UNIVERSIDAD ESTATAL

PENÍNSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVÍL

TEMA:

DISEÑO DE HORMIGÓN CON

RESISTENCIA DE 280 𝑲𝒈/𝒄𝒎𝟐
MATERIA:
Tecnología Del Hormigón I
INTEGRANTES:
 DEL PEZO POZO ALBERTO PATRICIO
 ORRALA TOMALA JUNIOR STALIN
 SALINAS SUAREZ JOHN EDWARDS
 SORIA BAQUERIZO CARLOS JULIO
 TOMALA SANCHEZ WILLIAM MANUEL
 VILLAO CARVAJAL RICARDO ADRIAN
DOCENTE:
Ing. Richard Ramírez
 INTRODUCCIÓN
El diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas
propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de
diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades
que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una
dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia,
durabilidad y economía.

OBJETIVOS
Objetivo General:
 Dosificar una mezcla de hormigón cuya resistencia sea de 280 kg/cm2,
utilizando el método ACI y los respectivos ensayos necesarios
basándonos según las normas que se detallan más adelante, para
determinar las resistencias obtenidas en las diferentes edades.

Objetivos Específicos:
 Elaborar probetas de hormigón en el laboratorio a partir del diseño por el
método ACI.
 Realizar los ensayos de granulometría, contenido de humedad, contenido
de absorción, peso volumétrico de los agregados, gravedad especifica de
los elementos y los módulos de finura para el siguiente diseño.
 ENSAYOS DE LOS MATERIALES
Ensayo de Granulometría (INEN 696-ASTM C136/96)
Mediante el ensayo de granulometría se determinó el módulo de finura del
agregado fino, así también el tamaño máximo del agregado grueso. Los Análisis
Granulométricos se realizarán mediante ensayos en el laboratorio con tamices
de diferentes enumeraciones, dependiendo de la separación de los cuadros de
la malla. Los granos que pasen o se queden en el tamiz tienen sus características
ya determinadas. Para el ensayo o el análisis de granos gruesos será muy
recomendado el método del Tamiz; pero cuando se trata de granos finos este no
es muy preciso, porque se le es más difícil a la muestra pasar por una malla tan
fina; debido a esto el Análisis granulométrico de Granos finos será bueno utilizar
otro método.

Al realizar el análisis granulométrico distinguimos en las partículas cuatro rangos

de tamaños:

 Grava: Constituida por partículas cuyo tamaño es mayor que 4.76 mm.
 Arena: Constituida por partículas menores que 4.76 mm y mayores que
0.074 mm.
 Limo: Constituido por partículas menores que 0.074 mm y mayores que
0.002 mm.
 Arcilla: Constituida por partículas menores que 0.002 mm.

Las muestras se dejaron en el horno a una temperatura de 110 °C durante 24

horas, luego de esto seleccionamos los tamices de acuerdo a la norma
correspondiente, también ubicándolos de forma decreciente, en donde se colocó
la muestra de agregado agitando los tamices manualmente. Al finalizar el
tamizado se tomaron los pesos retenidos en cada uno de los tamices y así formar
nuestra curva granulométrica.
 GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
TAMIZ mm PESO RETENIDO % RETENIDO % ACUMULADO % PASANTE ASTM C33
3/8 9,50 0 100 100 100
4 4,75 0 100,000 95 100
8 2,36 83,03 23,757 23,757 76,243 80 100
16 1,18 38,84 11,113 34,871 65,129 50 85
30 0,6 28,3 8,098 42,968 57,032 25 60
50 0,3 83,71 23,952 66,920 33,080 10 30
100 0,15 82,32 23,554 90,475 9,525 2 10
FONDO 33,29 9,525 100 0
TOTAL 349,49 100 258,992
MF 2,59

