Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa Tecnología De Aceites Y Grasas

Escuela Profesional de Ingeniería de Industrias Alimentarias

CÁLCULO Y DISEÑO DE UN SISTEMA CIP

I.- OBJETIVO

 El objetivo del presente trabajo es diseñar un sistema CIP (cleaning in place)

automatizado, y realizar los cálculos respectivos para un tanque silo de 35 m3

II.- INTRODUCCION

En la industria láctea, la limpieza de equipos se efectúa, generalmente, por medio de

instalaciones CIP, los cuales permiten alcanzar altos estándares higiénicos, equivalentes a los
logrados mediante el desmantelamiento y limpieza manual de tuberías y de otros componentes
de instalación. Además, además al eliminar el factor humano, se puede controlar mejor el uso
de componentes químicos peligrosos, ganando, por lo tanto, en seguridad y realizando un uso
más económico de dichos productos.

Estos sistemas CIP, funcionan de una de estas maneras que se indican a continuación:

• Uso único: Es el más sencillo, se tiene un CIP por acá equipo y la disolución de
limpieza de realiza después de una utilización.
• Reutilización: El CIP se centraliza para utilizarla con varios equipos, y la misma
disolución de limpieza se utiliza en varios ciclos y se vierte cuando su concentración en
materia orgánica es muy elevada.
• Uso múltiple: El cual combina las ventajas de los dos anteriores, ya que las soluciones
de detergentes se distribuyen desde una instalación central hacía varias pequeñas en las
cuales se ajusta su concentración y temperatura de acuerdo con el equipo a limpiar. La
disolución retorna entonces a la instalación central desde donde es re circulada al
proceso hasta que su concentración en materia orgánica sea tan elevada que se necesite
botar dicha solución.
Por lo tanto, los sistemas de limpieza CIP, utilizados en las diferentes instalaciones de
producción operan mediante la circulación de las disoluciones de limpieza que se hayan
estimado adecuadas, en circuito cerrado. Dicha limpieza automática en circuito cerrado exige
las siguientes condiciones:

1. Deben instalarse válvulas que impidan la mezcla del producto con la disolución de
detergente o con el agua recuperada.

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2. El diseño e construcción debe ser tal que todas sus partes establezcan contacto con la
disolución de limpieza.

3. Todas las partes que sean objeto de limpieza deben estar construidas de materiales resistentes
a la corrosión, por ejemplo en acero inoxidable.

La organización de un sistema de limpieza dependerá de la complejidad del proceso en el cual

estará involucrado, pero en esencia, se prepara la solución de limpieza en tanques de
almacenamiento, desde donde se impulsa a través del sistema. En condiciones normales de
operación, este tanque y las condiciones a través de las que se impulsan las soluciones de
limpieza, deben de estar aisladas, para evitar la fuga de la disolución de los productos químicos
involucrados en el proceso y su contacto con las corrientes de alimento, es decir, deben evitar
contaminaciones cruzadas.

Ahora una instalación de fase única cuenta normalmente con cuatro tanques cuya función es la
siguiente:

1. Tanque de detergente: este tanque contiene el detergente o disolución de limpieza

propiamente dicha, ya diluida a la concentración necesaria para la limpieza. El detergente más
común para el lavado es la soda cáustica y este por lo general es siempre re circulado.

2. Tanque de agua recuperada: a este tanque no re circula tanto el agua del primer aclarado
como el agua limpia como el detergente ya agotado que no es devuelto al tanque de detergente
por no cumplir con los requisitos mínimos.

3. Tanque de agua de desinfección: Un ciclo de limpieza finaliza, con una desinfección

química, por lo tanto, este químico y la mezcla con el agua son almacenados en este tercer
tanque.

4. Tanque de agua limpia: este tanque se convierte en un pulmón para realizar el primer y
último aclarado.

III.- ESPECIFICACIONES

En el presente trabajo se realizaran los cálculos para un sistema CIP para un tanque silo
en el que se almacena leche pasteurizada.
La limpieza se realizó con soda o hidróxido de sodio al 0.5% y ácido nítrico al 0.1%.

