COSTES DE COMPRA DE OTROS EQUIPOS DE PROCESAMIENTO QUÍMICO

Equipo de adsorción
La adsorción de líquidos se lleva a cabo en recipientes con agitación (adsorción de
lechada) o en lechos fijos, mientras que la adsorción de lecho fijo se usa para gases. Para la
adsorción de lechada, que normalmente se realiza por lotes, el costo de compra incluye el
recipiente, un agitador accionado por motor y las partículas adsorbentes. El tamaño del
recipiente y la cantidad de adsorbente requerida dependen de la cantidad de soluto a adsorber
de la alimentación, el equilibrio de adsorción, el contenido de sólidos de la suspensión en el
recipiente y el tiempo de tratamiento deseado. Una composición de suspensión razonable es
5% en volumen de sólidos. Un agitador dimensionado a 10 Hp / 1.000 gal que se agita es
generalmente suficiente para mantener las partículas sólidas en suspensión. Para la adsorción
de gases en lecho fijo, una velocidad superficial razonable del gas a través de la cama es de
100 ft/min, mientras que, para líquidos, 1 ft/min. Las alturas típicas de la cama son de 1 a 3
veces el diámetro del lecho. Una carga de adsorbente de equilibrio conservador es de 10 lb
de adsorbato por 100 lb de adsorbente. Los tiempos de ruptura deben tener en cuenta los
efectos de resistencia de transferencia de masa al agregar 2 pies a la altura del lecho calculada
sobre la base de la carga de equilibrio.
Agitadores (hélices y turbinas)
Las hélices y turbinas accionadas por motor son los dispositivos más ampliamente
utilizados para la agitación en los buques. Las hélices tienen un diámetro pequeño y usan
altas velocidades de rotación mediante acoplamiento directo, con motores que funcionan
normalmente a 1.150 o 1.750 rpm. A menudo se utilizan para agitar grandes tanques de
almacenamiento de líquidos mediante el montaje de varias hélices de lado en lugares
alrededor de la periferia del tanque. Las turbinas son más grandes en diámetro, típicamente
en un tercio del diámetro del recipiente y, al usar reductores de velocidad con motores
eléctricos, giran a una velocidad de 37 a 320 rpm. Las turbinas, que están disponibles en
varios diseños, son más versátiles que las hélices y suelen ser el tipo preferido de agitador
para aplicaciones que involucran la mezcla de líquidos miscibles e inmiscibles en reactores,
mezcla de líquidos inmiscibles en recipientes de extracción líquida-líquida, suspensión de
partículas adsorbentes finas en suspensión adsorción, mejora de la transferencia de calor
hacia o desde un líquido en un tanque con camisa, y dispersión de un gas en un líquido en un
tanque.
Autoclaves
Se puede operar de forma continua o discontinua en una amplia gama de tasas de
producción, temperaturas y presiones. La agitación se logra mediante agitadores internos
(turbinas o hélices) o mediante circulación forzada a través del recipiente con una bomba
externa. Sin embargo, el contenido de los autoclaves pequeños se agita meciendo, sacudiendo
o volteando el recipiente. La mayoría de los autoclaves están provistos de un medio para
transferir calor hacia o desde el contenido del recipiente.
Eso significa que puede ser una chaqueta, bobinas internas o tubos, una combinación
externa de bomba-intercambiador de calor, un condensador de reflujo externo cuando se
desprenden vapores, una repisa calefactada eléctricamente o un disparo directo por inmersión
parcial del autoclave en un horno.
Cristalizadores
La mayoría de las operaciones de cristalización industrial son cristalización en solución
que implica la cristalización de compuestos inorgánicos a partir de soluciones acuosas. Solo
el compuesto inorgánico cristaliza. Sin embargo, cada vez se hacen más aplicaciones para
fundir la cristalización, lo que implica una mezcla de dos o más componentes orgánicos cuyos
puntos de congelación no están lejos el uno del otro. La cristalización de la solución se
produce en una solución acuosa sobresaturada, que se consigue a partir de la alimentación de
enfriamiento, la evaporación o una combinación de enfriamiento y evaporación.