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

120

100

80
%PASANTE

60

40

20

0
10.00 1.00 0.10
N° DE TAMIZ

∑ %𝐴𝐶𝑈𝑀𝑈𝐿𝐴𝐷𝑂
𝑀𝑂𝐷𝑈𝐿𝑂 𝐷𝐸 𝐹𝐼𝑁𝑈𝑅𝐴 =
100
0 + 0 + 23,757 + 43,871 + 42,968 + 66,920 + 90,475
𝑀𝑂𝐷𝑈𝐿𝑂 𝐷𝐸 𝐹𝐼𝑁𝑈𝑅𝐴 =
100
𝑀𝑂𝐷𝑈𝐿𝑂 𝐷𝐸 𝐹𝐼𝑁𝑈𝑅𝐴 = 2,59
 GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
TAMIZ mm PESO RETENIDO % RETENIDO % ACUMULADO % PASANTE ASTM C33
2 1/2 63,00 0 100
2 50 0 100
1 1/2 37,5 0 0 100 100 100
1 25 0 0 100 95 100
3/4 19 507,6 9 9 91
1/2 12,5 0 9 91 25 60
3/8 9,5 2538 45 54 46
4 4,75 2256 40 94 6 0 10
8 2,36 225,6 4 98 2 0 5
FONDO 112,8 2 100 0
TOTAL 5640 100 264

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO

120

100

80
% PASANTE

60

40

20

0
100 10 1
N° DE TAMIZ
Ensayo para pesos volumétricos (INEN 858 – ASTM C29/C29 M)

El ensayo tiene como función determinar la masa unitaria (peso volumétrico) del
árido, en forma compactada o suelta.

Peso volumétrico suelto.

Dentro de este ensayo se realizaron varias pruebas en cada uno de los

agregados, tanto para el fino como para el grueso.

Peso volumétrico varillado

Para este ensayo se determinó el volumen del molde y luego el cuarteo del
material, la muestra fue depositada en tres partes iguales dando 25 golpes a
cada capa con la varilla de compactación que debió ser recta, lisa y de acero, a
continuación, se enrasó la capa superior y para finalizar fue pesado el molde con
el agregado.

DOSIFICACION DE MEZCLAS MEDIANTE EL METODO ACI

Para realizar el diseño de hormigón se debe tomar en cuenta las siguientes
tablas.

Tabla 1: Resistencia a la compresión cuando no hay datos disponibles para

establecer una desviación estandar de la muestra.

𝒇´𝒄 𝒇´𝒄𝒓
Menos de 210 𝑓´𝑐 + 70
210 a 350 𝑓´𝑐 + 85
Sobre 350 𝑓´𝑐 + 100
 RESUMEN DEL ANÁLISIS DE LOS AGREGADOS:
PROCEDENCIA DE LOS AGREGADOS:
AGREGADO FINO: Yacimiento “San Kristobal”
AGREGADO GRUESO: HOLCIM ARIDOS S.L. (CANTERAS CABRAL MONTE
DE LA CRUZ).
AGREGADO FINO:
Gravedad específica: 2.6
Porcentaje de absorción (%): 5.13%
Contenido de humedad (%): 5.4%
Módulo de finura: 2,6
AGREGADO GRUESO:
Peso específico: 2.7
Tamaño máximo: ¾”
Porcentaje de absorción (%): 1.78%
Contenido de humedad (%): 1,6%
Peso suelto varillado: 1389 𝑘𝑔/𝑚3

Gravedad especifica del cemento: 3

Asentamiento: 10 𝑐𝑚

Paso 1: Hallar el contenido de aire 2% mediante la tabla 6.3.1. usando el tamaño

máximo del agregado 19 mm, asentamiento 10 cm.
Paso 2: Hallar F´cr.

Resistencia Especificada MPa Resistencia Requerida MPa

f´c < 21 f´cr = f´c + 70
21 ≤ f´c ≤ 35 f´cr = f´c + 85
f´c > 35 f´cr = f´c + 100

𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 85

𝑓´𝑐𝑟 = 280 + 85

𝑘𝑔⁄
𝑓´𝑐𝑟 = 365 𝑐𝑚2

Paso 3: Hallar la relación agua cemento.

