REFINACIÓN

DE
PETROLEO

2016
PROCESOS UTILIZADOS EN REFINERÍA
El trabajo de una planta de refinación consiste en utilizar como materia prima el crudo
de petróleo y producir una serie de productos finales, que satisfagan al cliente, al
mismo tiempo que cumplan las especificaciones de calidad y que cubra la demanda
exigida por el mercado.

Con la finalidad de poder revisar los esquemas de refinación existentes en el país,

revisaremos en primer lugar los procesos utilizados en refinerías.

Procesos físicos de separación.- Son procesos que permiten el fraccionamiento de

una mezcla en sus diversos componentes, sin modificar de modo alguno la estructura
molecular; de tal manera que la suma de los productos sea igual a la mezcla inicial,
siendo factible llevar a cabo el balance volumétrico del proceso. El calor o un
disolvente son los medios para llevar a cabo estos procesos.

Los procesos físicos de separación cuentan de cuatro partes:

Preparación de la carga: Ajustar las variables de operación como presión y

temperatura, a los valores que permitan obtener las dos fases requeridas y utilizar bien
el calor o el disolvente.

Contacto: Luego, es necesario el contacto intimo de las dos fases para realizar la
transferencia de materia de una manera rápida y efectiva, a través de la mayor
superficie de intercambio posible entre las dos fases y el tiempo de contacto; cuanto
mayor sea la temperatura, lo que reduce la viscosidad y la resistencia de las películas
de la interfase y por ultimo, cuanto mayor sea la diferencia de concentración entre las
fases. El contacto se realiza en los platos o en los rellenos de las columnas y la
diferencia de potencial máxima se obtiene utilizando el método a contracorriente.

Separación de las fases: Se efectúa por gravimetría (separadores, decantadores,

centrífugas, etc.) o con la ayuda de campos eléctricos (desalado de crudo).

Recuperación del calor o de disolvente: Es la parte complementaria de la preparación

de la carga. El calor o los disolventes se deben recuperar al máximo, para minimizar
los costos de estos procesos.
 PROCESOS FISICOS USADOS EN REFINERÍA

GAS LIQUIDO SÓLIDO

GAS - L AVADO DE UNA FASE - ADSORCIÓN SOBRE
GASEOSA A CARBÓN ACTIVADO ,
CONTRACORRIENTE CON UN TRANSFERENCIA DE
LIQUIDO , PARA EXTRAER MATERIA DEL GAS
CIERTOS CONSTITUYENTES . SOBRE EL SÓLIDO .
OBTENCIÓN DE GASOLINA
NATURAL A PARTIR DE GAS
ASOCIADO .

LIQUIDO - V APORIZACIÓN PARCIAL DE - SEPARACIÓN PARCIAL POR - CRISTALIZACIÓN

UN LIQUIDO , POR ELEVACIÓN ENFRIAMIENTO FRACCIONADA,
DE TEMPERATURA O DESPARAFINADO DE
DISMINUCIÓN DE PRESIÓN. - SEPARACIÓN POR ADICIÓN ACEITES POR
DE UN DISOLVENTE ENFRIAMIENTO
- DESTILACIÓN DE UNA SELECTIVO : TRATAMIENTO
MEZCLA LIQUIDA EN DOS O DE LAS BASES LUBRICANTES - ADSORCIÓN SECADO
MÁS FRACCIONES . CON FURFURAL PARA DE GASES LICUADOS
SEPARAR LAS PARAFINAS DE SOBRE SÍLICE ,
- REVAPORIZACIÓN CON LOS NAFTENOS ; TRATAMIENTO DE
VAPOR DE AGUA O DEASFALTADO CON ACEITES , TAMICES
DESPOJAMIENTO , PARA PROPANO DE LOS MOLECULARES .
ELIMINAR LA PARTE VOLÁTIL RESIDUSOS DE VACÍO .
DE UNA FRACCIÓN . T RATAMIENTO SELECTIVO
PARA LA EXTRACCIÓN DE
CIERTOS COMPUESTOS
SULFURADOS DE LA
GASOLINA.

SÓLIDO - SECADO DE LAS TIERRAS - PURIFICACIÓN DE LA

DECOLORANTES DE LOS PARAFINA POR LAVADO CON
ACEITES LUBRICANTES DISOLVENTE PARA
RECUPERAR LAS
FRACCIONES ACEITOSAS .
 Separación física de componentes.
PROCESO AGENTE EJEMPLOS DE APLICACIONES

Destilación Adición/remociónde calor Separación del petróleo crudo en sus

destilados

Absorción Solvente Eliminación de CO2 y H2S de

hidrocarburos líquidos y gaseosos.

Absorción Adsorbente Separación de parafinas normales e

isoparafinas.

Cristalización Remoción de calor Eliminación de parafinas en el proceso

de producción de lubricantes

Filtración Material filtrante Remoción de sólidos en corrientes de

carga y en productos refinados.

Agotamiento Gas de arrastre Recuperación de hidrocarburos de

catalizador recirculado en plantas FCC

Permeación Membranas
Recuperación de hidrógeno de
corrientes gaseosas residuales.
Ciclones Fuerza inercial
Remoción de finos de catalizador en el
proceso FCC.

Procesos de transformación.-

Estos procesos tiene por fin modificar la estructura molecular y por ende las
propiedades físico químicas de los hidrocarburos o fracciones sometidas a estas
transformaciones, que se efectúan con aumento o disminución del numero de
moléculas. Estos procesos que involucran expansión o contracción volumétrica se
debe realizar únicamente el balance másico.