La aplicación de la cristalización de refrigeración es limitada porque para muchos
compuestos inorgánicos disueltos, la disminución de la solubilidad con la disminución de la
temperatura no es suficiente para hacer que el método sea práctico. Por lo tanto, los
cristalizadores evaporativos son más comunes. Los costos de compra de los cristalizadores
evaporativos de circulación forzada continua o los populares cristalizadores de tubo de
barrido continuo (DTB) se basan en la tasa de producción de vidrio en toneladas (2,000 lbs)
por día. El costo de comprar los cristalizadores del lote evaporativo, que generalmente
funcionan bajo vacío, depende del tamaño del contenedor.
Unidades distintas de los motores eléctricos
Cuando la potencia requerida del eje para la entrada de potencia a un elemento del equipo
de proceso es inferior a 100 Hp, generalmente el motor seleccionado es el motor
seleccionado. Para una mayor entrada de potencia, se tienen en cuenta las turbinas de gas de
combustión, las turbinas de vapor y los motores de combustión interna a gas. Sin embargo, a
excepción de situaciones remotas, móviles o especiales, las turbinas de vapor son la
alternativa más común a los motores eléctricos.
Además, las turbinas de vapor son considerablemente más eficientes, 50-80%, que las
turbinas de gas o motores, que tienen eficiencias de solo 30-40%. Ecuaciones para f.o.b. los
costos de compra de las unidades de turbina de gas y vapor se incluyen en tablas en función
de la potencia del eje.
Secadores
Ningún dispositivo de secado individual puede manejar de manera eficiente la amplia
variedad de materiales de alimentación, que incluye sólidos granulares, pastas, placas,
películas, lodos y líquidos. Los secadores continuos incluyen túnel, correa, bandeja, rotativo
directo e indirecto, transportador de tornillo, lecho fluidizado, lecho fluidizado, transportador
neumático, pulverizador, tambor, infrarrojo, dieléctrico, microondas y congelación.
La selección y el tamaño de los secadores a menudo implican pruebas a nivel de planta
piloto. Se usan diferentes factores de tamaño según el tipo de secador. En el secador del
compartimento de lotes, la alimentación se coloca en bandejas apiladas sobre las que pasa el
aire caliente.
El costo depende del área periférica del caparazón. Las relaciones típicas de longitud a
diámetro varían de 4 para secadores pequeños a 8 para secadores grandes. En el tipo de calor
indirecto, el material se seca por contacto con el área de la superficie exterior de los tubos,
dispuestos en una o dos filas circulares alrededor de la periferia interior de la carcasa
giratoria. El costo de compra depende del área de superficie exterior de los tubos que llevan
vapor de condensación. Los flujos de calor típicos varían de 600 a 2000 Btu/hr-ft2. Los
secadores rotatorios de calor indirecto varían en tamaño desde 3 pies de diámetro por 15 pies
de largo a 15 pies de diámetro por 80 pies de largo.
Colectores de polvo
La eliminación de partículas de polvo, típicamente de 1 a 1,000 micras de diámetro, de
las corrientes de gas (también llamada limpieza de gases) se logra a escala industrial por
cuatro tipos principales de equipos: (1) filtros de bolsa, (2) ciclones usando fuerza centrífuga,
(3) precipitadores electrostáticos, y (4) depuradores Venturi utilizando lavado con un líquido.
Las razones para la recolección de polvo incluyen el control de la contaminación del aire, la
eliminación de peligros para la seguridad y la salud, la recuperación de un producto valioso,
la mejora en la calidad de otros productos y la reducción del mantenimiento del equipo.
Los filtros de bolsa, también conocidos como filtros de tela y bolsas de filtros, usan telas
o fieltros tejidos naturales o sintéticos. Típicamente, las aberturas en el tejido del filtro son
más grandes que las partículas que se van a eliminar. Por lo tanto, debe tener lugar un período
de iniciación durante el cual las partículas se acumulan en la superficie del tejido por choque.
Después de que esto ocurre, las propias partículas recogidas actúan como una capa preliminar
para convertirse en el medio filtrante real para la posterior eliminación de polvo. Los filtros
de bolsa se limpian automáticamente de forma periódica mediante sacudidas, utilizando un
flujo inverso de gas limpio o pulsando con gas limpio. Las eficiencias de recolección de
polvo se acercan al 100%.