𝑜. 41 − 0.48
𝑋 = (0.48) ( ) (365 − 350)
420 − 350

𝑋 = 0.465

𝑅𝑎⁄𝑐 = 0.47

Paso 4: Hallar el contenido de cemento.

𝑊𝐻2 𝑜
𝑅𝑎⁄𝑐 =
𝑊𝑐

𝑊𝐻2 𝑜
𝑊𝑐 =
𝑅𝑎⁄𝑐

205
𝑊𝑐 =
0.47

𝑊𝑐 = 436.17 𝑘𝑔
Paso 5: Hallar el volumen del agregado grueso mediante el módulo de finura y
el tamaño máximo del agregado.

𝑉𝐴𝐺 = 0.64 𝑚3

Paso 6: Hallar el contenido de agregado grueso (grava).

𝑃𝑉𝐶𝐴𝐺 𝑥𝑉𝐴𝐺 = 𝑊𝐴𝐺

𝑊𝐴𝐺 = 0.64𝑥1389

𝑊𝐴𝐺 = 888.96 𝑘𝑔

Paso 7: Hallar el contenido de agregado fino (arena).

888.96 436.17
𝑊𝐴𝐹 = 1000 − 205 − − − 10
2.7 3

𝑊𝐴𝐹 = 311 𝑥 2.6

𝑊𝐴𝐹 = 808.6𝑘𝑔

Paso 8: Corrección del contenido de agua.

𝑊𝑊𝑀 = 𝑊𝐻20 + 𝑊𝐴𝐺 × 𝐴𝑏𝑠𝐴𝐺 − 𝑊𝐴𝐺 × 𝐻𝐴𝐺 + 𝑊𝐴𝐹 × 𝐴𝑏𝑠𝐴𝐹 − 𝑊𝐴𝐹 × 𝐻𝐴𝐹

𝑊𝑊𝑀 = 205 + (888.96𝑥0.0178) − (888.96𝑥0.016) + (808.6𝑥0.0513) − (808.6𝑥0.054)

𝑊𝑊𝑀 = 204,42𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Paso 9: Cantidad de agregados corregidos.2

PESO CORREGIDO EN Kg POR M³ DE HORMIGON

CEMENTO 435 kg
PIEDRA 890.56 kg
ARENA 806.42 kg
AGUA 204,42 kg
PESO POR M³ DE HORMIGON 2336.9 Kg

Paso 10: Cantidades de los agregados por cilindro donde el volumen del
cilindro es de 0,0053 𝑚3 .

CEMENTO

(0,0053)(436.17)
436.17𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0,0053𝑚3 𝑥 = 𝑊𝑐 = 2,31 𝑘𝑔

ARENA

(0,0053)(806.42)
806.42𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0,0053𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐴𝐹 = 4,28 𝑘𝑔

GRAVA

(0,0053)(890.56)
890.56𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0,0053𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐴𝐺 = 4,72 𝑘𝑔

AGUA

(0,0053)(204,42)
204,42𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0,0053𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐻2𝑂 = 1,08𝑘𝑔

Paso 11: Cantidades de los agregados para los 6 cilindros donde el volumen de
los 6 cilindros es de 0,0318𝑚3 .

CEMENTO

(0.036)(436.17)
436.17𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0.0318𝑚3 𝑥 = 𝑊𝑐 = 13,86 𝑘𝑔

ARENA

(0.0318)(806.42)
806.42𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0.0318𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐴𝐹 = 25,68 𝑘𝑔

GRAVA

(0.0318)(890.56)
890.56𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0.0318𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐴𝐺 = 28,32 𝑘𝑔

AGUA

(0.0318)(204,42)
204,42𝑘𝑔 − − − − − 1𝑚3 𝑥= 1

𝑥 − − − − − 0.0318𝑚3 𝑥 = 𝑊𝐻2𝑂 = 6,48𝑘𝑔

Paso 12: Proporciones con respecto al peso del cemento.