Al igual que los procesos físicos, todo proceso de separación cuenta de cuatro partes:

Preparación de la carga: Es preciso cumplir con ciertas condiciones previas a la

reacción, como son presión, temperatura, concentración, contenido de azufre.

Reacción: El reactor hace posible el contacto de los reactivos y su dimensión

condiciona el tiempo de contacto de los mismos. Se deben prever sistemas de
aportación o eliminación de calor en la sección de reacción, para compensar el efecto
del tipo de reacción endo u exotérmica.

Fraccionamiento: Los productos de las reacciones no son puros, ya sea por

reacciones incompletas o por la obtención de varios productos; es necesario el
fraccionamiento de los efluentes de la reacción, para recircular la fracción no
transformada o para la separación del producto en fracciones.
Recuperación del calor o de los productos: Para estos procesos tanto el calor como
las sustancias que intervienen en la reacción, constituyen un termino importante del
costo de refinación, conviene pues recuperarlos.

Los procesos de transformación, se dividen a su vez en: Procesos de descomposición,

procesos de síntesis y tratamientos químicos.

I. Procesos de descomposición

a) Tratamientos térmicos puros, utilizan el calor como agente de rotura de las

moléculas, produce moléculas más ligeras, saturadas y no saturadas. Los resultados
en estos procesos, es la formación de elementos más ligeros y más pesados que los
constituyentes de la carga. (Viscorreducción, coquización)

b) Tratamientos catalíticos después de la ruptura de moléculas, el reagrupamiento

puede activarse y utilizando un catalizador especifico que orienta las recombinaciones
hacia formas moleculares más interesantes. (Craqueo catalítico, Craqueo catalítico
Fluido).

c) Tratamientos catalíticos en presencia de hidrógeno, la presencia de hidrógeno en

las reacciones permite la saturación de compuestos olefínicos y la obtención de
estructuras moleculares estables (Reformado catalítico, Desulfurización con
Hidrógeno)

II. Procesos de síntesis

En presencia de catalizador y bajo presión elevada, es posible recombinar

selectivamente las moléculas ligeras no saturadas que se encuentran en los gases de
refinería, para obtener moléculas adecuadas para entrar en la composición de la
gasolina. (Alquilación, Polimerización, Hidrogenación)

II. Tratamientos químicos

Esencialmente tratan de lograr la desulfuración y la estabilidad de los productos Por

oxidación con hidróxido de sodio y en presencia aire y un catalizador adecuado, los
compuestos sulfurados se transforman en compuestos neutros. La extracción se
puede realizar también por extracción con disolventes como aminas. (Lavado con
productos alcalinos, Endulzamiento, Tratamiento acido).
DESCRIPCIÓN DE UN ESQUEMA BASICO DE REFINACIÓN

Para identificar los procesos utilizados en refinación, describiremos a continuación el

tratamiento del crudo de petróleo en una refinería.

Desalado del crudo.-

Si el contenido en sales del crudo, es superior a 10 lbs/1000 Bls (expresado como

ClNa), el crudo debe ser desalado, para minimizar las incrustaciones y la corrosión
debidas al deposito de sales sobre la superficie de transmisión de calor y evitar la
formación de ácidos por la descomposición de cloruros. Además, en el proceso de
desalado se eliminan parcialmente algunos metales, que pueden envenenar a ciertos
catalizadores empleados en las unidades catalíticas. Las ventajas que se originan en
el desalado del crudo pueden enumerarse:

Incremento de la economía de combustible.

Reducción de las tareas de limpieza
Reducción de los trabajos de mantenimiento.
Inferior consumo de NH3.
Aumento de la vida útil del catalizador.
Aumento de la eficiencia operativa de la destilería.
Reducción de la corrosión por sulfuro.

El desalado se lleva a cabo emulsionando el crudo con agua a unos 121ºC y bajo una
suficiente presión 21 kg/cm2, para prevenir la vaporización de los hidrocarburos o del
agua. Las sales se disuelven en el agua y las fases acuosa y aceitosa, se separan
empleando productos químicos para romper la emulsión y mediante el uso de un
campo eléctrico de potencial elevado en el recipiente de sedimentación, para que las
gotas de agua coalezcan con mayor rapidez.

El sedimentador electrostático tiene un diseño que le permite utilizar tanto AC y DC

para aumentar la tensión de la coalescencia de gotas de agua.

En el diagrama se esquematiza el desalado electroestático; el crudo proveniente de

los tanques de almacenamiento recibe un a corriente de agua (8% de la carga de
crudo), que se inyecta antes y después del intercambiador de calor; a la salida del
equipo de calentamiento, el crudo y el agua pasan por una válvula de mezcla, con la
finalidad de emulsionar el agua en el crudo.

Luego la mezcla es llevada al separador electroestático, que permite separar el agua

del crudo en un corto lapso de tiempo. El contenido de sales es reducido en un 90 %.

AGUA 8 % INTERCAMBIADOR SEPARADOR CRUDO

DE CALOR ELECTROESTÁTICO DESALADO

AGUA
CRUDO BOMBA V ÁLVULA DE MEZCLA SALADA
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los
petróleos crudos, carga de las unidades de destilación atmosférica. Los sólidos en
suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el
seno del petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico
decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento. (Figura 1
siguiente).

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir

la viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima
entre ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el
agua contendiendo la mayor proporción de impurezas.

En definitiva se lleva acabo la disolución de las sales presentes en el crudo,

generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a la variaciones de un campo
eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos.

Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente
uniformemente a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por
pares de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las
pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas mas grandes que pueden
decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por la parte
superior del equipo.

La coalescencia de las gotas en el desalador, es provocada por fuerzas eléctricas

generadas entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas
gotas se conviertan en dipolos eléctricos, que interactúan entre si generándose
atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por
gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en
fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.