Evaporadores
Las soluciones acuosas de sales y bases inorgánicas se concentran, sin cristalización, en
evaporadores. Debido a que la volatilidad del agua es mucho más alta que la de las sales y
bases inorgánicas disueltas, solo se evapora el agua. También se usan con soluciones acuosas
de compuestos orgánicos que tienen poca volatilidad. El más popular es el evaporador
vertical de tubo largo (película ascendente), con tubos de 12 a 35 ft de largo con punto de
ebullición dentro de los tubos. Para soluciones viscosas, se agrega una bomba para dar un
evaporador de circulación forzada. Menos eficiente, pero menos costoso, es el evaporador de
tubo horizontal, donde la ebullición ocurre fuera de los tubos. Para aplicaciones sensibles a
la temperatura, se utiliza un evaporador de película descendente (tubo largo vertical),
generalmente con una fuerza impulsora de temperatura global pequeña de menos de 158 ° F.
Muchos evaporadores operan al vacío y con frecuencia tienen varias etapas para reducir el
costo del vapor de calefacción.
Calentadores encendidos para fines específicos
Los calentadores disparados están disponibles para proporcionar medios de transferencia
de calor, que incluyen agua caliente, vapor, aceites minerales, aceites de silicona, difenilos
clorados y sales fundidas. Los calentadores encendidos también se usan como reactores,
como los reformadores en refinerías de petróleo y para la pirólisis de productos químicos
orgánicos.
Extractores de líquido y líquido
Una amplia variedad de equipos comerciales está disponible para realizar separaciones
por extracción líquido-líquido. Los más eficientes son aquellos que proporcionan agitación
mecánica de las fases líquidas. Cuando el número de etapas de equilibrio es pequeño, por
ejemplo, cinco o menos, y hay espacio disponible en el suelo, pero el margen de maniobra es
escaso, una batería de recipientes mezcladores-sedimentadores puede ser la mejor opción.
Para estimaciones de costos preliminares, y en lugar de datos de transferencia de masa, los
recipientes de mezcla pueden ser recipientes a presión que tienen una relación de altura a
diámetro de 1 y proporcionan 5 minutos o menos de tiempo de residencia, dependiendo de la
viscosidad del líquido y la tensión interfacial. Los mezcladores están equipados con bafles
laterales verticales y un agitador de turbina de paleta plana que entrega 4 Hp / 1,000 gal. Los
colonos pueden ser recipientes horizontales con bafles de entrada y una relación de longitud
a diámetro de 4. Los costos de compra de mezcladores y colonos se pueden estimar a partir
de los costos de los recipientes a presión y agitadores discutidos anteriormente.
Separaciones de membranas
Los procesos comerciales de separación de membranas incluyen ósmosis inversa,
permeación de gases, diálisis, electrodiálisis, evaporación, ultrafiltración y microfiltración.
Las membranas son principalmente polímeros sintéticos o naturales en forma de láminas que
están enrolladas en espiral o fibras huecas que están agrupadas. La ósmosis inversa, operando
a una presión de alimentación de 1,000 psia, produce agua con 99.95% de pureza del agua
de mar (3.5% en peso de sales disueltas) a una recuperación de 45%, o con una presión de
alimentación de 250 psia de agua salobre (menos de 0.5% en peso sales disueltas).
 La permeación de gas se usa para separar mezclas de gases, por ejemplo, hidrógeno a
partir de metano. Se usan altas presiones del orden de 500 psia para forzar las moléculas a
través de una membrana de polímero densa, que se empaqueta en módulos de válvulas a
presión, cada uno con hasta 4000 pies de área de superficie de la membrana. Los módulos de
membrana cuestan aproximadamente $ 45/ft2 de área de superficie de la membrana. Múltiples
módulos están dispuestos en paralelo para lograr el área de membrana total deseada.
La pervaporación se usa para separar mezclas orgánicas de agua y orgánicas-orgánicas que
forman azeótropos y pueden ser difíciles de separar por destilación mejorada. Los módulos
de membrana típicos cuestan $ 38/ft2 de área de superficie de la membrana.
La ultrafiltración utiliza una membrana de polímero microporoso, que permite el paso de
agua y moléculas de un peso molecular inferior, dependiendo del diámetro del poro, al tiempo
que retiene moléculas más grandes. Un módulo de membrana típico puede contener 30 ft2 de
área de superficie de membrana a un costo de $ 10 a $ 25 / ft2 de área de superficie.