CEMENTO

(435𝑘𝑔)
𝑥=
(435𝑘𝑔)

𝑥 = 1 saco
AGREGADO GRUESO (PIEDRA)

(890,56𝑔)
𝑥=
(435𝑘𝑔)

𝑥 = 2,05 → 2 parihuelas de piedra

AGREGADO FINO (ARENA)

(806.42𝑘𝑔)
𝑥=
(435𝑘𝑔)

𝑥 = 1,85 → 2 parihuelas de arena

 DISEÑO DE HORMIGON
ESPECIFICACIONES TECNICAS

RESISTENCIA TIPO DE CEMENTO REVENIMIENTO

f`C= 280 Kg/cm² HOLCIM 10 Cm

DATOS DE LABORATORIO
AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO PESO ESPECIFICO
TAMAÑO 3/4"
GS 2.6 δ CEMENTO 3000 kg/m³
GS 2.7
1155
P.V.S. 1259 kg/m³ P.V.S. δ AGUA 1000 kg/m³
Kg/m³
P.V.V. 1389 M.F. 2.6 δ ARENA 2600 kg/m³
% DE
% DE ABSORCION 178
ABSORCION
513 δ PIEDRA 2700 kg/m³

CALCULO DE CANTIDAD DE AGUA

REVENIMIENTO TAMAÑO DEL AGREGADO VOLUMEN TABULADO

10 cm 3/4 " 205 lts

CALCULO DE CANTIDAD DE CEMENTO

CATIDAD DE
REVENIMIENTO A/C VOL. DE AGUA
CEMENTO
10 cm 0.47 205 kg 436.17 kg

CALCULO DE AGREGADOS POR M³ DE HORMIGON (V= P/δ)

436.17 Kg
CEMENTO 0.145 m³ 145 dm³
3000 Kg/m³
P.V.V * V.A.G
PIEDRA 0,329 m³ 329 dm³
GS
205 lts
AGUA 0,205 m³ 205 dm³
1000 Kg/m³
AIRE 2,0% 0,010 m³ 10 dm³
ARENA 1000-Vcemento-Vpiedra-Vagua-Vaire 0,311 m³ 311 dm³

PESO EN Kg POR M³ DE HORMIGON

CEMENTO 3000 Kg/m³ 0.145 m³ 435 kg
PIEDRA 2700 Kg/m³ 0,329 m³ 888.3 kg
ARENA 2600 Kg/m³ 0,311 m³ 808.6 kg
AGUA 1000 Kg/m³ 0,205 m³ 205 kg
PESO POR M³ DE HORMIGON 2336.9 Kg
 CORRECCION ACI
PIEDRA ARENA TOTAL
MASA CALCULADA
888.3 kg 808.6 kg 1696.9 kg
MASA CORREGIDA 890.56 kg 806.42 kg 1696,9 kg

PESO CORREGIDO EN Kg POR M³ DE HORMIGON

CEMENTO 435 kg
PIEDRA 890.56 kg
ARENA 806.42 kg
AGUA 204,42 kg
PESO POR M³ DE HORMIGON 2336.4 Kg

CANTIDAD DE MATERIALES POR CEMENTO DE 50Kg

COEFICIENTE 405 Kg / 50 Kg 8,10
No SACOS - CEMENTO 405 Kg / 50 Kg 8,10 Sacos
PIEDRA 890.56 Kg / 8,10 109,95 Kg
ARENA 806,42 Kg / 8,10 99,56 Kg
AGUA 204,42 lts. / 8,10 25,24 lts