La tercer etapa de acondicionamiento del crudo, es la inyección de hidróxido de sodio,

esta operación a diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminante, sino que
se minimiza el efecto por transformación de sales menos perniciosas.

Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que
estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les
inyecta una solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en
cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las
otras sales, por lo cual se minimiza la generación de cloruro de hidrogeno y por ende
el ataque corrosivo a la unidad.

El gas cloruro de hidrogeno condensa en la zonas frías (parte superior) de la torre y en

contacto con agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal
motivo es fundamental que se minimice la presencia o efectos del mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio,

convirtiendo la mayoría de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la
formación del ácido.

Cl2Mg + H2O -------------- 2ClH + MgO

C12Ca + H2O -------------- 2ClH + CaO

2ClNa + H2O -------------- 2ClH + 2NaO

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido que en
caso del cloruro de sodio, por otra parte este ultimo comienza la hidrólisis en el umbral
de los 300 °C, mientras que a estas temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10%
y 90 % respectivamente.

La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.

Na OH+ C12Ca ------------- Na Cl + (HO) 2 Ca

Na OH+ C12Mg ------------ Na CL + (HO) 2 Mg

El control de la corrosión se complementa con el uso de productos químicos, a base
de aminas, que permiten neutralizar el ácido y formar films protectores en las paredes
de los equipos.
PRINCIPIOS DE DESTILACIÓN
La destilación ocupa un lugar muy importante en la ingeniería química. La destilación y
la química de los reactores representan la columna vertebral de lo que distingue a la
ingeniería química de otras disciplinas de la ingeniería. Las operaciones que implican
la transferencia de calor y mecánica de fluidos son comunes a varias disciplinas. Sin
embargo, la destilación se desarrolla únicamente bajo la supervisión de ingenieros
químicos.

La base de destilación es el equilibrio de fases, específicamente del equilibrio de fases

vapor-líquido (VLE) y en algunos casos equilibrio de fases vapor-líquido-líquido (Vlle).
Por medio de la destilación se puede efectuar una separación entre los componentes
químicos, sólo si las composiciones de las fases de vapor y líquido que se encuentran
en equilibrio entre sí son diferentes.

Una comprensión razonable de VLE es esencial para el análisis, diseño, y el control de

las columnas de destilación. Los fundamentos de la VLE se revisan brevemente en
este capitulo

VAPORIZACION Y CONDENSACION

Las leyes físicas que rigen la distribución de un componente entre el líquido y el vapor
sobre el líquido, son las bases de muchas operaciones en una refinería.

En la mayoría de estas operaciones de proceso se realizan en hervidores,

vaporizadores, fraccionadores y condensadores. Además, los principios de la presión
de vapor pueden ser aplicados en el cálculo de las temperaturas de las columnas de
fraccionamiento, temperaturas de condensación parciales, y pérdidas por fricción en
tubos de hornos y destiladores, así como en el cálculo de la cantidad de vapor que es
requerido en destilación y despojamiento con vapor.

La vaporización se refiere al cambio de estado de la fase líquida a vapor, mediante la

absorción de calor, en tanto que la condensación es el cambio de una fase gaseosa a
líquido, mediante la extracción de la energía o comprimiendo una fase gaseosa.

Cuando se suministra calor a una mezcla de hidrocarburos a presión constante, parte

de la energía absorbida es utilizada para calentar el líquido y parte para el cambio de
estado del líquido. Este aumento de la temperatura aumenta la presión de vapor o la
tendencia de todos los componentes de la mezcla a salir del líquido y pasar a la fase
vapor.

Es importante señalar, que el vapor proveniente del líquido, contiene algo de cada
componente presente en la mezcla líquida, sin embargo el vapor siempre es rico en
componentes ligeros o de bajo punto de ebullición que el liquido original.

Los diagramas de equilibrio de la Figuras ilustran estos principios.

.

La Condensación es esencialmente el inverso de la vaporización. Es bien cierto que el

condensado será más rico en compuesto volátiles o bajo punto de ebullición.

La condensación se puede alcanzar por disminución de la temperatura de una mezcla

gaseos o sometiéndola a compresión.

Presión de vapor

Un líquido está conformado de moléculas, todas ellas en movimiento. Si se coloca un

líquido en un recipiente cerrado, algunas de estas moléculas, poseen tanta energía,
que ellas pueden salir a través de la superficie del líquido y estrellarse en las paredes
del recipiente. Estas moléculas se mueven en todas direcciones, por lo cual al rebotar
algunas de ellas retornan al líquido.

A una temperatura especifica, cuando el número de moléculas saliendo de la

superficie del líquido, es igual a las que retornan a él, se dice que el líquido está en
equilibrio con el vapor.

La presión ejercida sobre las paredes del recipiente por las moléculas que chocan
sobre ellas, se denomina Presión de vapor de un líquido. La temperatura afecta la
presión de vapor de un líquido, de tal forma que si la temperatura es mayor, esto da
lugar a un incremento del movimiento de las moléculas y por lo tanto, una más alta
presión de vapor del líquido.