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El lavado completo durara alrededor de 1 hora

El tanque a lavar tiene una capacidad de 35 m3
Para calentar la soda es necesario el uso de un intercambiador de placas que usa vapor
para realizar el calentamiento.
Tanto el tanque de soda, el de ácido y el de agua poseen el mismo tamaño. La solución
que necesita de calentamiento es la soda, la solución de ácido no.
El sistema CIP diseñado está constituido por 5 etapas las cuales se detallan a continuación:

Etapa N°1: Etapa de pre- enjuague: es la primera etapa con la cual arranca el proceso CIP, la
misma que se encarga de remover los sólidos y el producto que ha quedado en los equipos que
se les va a realizar la limpieza, en ciertos sistemas esta agua es almacenada en un tanque pero
para nuestro diseño esta agua de enjuague no será recuperada. Esta agua debe ser caliente y
pasar por un periodo de tiempo controlado de aprox. 15 min.

Etapa N°2: Lavado con solución soda o hidróxido de sodio al 0.2% a 70-80 ºC

Esta etapa es la encargada de desinfectar y de eliminar todos los microorganismos y bacterias

alojadas en las superficies.

La solución en esta etapa (soda al 0.5%) es completamente reutilizable. Y en nuestro caso será
recuperada y reutilizada. Para garantizar una adecuada sanitizacion la solución de esta etapa
deberá ser más caliente que el agua de pre- enjuague, además su duración será mayor al de la
etapa anterior aprox. 20- 25 min.

Etapa N°3: etapa de enjuague intermedio

El enjuague intermedio tiene como objetivo remover la solución de soda caustica, esta agua
puede ser recuperada y reutilizada. Esta agua debe ser fresca y pasar por un periodo de tiempo
controlado de aprox. 5 min

Etapa N°4: Lavado con solución de ácido nítrico al 0.1% 15 a 20 minutos

Esta etapa tiene la función de eliminar todos los microrganismos y bacterias restantes, sobre
todo de nivelar la acidez de la superficie. La solución de ácido nítrico de esta etapa será
recuperada y reutilizada.

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Para garantizar una adecuada sanitizacion la solución de esta etapa deberá ser más caliente (70-
80 °C) que el agua de pre- enjuague, además su duración será hasta obtener un pH neutro, su
duración será de aprox. 15 min.

Etapa N°5: Desplazamiento con agua para recuperación del ácido aprox. 5 minutos

El enjuague final tiene como objetivo remover la solución acida, además de bajar la
temperatura de las superficies que se están limpiando, esta agua puede ser recuperada y
reutilizada.

El agua debe pasar a temperatura ambiente por un periodo de tiempo menor al de la etapa de
pre- enjuague, aprox. 5 min.

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IV.- CALCULOS

 Características del tanque silo a lavar:

 Capacidad: 35 50m3
 Altura: 7.5 9 m
 Diámetro: 2.3 4m
 Material acero inoxidable

 Características de las tuberías a utilizar

 Diámetro: 2 4pulgadas = 5 10cm = 0.05 0.1m

 Calculo del caudal de la bomba del producto

 Para realizar el cálculo del caudal se necesita el tiempo que se demoraría en vaciar
el tanque, para lo cual este tiempo tomamos como 3 horas lo que resulta:

𝐕
𝑸𝟏 =
𝐭

𝟓𝟎𝐦𝟑
𝑸𝟏 =
𝟑𝐡

𝐦𝟑
𝑸𝟏 = 𝟏𝟔. 𝟕
𝐡

 Especificaciones de la bomba de producto a utilizar

 Teniendo en cuenta el caudal necesario se tiene que y la altura a la que se tiene que
elevar:
 Bomba centrifuga
 Diámetro del impulsor: 75
 Potencia: 0.6 KW

 Calculo del caudal de la bomba del CIP:

 Para realizar el cálculo debemos saber que la bomba del CIP debe tener un caudal
mayor o igual al de la bomba de producto, la proporción que utilizamos fue de 1:
1.5, para lo cual tenemos los siguientes cálculos:

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𝑸𝟐 = 𝑸𝟏 𝒙 𝟏. 𝟓

𝐦𝟑
𝑸𝟐 = 𝟏𝟔. 𝟕 𝒙 𝟏. 𝟓
𝐡

𝐦𝟑
𝑸𝟐 = 𝟐𝟓. 𝟎𝟓
𝐡

𝐦𝟑
𝑸𝟐 = 𝟐𝟓. 𝟎
𝐡

 Especificaciones de la bomba CIP a utilizar (según tabla)

 Teniendo en cuenta el caudal necesario se tiene que y la altura a la que se tiene que
elevar:
 Bomba centrifuga
 Diámetro del impulsor: 105
 Potencia: 1.25 KW
 Especificaciones de la bola spray a utilizar:
 Bomba spray de 180 °Teniendo en cuenta el caudal de la bomba del CIP y las tablas de
la bola spray tenemos:Presión: 56 KPa = 0.56bar