VOLUMEN DE MATERIALES POR M³ DE HORMIGON

1 SACO - CEMENTO (0,4*0,4*0,2) 0.032 m³
PIEDRA 109,95 Kg / 1259 0.087 m³
Kg/m³
ARENA 99,56 Kg / 1155 0.863 m³
Kg/m³
AGUA 25,24 lts 25,24 lts Lts

CANTIDAD en kg DE MATERIALES POR Cilindro Vol x cilindro 0,005301 m3

1 m³ X CILINDRO
CEMENTO 435 kg 2.31 KG
PIEDRA 890.56 kg 4.72 KG
ARENA 806.42 kg 4.27 KG
AGUA 204,42 kg 1.08 LT

CANTIDAD en kg DE MATERIALES POR Cilindro Vol x 6 cilindro 0.0318 m3

1 m³ X 6 CILINDRO
CEMENTO 435 kg 13.86 KG
PIEDRA 890.56 kg 28.32 KG
ARENA 806.42 kg 25.62 KG
AGUA 204,42 kg 6.48 LT
 DESARROLLO DEL DISEÑO
Lavado de agregado fino

El lavado de la arena se realiza con el fin de liberar impurezas y apartar particular

orgánicas no pertenecientes al mismo que afecten la densidad del material, el
agua para lavado de los agregados, no debe contener materiales, en cantidades
tales que produzcan una película o revestimiento dañino sobre las partículas de
agregados.

Lavado de agregado grueso

En el caso del agregado grueso se procedió a lavar la grava ¾” para liberar el

polvo que este contiene debido a que los materiales a mezclarse deben estar
bien limpios para mayor adherencia a la hora de ser mezclado.
 DESENCOFRADO DE LOS CILINDROS (ESPÉSIMEN)
Una vez de haber fundido el hormigón en las probetas(cilindros) se espera un
lapso de tiempo de 24 horas para poder desencofrar los cilindros y llevarlos a
una tina de agua para su curado por un tiempo de 7, 14 y 28 dias para luego
realizar los respectivos ensayos de compresión.
DESARROLLO
Para determinar la resistencia a los 7 días debemos de sacar los cilindros 1 y 2
de la piscina donde estaban cumpliendo el proceso de curado durante 28 días,
y dejamos reposar al ambiente durante 45 minutos.

Luego de esto procedemos a medir los diámetros (d1, d2) para obtener un
promedio, al igual que la altura en (cm). Con estos datos calculamos el área.

Luego pesamos los cilindros 1 y 2 en la balanza y después colocamos uno por

uno en la máquina de ensayo para ver la resistencia que tiene a los 7 primeros
días.
PROCEDIMIENTO PRÁCTICO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA
 Una vez detallado los cálculos correspondientes a nuestro diseño de
mezcla, se procedió a calcular la cantidad de agua, cemento, grava y
arena para una cantidad de 6 cilindros.

 Luego de obtener el peso correspondiente de cada uno de los materiales

se prosiguió con el mezclado, realizado en la hormigonera del laboratorio.

 Después de haber mezclado cuidadosamente la mezcla, en una carretilla

se trasladó al material dentro del laboratorio y lo primero que hacemos
con ella es el denominado ensayo del “cono de Abrams” para determinar
el revenimiento que va a tener nuestra mezcla.
Este ensayo consiste en ir llenado el cono 1/3 de su volumen y luego
apisonar con la varilla aplicando 25 golpes distribuidos de una manera
uniforme, se realiza este proceso en dos ocasiones más, dando un total
de 3 veces, la tercera capa se llena en exceso, se enrasa y se levanta el
 cono cuidadosamente, la diferencia entre las alturas va a dar como
resultado el revenimiento deseado, en nuestro caso se obtuvo un
revenimiento de 12 cm valor que es aceptable y trabajable en nuestra
mezcla de hormigón.