Presión Parcial de los componentes de una fase vapor

En una mezcla de gases, cada gas ejerce una presión igual a la presión que dicho
gas ejercería, si el volumen total, estuviera ocupado por él mismo y, la presión total de
la mezcla es igual a la suma de las presiones parciales (Ley de Dalton. La presión
ejercida por cada componente se llama “presión parcial” del componente, la misma
que depende de la presión Total y del volumen, o del número de moléculas de cada
componente en la mezcla gaseosa..
Si en la fase gaseosa PT es la presión total, y es la fracción molar o en volumen de
un componente individual de la mezcla, la ley de las presiones parciales se puede
expresar como sigue:

presión parcial en el vapor = p = (PT)(y) ó p/ PT = y

Ejemplo: Una mezcla gaseosa a 100 psia de presión, está compuesta de 70% de C4 y
30% de C5H12, ¿cuáles son las presiones parciales de cada componente?:

Presión parcial del C4 = Presión total x Porcentaje molar. = 100 (0.70) = 70 psia.

Presión Parcial del C50H22 = Presión total x Porcentaje molar C4= 100(0.30)= 30 psia

CALCULO DE LA PRESION PARCIAL DE VAPOR DE UNA MEZCLA LIQUIDA

En la siguiente Tabla se indican las presiones de vapor de diferentes sustancias. Note

que la presión de vapor del hexano a 79.4⁰C es 20.6 psia. Esto significa, que si
ponemos hexano líquido en un recipiente y se mantiene a una temperatura de 79.4⁰C,
parte del hexano se vaporizará para ejercer una presión de vapor de 20.6 psia sobre
las paredes del recipiente. El heptano bajo las mismas condiciones ejercerá una
presión de vapor de 8.8 psia.

Liquido Temperatura Presión de

⁰C vapor, psia

Agua 0 0.1

37.8 1.0

100 14.7

Butano -0.55 14.7

37.8 51.5

Hexano 79.4 20,6

Heptano 79.4 8.8

Benceno 80 14.7

Por otra parte, si se mezclan el hexano y el heptano, ambos ejercerán su presión de

vapor, y la presión total sobre el recipiente, dependerá de la composición de la
mezcla. En razón que cada uno de los componentes de la mezcla, ejerce parte de la
presión sobre las paredes del recipiente, se denomina presión parcial, que significa
parte de la presión total.

En una mezcla o solución, el cálculo de la presión parcial de cada componente de la

misma, se realiza aplicando la Ley de Raoult, Si tenemos una mezcla líquida de varios
componentes, la Ley de Raoult se expresa de la siguiente manera:

p = x (P⁰) (1)
Donde:

p es la presión parcial de cada componente en la mezcla, a la temperatura T, psia

x es la fracción molar del mismo componente

P⁰ es la presión del componente puro, a la temperatura T de la mezcla, psia

En equilibrio la presión parcial de un componente en el gas, es igual a la presión

parcial de vapor del componente en el líquido

Expresando como fracción de la presión total P, tenemos:

p x P⁰
=
P P

En razón de p/ PT = y, es decir la fracción molar en la fase gaseosa, se tiene

yP = x (P⁰) (2)

Considerando que la mezcla tiene dos componentes:

y1P = x1(P1⁰)

y2P = x2(P2⁰)

P(y1 + y2 ) = x1 (P1⁰) + x2 (P2⁰)

x1 + x2 = 1.0 x2 = 1.0 - x1

y1 + y2 = 1.0

P = x1 (P1⁰) + (1.0 - x1) (P2⁰)

P = x1 P1⁰ + P2⁰ - x1P2⁰ P - P2⁰ = x1 (P1⁰ - P2⁰)

P - P2⁰
x1 =
(P1⁰ - P2⁰)

P - P2⁰
x2=
(P1⁰ - P2⁰)

Ejemplo. Ley de Raoult

Un liquido consiste de 42.5% en volumen de butano y 57.5% en volumen de pentano a

60⁰F. Si el líquido es calentado hasta su punto de ebullición de 180⁰F a 100 psia;
¿cuál será la composición del vapor que se produce?
P⁰butano a 180⁰F = 152 psi P⁰pentano a 180⁰F = 56 psi

SGbutano A 60⁰F = 0.585 SGpentano A 60⁰F = 0.631

Base de calculo: 100 litros de la mezcla. Asumiendo que es válida la Ley de Raoult, es
decir se tiene un solución ideal:

100 * 0.425 ¨0.585

Moles de Butano = = 3.57
58

100 * 0.575 ¨0.585

Moles de Pentano = = 4.20
72

Total de moles = 7.77

X molar de butano =3.57/7.77= 0.46 X molar de pentano =4.2/7.77= 0.54

Para determinar la composición de la fase vapor, tomamos la ecuación 2:

yP = x (P⁰) (2)

y molar de butano (100) = 0.46 (152) y molar de butano = 0.70

y molar de pentano (100) = 0.54 (56) y molar de butano = 0.30

Resumiendo el líquido tiene 46% de Butano y 54% de pentano (base molar) a 180⁰F y
100 psia, en equilibrio con vapor conteniendo 70% de butano y 30% de pentano.

Por otra parte, la presión total que ejerce una mezcla ideal, según la Ley de Dalton de
los gases ideales, será igual a la suma de las presiones parciales de todos los
componentes. Si la mezcla tiene n componentes, entonces tendríamos:

P = p1 + p2 + p3 + …..+ pn

P = x1(P1⁰)+ x2(P2⁰)+ x3(P3⁰)+….+xn(Pn⁰) = y1P + y2P + y3P+….+ ynP (3)

(presiones parciales, fase gaseosa) (presiones parciales, fase líquida)

Lamentablemente, la relación de la presión de vapor p para la presión total P

usadas en las ecuaciones 1 y 2, no es constante, esta relación es afectada por
la prsión y en algunos casos por los materiales asociados en la mezcla, por
esta razón la relación y/x debe ser determinada experimentalmente.
y p
K= = aproximadamente (4)
X P

La ecuación 3, puede ser expresada en términos de la constante de equilibrio K

de cada componente, como se describe a continuación:

1.0 = y1 + y2 + y3+….+ yn = K1x1+ K2x2 + K3x3 +….+ Knxn (5)

Tomando el ejercicio de la mezcla butano pentano a 100 psia y 180⁰F, usando
las constantes de equilibrio y la ecuación 5, para una mezcla de dos componentes
tendríamos:

1.0 = K1x1+ K2x2 (6)

x1 + x2 = 1.0 x2 = 1.0 – x1 (7)

Reemplazando (7) en ( 6) :

1.0 = K1x1+ K2(1.0 – x1)

Resolviendo para x1 se tiene:

1.0 - K1
x1 = (8)
K1 - K2

Las constantes de equilibrio para el butano y pentano a 100 psia y 180⁰F son:
K1 para el butano = 1.43 y K2 para el pentano = 0.56

Reemplazando en (8):
1.0 - 1.43
Xbutano = = 0.505
1.43 - 0.56

Xpentano = 1.0 – 0.505 = 0.495

ybutano = Kbutano xbutano = 1.43 (0.505) = 0.723 72.3% butano

ypentano = 1.0 – 0.723 = 0.277 27.7% pentano

Efecto del vapor de agua

En la destilación del petróleo se emplea vapor de agua, inyectándolo en el
espacio donde la vaporización tiene lugar, este vapor u otra sustancia inerte,
disminuye la presión parcial del hidrocarburo de acuerdo a la Ley de Dalton,
reduciendo su punto de ebullición.

Para este caso, si O es el número de moles del hidrocarburo y S el número de

moles del vapor de agua, presentes en el plato de alimentación de una
columna de destilación, y sus presiones parciales respectivamente son po y ps y
la presión total igual a P, se tendría en la fase vapor lo siguiente:

O po S ps
yo= = ys= =
S+O P S+O P

Diviendo las dos ecuaciones, considerando que P = po + ps y resolviendo para

S, se tiene: ps P - po
S =O = O
po po
EQUILIBRIO DE FASES DE SISTEMAS MULTICOMPONENTES
DESTILACION DEL CRUDO

Se utiliza para separar el crudo del petróleo en fracciones de acuerdo con su punto de
ebullición, suministrando a cada una de las siguientes unidades de proceso, las
materias primas que éstas requieren.

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA O DESTILACIÓN PRIMARIA.-

Es el proceso básico de la industria de refinación, se lleva a cabo a la presión

atmosférica y permite obtener gases combustible (metano y etano), gases licuados,
gasolina directa ligera LSR, gasolina directa pesada HSR, kerosene o Jet fuel,
gasóleos atmosféricos (diesel) y crudo reducido.

En refinerías sencillas, estos productos son enviados a tanques de almacenamiento y

mezclados entre sí para producir ciertos derivados básicos.
DESTILACIÓN AL VACÍO .-

La destilación al vacío se emplea para separar la fracción mas pesada de la

destilación atmosférica en fracciones, ya que la alta temperatura que se necesitaría
para vaporizarla, daría lugar al craqueo térmico de los hidrocarburos que la
componen, con la consiguiente formación de coque.

El residuo de la destilación atmosférica se destila al vacío, debido a que la temperatura

de ebullición disminuye con una disminución de la presión; la destilación se lleva a
cabo con presiones absolutas en la zona de flasheo de columna entre 25 a 40 mmHg.
Para mejorar la vaporización, la presión efectiva se reduce aún más a 10 mmHg o
menos, por la inyección de vapor de agua a la entrada del horno y en la parte inferior
de la torre de vacío.

La inyección de vapor de agua a la entrada del horno, aumenta la velocidad en el

interior de los tubos y reduce al mínimo la formación de coque en el horno, así como,
permite reducir la presión parcial de los hidrocarburos en la columna de vacío.

La cantidad de vapor inyectada es una función del rango de ebullición de la

alimentación y la fracción vaporizada, generalmente varía de 10 a 50 lb/bbl de la
carga.

La temperatura de salida del horno, también es una función del rango de ebullición de
la alimentación y la fracción de la misma que es vaporizada, así como del contenido de
carbón residual de alimentación. Una alta velocidad del crudo reducido en el interior de
la tubería y la inyección de vapor de agua, minimizan la formación de coque, la
temperatura de salida del horno se encuentra generalmente en el intervalo de 730 a
850 º F (388-454 ° C).

La destilación al vacío permite obtener gasóleos ligeros y gasóleos pesados que son
utilizados como materia prima para la fabricación de aceites básicos para lubricantes o
se constituyen en las materias primas para otros procesos de refinería, como es el
caso de la unidad de craqueo catalítico fluido.

El residuo de la destilación al vacío lo constituye el asfalto, comercializado como tal o

transformado mediante un proceso térmico es un combustible pesado del tipo fuel oil.

PROCESO DE DESTILACIO AL VACIO

Alimento De Proceso Productos……………….A

Residuo Torre Separación Gasóleos . . . . . . . . Craqueo catalitico

atmosférica

Lubricantes . . . Hydrotratamiento o solvente

Residuo . . . Deasfaltado, viscorreducción o coquizado

FIGURE 3 DESTILACION AL VACIO

G
a
s
ó
l
eG
o
a
s
l
ó
il
ve
io
a
n
p
o
e
s
a
d
o
Por arreglo de los eyectores de vapor de agua en etapas, un amplio rango de
presiones de vacío pueden ser obtenido:

Una etapa: 75 torr

Dos etapas: 12 torr
Tres etapas: 1 torr
Cuatro etapas: 0.2 torr
Cinco etapas: 0.02 torr
Seis etapas: 0.003 torr

TRATAMIENTO CON HIDRÓGENO (HIDRODESULFURACIÓN)

Este proceso se emplea en derivados livianos como la gasolina, kerosene y diesel,
para la saturación de olefinas o para desulfurizar dichos productos.