Fig. 1: medidas del rociador LKRK

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 Calculo del caudal de las tuberías:

Para realizar este cálculo necesitamos saber que está comprobado que la velocidad que se
requiere para el lavado es de 1.5 m/s que es lo mismo que decir 5400 m/h

𝑄3 = V x A
m
𝑄3 = 5400 𝑥 𝜋 𝑥 0.025 𝑚2
h

m3 m3
𝑄3 = 10.60 = 11.0
h h
Volumen de las tuberías:
El recorrido que debe de pasar la soda por las tuberías, hallamos que la longitud que debe
recorrer es de:

Vtuberias= A x L

Vtuberias= π x 0.025 m2 x 70 m

Vtuberias= 0.137 m3 = 0.14 m3

Calculo del volumen de soda:

Vsoda = Vtuberias + 0.5 m3

Vsoda = 0.14 m3 + 0.5 m3

Vsoda = 0.64 m3

Dimensiones de los tanques de soda, ácido y agua

Altura: 2.0 m

Diámetro: 1.2 m

Capacidad: 4 m3

Cálculos para el intercambiador de calor de placas para calentar la soda:

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Primero se debe tener en cuenta que para el intercambiador de calor de placas se necesita un
medio para calentar, este será vapor que ingresa a 40 psi de presión, con esto hallamos la
temperatura inicial,

Calculo:

40 psi = 275.7KPa = 0.2757 MPa

Teniendo en cuenta esta presión y con ayuda de una tabla termodinámica se calcula la
temperatura. Para ello interpolamos

130 °C ---------- 0.3130 MPa

X °C ---------- 0.3447 MPa

135 °C ---------- 0.3613 MPa

Donde x = 130.66 °C

Entonces:

El vapor entra a 130.66 °C y sale a 100°C y la soda a calentar entra a 15°C y sale a 80°C

Vapor

130.66 °C

100 °C
⍙ T1
80 °C
⍙T2
°C

15 °C

Soda

Cálculos:

a) Media logarítmica de la diferencia de Temperatura (LMTD)

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⍙𝑇1 − ⍙𝑇2
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
⍙𝑇1
ln
⍙𝑇2

50.66 − 85
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
50.66
ln
85

𝐿𝑀𝑇𝐷 = 66.36 °𝐶

b) Cantidad de calor transmitido

P: m x Cp x ∂t

Donde:

m: flujo másico (kg/s)

Cp: calor especifico (KJ/kg°C)

∂t = diferencia de temperatura entre el ingreso y salida en un lado (°C)

Calculo del flujo másico:

Para este cálculo tenemos en cuenta que el volumen en las tuberías es de 0.14 m3 al cual se le
suma los 0.2 m3 que tiene el tanque

V
𝑄=
t
m3 0.34 𝑚3
14.0 =
h 𝑡

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t = 0.024 h = 87.4 seg

Kg 𝑘𝑗
P = 3.33 𝑥 4.18 𝑥 (80 − 15)°𝐶
s 𝑘𝑔 °𝐶

KJ
P = 904.761 = 904.761 𝐾𝑊
S
c) P= K x A x LMTD
Donde:

K= coeficiente de transferencia de calor (W/m2 °C) = 6000 W/ m2 °C

A= área de transferencia de calor

𝑊
904761 𝑊 = 6000 𝑥 𝐴 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝑚2 °𝐶

𝑊
904761 𝑊 = 6000 𝑥 𝐴 𝑥 66.36 °𝐶
𝑚2 °𝐶

A = 2.27𝑚2

d) Área de la placa
largo x ancho = 0.60 𝑚 𝑥 0.22 𝑚

A placa = 0.132 m2

e) Calculo de número de placas necesarias

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𝐴
𝑛° 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
𝐴 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎

2.27 𝑚2
𝑛° 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
0.132 𝑚2

𝑛° 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 = 17.20

𝑛° 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 = 17 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠

V.- CONCLUSIONES

 Se puede concluir que se logró el objetivo principal que era elaborar un cálculo y un
diseño de un tanque silo de 35 m3 de almacenamiento de leche pasteurizada.
 Los tres tanques para el lavado poseen el mismo tamaño.
 Se elaboró un dibujo representativo del proceso.
 Se definieron los siguientes productos y su concentración:
Soda 0,5% al 2%

Ácido nítrico 0.1%

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