 Como último paso se empezó a elaborar los cilindros de concreto, del cual
se necesitaron los correspondientes moldes con las medidas ya
predeterminadas, pero para esto los cilindros deben estar limpios y
aceitados para que no se adhiera el concreto. Este procedimiento consiste
en ir vaciando el hormigón a 1/3 de la capacidad del cilindro, luego con la
varilla se le da 25 golpes distribuidos de una manera uniforme y con el
mazo plástico le damos 10 golpes para que se vaya compactando el
material, se repite este proceso otras dos veces hasta llenar la capacidad
del cilindro, se enrasa la superficie dejando lo más liso e uniforme posible,
la superficie se protege con un plástico para que no pierda humedad y se
guarda el cilindro a temperatura ambiente, posterior a esto en el lapso de
24 horas se desencofran los cilindros. El número de cilindros elaborados
fueron 6.
 ANALISIS Y RESULTADOS
El cilindro 1 soportó una carga de 𝟐𝟓𝟏, 𝟏𝟏 𝑲𝑵 y su resistencia fue de 𝟐𝟎, 𝟒 𝑴𝑷𝒂
y eso equivale a 𝟐𝟎𝟖, 𝟏𝟔 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 .

𝟐𝟖𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 ___________ 𝟏𝟎𝟎%

𝟐𝟎𝟖, 𝟏𝟔 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 ___________ 𝑿

𝑿 = 𝟕𝟒, 𝟐𝟗 %
Dándonos un resultado del 74,29 % a los 7 días.

El cilindro 2 soporto una carga de 𝟐𝟔𝟎. 𝟒 𝑲𝑵 y su resistencia fue de 𝟐𝟐, 𝟖𝟖 𝑴𝑷𝒂

y eso es igual a 𝟐𝟑𝟐, 𝟔𝟓 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 .

280 kg/cm2 ___________ 100%

232,65 kg/cm2 ___________ X

𝑿 = 𝟖𝟑, 𝟎𝟗 %

Dándonos un resultado del 83,09 % a los 14 días.

El cilindro 3 soporto una carga de 𝟐𝟔𝟓, 𝟑 𝑲𝑵 y su resistencia fue de 𝟐𝟏, 𝟓𝟔 𝑴𝑷𝒂

y eso es igual a 𝟐𝟐𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐 .

280 kg/cm2 ___________ 100%

220 kg/cm2 ___________ X

𝑿 = 𝟕𝟖, 𝟓𝟕 %

Dándonos un resultado del 𝟕𝟖, 𝟓𝟕 % a los 14 días.

CONCLUSIONES
 Se realizaron tres roturas, hasta el momento podemos concluir que los
cilindros obtuvieron un porcentaje adecuado a los 7 días y a los 14 dias
con un porcentaje superior al 70% de resistencia según nuestro diseño de
hormigón de 280 kg/cm2.
 Para la realización del diseño se elaboró el diseño para un cilindro como
prueba, después que el diseño resulto adecuado procedimos hacer la
dosificación de los demás cilindros con la misma dosificación que se usó
en el primero.

RECOMENDACIONES
 En el proceso de falla, los aspectos primordiales que se deben tomar en
cuenta son la verificación de la planicidad de las caras, la condición de
humedad al salir de la cámara húmeda, el aseguramiento de que la
máquina de ensayos cumpla con los requisitos establecidos en la norma
y la adecuada toma y resguardo de los datos.
 Tomar en cuenta que, al momento de realizar el moldeo de los
especímenes, se debe consolidar el concreto.
 Se recomienda hacer la respectiva corrección de agua de mezclado
cuando el material o el tipo de agregado este húmedo, es decir reducir la
cantidad de agua, porque el exceso de agua perjudica la resistencia
deseada.
 ANEXOS

ENSAYO GRANULOMETRICO

LAVADO DE LOS AGREGADOS

PREPARACION DEL HORMIGON

FUNDICION DE LOS CILINDROS

CURADO DE CILINDROS

ROTURA DE CILINDROS