En este proceso se dan seis tipos de reacciones: Desulfuración, Desnitrogenación,

Desoxidación, Deshalogenación, Hidrogenación y Craqueo con Hidrógeno. Los
catalizadores utilizados son óxidos de cobalto y molibdeno soportado sobre alúmina.

En Refinería Esmeraldas, en la unidad de tratamiento con hidrógeno se procesa la

Nafta Pesada como paso previo a su procesamiento en la unidad de reformado
catalítico. La unidad hidrodesulfurizadora de diesel de REE, produce un diesel de bajo
contenido de azufre (menor a 0,05 %) y libre de compuestos de nitrógeno.
HIDRODESULFURIZACION DE UN DESTILADO

Reformado catalítico.-
Tiene como finalidad aumentar el octanaje de las gasolinas directas pesadas, de rango
de ebullición de 80 a 190 ºc. el octanaje se eleva al incrementar la concentración de
aromáticos en la gasolina, a expensas de la isomerización y ciclación de las parafinas
en naftenos y la deshidrogenación de éstos en aromáticos.

REFORMADO CATALITICO

ANÁLISIS DE LA CARGA Y PRODUCTO

COMPOSICION ALIMENTO PRODUCTO

PARAFINA 45 - 55 % 30 - 50 %
OLEFINA 0 - 2 % 0 %
NAFTENO 30 - 40 % 5 - 10 %
AROMÁTICO 5 - 10 % 45 - 60 %
RON 55 95

El catalizador empleado es platino Pt soportado sobre una base de sílice o de

aluminio-sílice. algunas sustancias presentes en la carga a un reformador pueden
ocasionar daño irreversible al catalizador; estas sustancias son ciertos metales, el
sulfuro de hidrógeno, el amoniaco y los compuestos de azufre y nitrógeno; es por esta
razón que la gasolina pesada debe ser tratada previamente en la unidad de
tratamiento con hidrógeno.
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL REFORMADO CATALITICO

REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD
Es un proceso térmico no catalizado, que utiliza como materia prima el asfalto o
residuo de la destilación al vacío y que tiene como objetivo reducir la viscosidad del
mismo, para obtener un combustible pesado. Como consecuencia del rompimiento
molecular de los hidrocarburos de alto peso molecular, se obtiene también una
gasolina que debe ser posteriormente estabilizada y tratada para eliminar los
compuestos de azufre.

Las reacciones principales que se producen durante la operación de reducción de la

viscosidad son:

1. Craqueo de las cadenas laterales unidas a cicloparafina y anillos aromáticos, o

cerca de el anillo; las cadenas se quitan o se acortan a grupos metilo o etilo.

2. Craqueo de resinas de hidrocarburos ligeros (principalmente olefinas) y

compuestos que se convierten en asfaltenos.

3. A temperaturas superiores a 900 ° F (480 ° C), algunos anillos nafténicos son

craqueados. Hay poco rompimiento de anillos nafténicos por debajo de 900 ° F
(480 °C).

La severidad de la operación de reducción de la viscosidad se puede expresar de

varias maneras:
El rendimiento de material que hierve por debajo de 330 ° F (166 ° C), la reducción de
la viscosidad del producto, y la cantidad de derivado liviano necesario para mezclar el
combustible del viscorreductor y cumplir con las especificaciones del fuel oil No. 6, de
en comparación con la cantidad necesaria de materia prima.

En los Estados Unidos por lo general la gravedad se expresa como el porcentaje en

volumen la gasolina producida con un intervalo de ebullición dado, y en Europa como
el porcentaje de rendimiento de gas más gasolina (producto de ebullición inferior a 330
° C, o 165 ° C).

VISCORREDUCCION

En el Diagrama de flujo del proceso que se muestra en la figura, la alimentación se

introduce en el horno y se calienta a la temperatura de craqueo 885-930 ° F (474-500 °
C) y se inactiva a a salida del horno con gasóleo del fondo de la torre, para detener la
reacción de craqueo. A la salida del horno, la corriente está entre 800 y 820 ° F (427-
438 ° C) y pasa a través de un tambor de contacto, que proporciona un tiempo de
reacción adicional, antes de ponerse en contacto con la recirculación de enfriamiento
directo tipo “quench” que permite evitar que la reacciones continúen fuera del horno.

Las unidades son diseñados para trabajar a presiones de hasta 750 psig (5170 kPa)
para la reducción de la viscosidad en fase líquida y tan bajo como 100-300 psig (690 a
2.070 kPa) para tener entre el 20 al 40% de vaporización a la salida del horno.
CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDO, FCC

Tiene como objetivo producir una gasolina de alto octanaje, a partir del gasóleo ligero
y gasóleo pesado de vacío, con rango de ebullición de 300 a 500 ºC, provenientes de
la destilación al vacío El craqueo catalítico es el proceso más importante de una
refinería y es ampliamente utilizado para la conversión de aceites pesados de vacío en
productos más valiosos y ligeros como el GLP y gasolina.
El proceso catalítico ha sustituido casi por completo el craqueo térmico, con una
gasolina con un octanaje superior y aceites combustibles residuales menos pesados;
así mismo, se produce una cantidad importante de gases ligeros (C3, C4). Los gases
ligeros producidos por craqueo catalítico tienen una mayor concentración de olefinas
que los producidos por craqueo térmico .
El proceso de craqueo catalítico produce carbono (coque) que se deposita sobre las
partículas del catalizador y reduce rápidamente su actividad. Para mantener la
actividad del catalizador a un nivel útil, es necesario regenerar el catalizador por la
quema de este coque con aire. Como resultado, el catalizador se mueve
continuamente desde el reactor al regenerador y de vuelta al reactor. La reacción de
craqueo es endotérmica y la reacción de regeneración exotérmica.
Algunas unidades están diseñadas para utilizar el calor de regeneración para
suministrar la energía necesaria para la reacción y para calentar la alimentación hasta
la temperatura de reacción. Estas son conocidos como unidades de ''equilibrio” de
calor.
Las reacciones del proceso se llevan a cabo en un tubo “reactor”. Las temperaturas
medias en el reactor (tubo ascendente) se encuentran en el rango de 900 a 1000  F
(480-540 C), con temperaturas de alimentación entre 500 a 800  F (260 a 425  C) y
las temperaturas de retorno del catalizador, a la salida del regenerador del mismo de
1200-1500  F (650 a 815  C). Los productos que se obtienen en esta unidad son
gasolina de 90 a 92 de RON y GLP con una concentración apreciable de olefinas
polimerizables, como el propileno.
El proceso Craqueo catalítico Fluido es denominado así, por el comportamiento del
catalizador como un fluido, móvil y suspendido en la corriente o carga en la que se
lleva a cabo el craqueo de los hidrocarburos presente: parafinas, olefinas, naftenos y
aromáticos.

Los catalizadores de craqueo pueden ser aluminio-silicatos naturales, combinaciones

sintéticas de sílice – alúmina o catalizadores de sílice – alúmina sintéticos cristalinos
conocidos como zeolitas. Los venenos para los catalizadores del FCC, son los
compuestos de nitrógeno básico y los metales como el hierro, el níquel, el vanadio y
el cobre.

Reacciones de craqueo: Los productos formados en el craqueo catalítico son el

resultado de las reacciones primarias y secundarias. Reacciones primarias implican la
escisión o rompimiento del enlace carbono-carbono inicial y la neutralización inmediata
de los iones carbonio.

Las reacciones primarias se pueden representar de la siguiente manera:

Parafina → parafina +olefina

Alquilo nafteno → nafteno+ olefina
Alquil-aromáticos → aromático+ olefina
Thomas sugirió que el mecanismo a través del cual se forman iones carbonio,
inicialmente es, por el craqueo térmico de una pequeña cantidad de n-parafinas para
formar olefinas.

Al añadir estas olefinas un protón del catalizador, formar iones carbonio grandes que
se descomponen de acuerdo a la regla beta (escisión de enlace carbono-carbono se
lleva a cabo en el carbono de la posición beta de los iones carbonio y olefinas) para
formar pequeños iones carbonio y olefinas. Los pequeños iones carbonio propagan la
reacción en cadena mediante la transferencia de un ion hidrógeno a partir de una n-
parafina para formar una pequeña molécula de parafina y un nuevo gran ion carbonio.

Como ejemplo de una típica reacción de craqueo de hidrocarburos parafínicos

normales, podemos observar la siguiente secuencia de n-octano (donde
R=CH3CH2CH2CH2CH2-).

Paso 1: reacción de iniciación de craqueo térmico leve

nC8H18 → CH4 + R – CH = CH2

Paso 2: intercambio de protones

Paso 3: Escisión beta

Paso 4: transferencia del ión hidrógeno

 DIAGRAMA DE FLUJO
CRAQUEO CATALITICO FLUIDO

ISOMERIZACIÓN
La isomerización convierte al n-butano, n-pentano y n-hexano en sus respectivas
isoparafinas, que tienen sustancialmente mayor de número de octanos.

Los hidrocarburos parafinicos de cadena recta se convierten a sus atomos homologos

de cadena ramificada, cuyos componentes son los mismos pero están dispuestos en
una estructura geométrica diferente.

La isomerización es importante para la conversión de n-butano en isobutano, para

proporcionar materia prima para las unidades de alquilación, y la conversión de
pentanos normal y superior en isómeros ramificados que corresponden a la mezcla
para la gasolina. La isomerización es similar al reformado catalítico, en el que las
moléculas de hidrocarburos se ha reorganizado, pero a diferencia de reformado
catalítico, sólo ocurre la isomerización de parafinas normales a isoparafinas.
ISOMERIZACION DE C5 Y C6

PROCESO DE OXIDACIÓN DE MERCAPTANOS-

El proceso comercial “Merox” constituye un tratamiento químico de productos ligeros
del petróleo, como el GLP, gasolinas y Jet Fuel, para la conversión de mercaptanos a
disulfuros.
El proceso está basado en el empleo de una solución alcalina y aire, en presencia de
un catalizador (quelato de hierro). Los mercaptanos se comportan como ácidos en su
reacción con hidróxido de sodio, dando como productos una sal y agua. Esta reacción
es reversible en condiciones apropiadas:

Na OH + R SH Na RS + H2O

En presencia de un catalizador apropiado, la sal formada sufre oxidación en solución

acuosa, formando irreversiblemente disulfuros:

4 Na RS + O2 2 RSSR + 4 Na OH

La reacción global del tratamiento Merox es entonces:

4 H RS + O2 2 RSSR + 2H2O

Coquización
La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para obtener
gasolina de destilación directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de
destilación intermedia, que se utilizan como materiales para craqueo catalítico. Por
este proceso, el hidrógeno de la molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan
completa, que el residuo es una forma de carbono casi puro, denominado coque. Los
dos procesos de coquización más comunes son la retardada y la continua (por
contacto o líquida), que, dependiendo del mecanismo de reacción, el tiempo, la
temperatura y el crudo de partida, producen tres tipos de coque: esponjoso, alveolar y
cristalizado en agujas (véase la Figura 78.8).
• Coquización retardada. En la coquización retardada, primero se carga el material en
un fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina con
el petróleo pesado reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se
calienta hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización
prematura en los tubos del calentador, produciendo así una vaporización parcial y un
craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o
más tambores de coque, donde el material caliente permanece aproximadamente 24
horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos más ligeros.

Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a

otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor procedente de los
tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y
reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno. El tambor lleno se trata con
vapor para eliminar los hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección de
agua y se decoquiza mecánicamente por medio de un tornillo sin fin que asciende
desde el fondo del tambor, o hidráulicamente, rompiendo el lecho de coque con agua a
alta presión proyectada desde un cortador rotativo.

• Coquización continua. La coquización continua (por contacto o líquida) es un proceso

de lecho móvil que opera a presiones menores y temperaturas más altas que la
coquización retardada. En la coquización continua se efectúa un craqueo térmico
utilizando calor transferido de las partículas de coque calientes recicladas a la carga
situada en un mezclador radial, llamado reactor. Se toman los gases y vapores del
reactor, se enfrían para impedir que continúe la reacción y se fraccionan. El coque de
la reacción entra en un tambor de compensación y se eleva hasta un alimentador y
clasificador donde se separan las partículas de coque más grandes. El coque restante
cae en el precalentador del reactor para ser reciclado con la carga. El proceso es
automático, dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la coquización tiene
lugar tanto en el reactor como en el tambor de compensación.

En la coquización, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un estrecho

margen, ya que las temperaturas altas producen un coque demasiado duro para
cortarlo y extraerlo del tambor y las temperaturas demasiado bajas provocan la
formación de lodos de alto contenido asfáltico. Si se descontrolasen las temperaturas
de coquización, podría producirse una reacción exotérmica. En el craqueo térmico,
cuando se procesan crudos sulfurosos, se produce corrosión a temperaturas del metal
comprendidas entre 232 °C y 482 °C.

Al parecer, por encima de 482 °C el coque forma una capa protectora sobre el metal.
En cambio, cuando las temperaturas no están debidamente controladas por encima de
los 482 °C se produce corrosión por ácido sulfhídrico. La parte inferior de la torre, los
intercambiadores de alta temperatura, el horno y los tambores de reacción están
sujetos a corrosión. Los continuos cambios térmicos hacen que las carcasas de los
tambores de coque se hinchen y agrieten. Para evitar la acumulación de coque en los
tubos de los hornos de coquización retardada, se inyecta agua o vapor. Debe drenarse
completamente el agua del coquificador para no provocar una explosión al recargarlo
con coque caliente. En caso de urgencia, se requieren medios alternativos de escape
de la plataforma de trabajo situada en la parte superior de los tambores de coque.
Pueden producirse quemaduras al manipular coque caliente, por vapor en caso de
fuga de una tubería de vapor, o por expulsión violenta de agua, coque o lodo calientes
al abrir los coquificadores. Existe riesgo potencial de exposición a naftas aromáticas
que contienen benceno, ácido sulfhídrico y monóxido de carbono, y a trazas de HAP
cancerígenos asociados a las operaciones de coquización. El agua amarga residual
puede ser altamente alcalina y contener petróleo, sulfuros, amoníaco y fenol. Cuando
se mueve coque en forma de lodo en espacios confinados, como los silos de
almacenamiento, cabe la posibilidad de que se agote el oxígeno, puesto que es
absorbido por el carbono húmedo.
 LA REFINACIÓN DE CRUDO EN EL ECUADOR

Petroindustrial es la filial de Petroecuador es la encargada de procesar el crudo

nacional con la finalidad de producir los derivados del petróleo que satisfagan la
demanda interna.

Petroindustrial opera tres refinerías de petróleo con una capacidad total instalada de
175.000 BPDO, localizadas en diferentes sitios del país: Refinería Estatal de
Esmeraldas, 110.000 BPD en Esmeraldas; Refinería de La Libertad, 45.000 BPDO en
la Peninsula de Santa Elena, Provincia del Guayas y Refinería Amazonas, 20.000
BPDO en Shushufindi, Provincia de Sucumbios.

Por otro lado, Petroindustrial tiene también una planta de recuperación de GLP y
gasolina natural en Shushufindi con una capacidad instalada para procesar 25
millones de pies cúbicos de gas asociado y recuperar hasta 500 ton/dia de GLP,
provenientes de los campos Libertador, Shushufindi y Secoya. La planta de gas de
Shushufindi y la Refinería Amazonas comprenden el Complejo Industrial Shushufindi.

ECUADOR: CAPACIDADES DE LAS REFINERÍAS

BARRILES POR DIA DE OPERACIÓN, BPDO

UNIDAD DE PROCESO REFINERÍA REFINERÍA REFINERÍA

DE
LA AMAZONAS TOTAL
ESMERALDAS LIBERTAD
DESTILACIÓN ATM . 110.000 45.000 20.000 175.000
DESTILACIÓN AL VACÍO 29.400 45.300
15.900
VISCORREDUCCIÓN 15.750 31.500
15.750
CRAQUEO C ATALÍTICO 18.000 18.000
FLUIDO
HIDROTRATAMIENTO 2.800 2.800
DE N AFTAS

REFORMACIÓN 13.000 13.000

CATALÍTICA
HIDRODESULFURACIÓN 24.500 24.500
DE DIESEL

RECUPERACIÓN DE 13 TON/DÍA 63
AZUFRE TON/DÍA
50 TON/DÍA