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INDICE

  • 1. DEFINICION…………………………………………………………………2

  • 2. DEFINICION DEL CEMENTO…………………………………………….3

  • 3. CARACTERISTICAS……………………………………………………….5

  • 4. CLASIFICACION……………………………………………………………6

4.1. POR SU COMPOSICION…………………………………………… 6 ..

  • 4.2. POR SUS CARACTERISTICAS ESPECIALES……………………10

  • 5. FABRICACION DEL CEMENTO………………………………………….15

  • 6. PROPIEDADES…………………………………………………………….22 6.1 FISICAS…………………………………………………………………22

    • 6.2. QUIMICAS…………………………………………………………… ..24

    • 6.3. MECANICAS………………………………………………………… ..28

  • 7. USOS EN LA CONSTRUCCION………………………………………….29

  • 8. INSIDENCIA EN LA SOSTENIBILIDAD…………………………………32

  • 9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS………………………………………… ...37

    • 9.1. VENTAJAS…………………………………………………………… ..37

    • 9.2. DESVENTAJAS……………………………………………………… ..38

  • 10. COMERCIALIZACION DEL CEMENTO……………………………… ..39

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO

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    1. DEFINICION

    AGLUTINANTE:

    Son productos pulverizados que al mezclarse con agua y entrar en contacto con el aire, sufre ciertas transformaciones químicas, que produce el endurecimiento de dicha mezcla. A este proceso se le llama fraguado.

    Según la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan aglomerantes o conglomerantes.

    - En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el barro, la cola, el betún, etc.

    - En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas. Ejemplos:

    el yeso, la cal y el cemento.

    YESO:

    El yeso del mineral del mismo nombre, se obtiene por medio de un proceso que elimina la mayor parte de la humedad dando como resultado un polvo blanco y suave que se endurece o fragua al mezclarlo con el agua.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 1. DEFINICION AGLUTINANTE: Son productos pulverizados que al mezclarse con agua
    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 1. DEFINICION AGLUTINANTE: Son productos pulverizados que al mezclarse con agua

    CEMENTO:

    Mezcla de yeso, piedra caliza y arcilla, que se tritura y calcina en un horno después se enfría y se muele para formar un polvo de color gris. El cemento más utilizado es el PORTLAND.

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    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 ARCILLA: Es un suelo o roca sedimentada construida por agregados de

    ARCILLA:

    Es un suelo o roca sedimentada construida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene.

    CAL:

    Sustancia alcalina construida por oxido de calcio, de color blanco o blanco grisáceo, que al intento de agua se hidrata apaga, con desprendimiento de calor, y mezcla con arena forma la argamasa o mortero.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 ARCILLA: Es un suelo o roca sedimentada construida por agregados de

    2. DEFINICION DEL CEMENTO

    La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión.

    El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy en día más indispensables y ha jugado un papel clave en la historia de la civilización, su uso puede constatarse desde la antigüedad. El denominado cemento portland fue patentado en 1824, y desde finales del silgo XIX el hormigón, producto basado ene le cemento portland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales, escuelas, carreteras, puentes, etc., se ha convertido en uno de los materiales de construcción más apreciados.

    En la actualidad no existen obras que se puedan emprender sin su concurso. Es el pegante más barato y más versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y mecánicas que son aprovechadas en multitud de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de mortero.

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    Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento Portland (es el más usual) para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales p para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas. Tiene diferentes composiciones para usos diversos.

    Los cementos pueden recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcáreo, que contiene resinas epoxidicas; o de su principal característica, como el cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se denominan en algunas ocasiones por si origen como el cemento romano, o por si parecido con otros materiales, como el caso del cemento Portland. Los cementos que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.

    Para prepararlo se añade agua al polvo de cemento y se amasa hasta conseguir una pasta densa. La cantidad de agua que se debe añadir al cemento para conseguir la mezcla idónea es aproximadamente la mitad del peso del cemento.

    *A diferencia de yeso y de la cal, el cemento raras veces se usa solo, lo habitual es utilizarlo en combinación con otros materiales como arena o cal, formando aglomerados, como por ejemplo: morteros y hormigón.

    El cemento, aglomerant5e hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para reunir varios elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico.

    HISTORIA DEL CEMEMENTO

    El cemento se empezó a utilizar en la antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.C. se empezó a utilizar en la antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran mas de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ella. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color frio verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicaty Le Chatelier del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los emtodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

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    3. CARACTERISTICAS

    El cemento está compuesto por los siguientes componentes:

    • - Endurecimiento Hidráulico del cemento se debe a la hidratación de silicatos de calcio, aunque también pueden participar otros componentes químicos, como aluminatos. La suma de óxido de calcio reactivo (CaO) y de óxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa.

    • - El cemento está compuesto por diferentes materiales que se dosifican por un proceso de producción controlado, que le dan cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas.

    Existen dos tipos de componentes:

    • - Componente principal: material inorgánico, usado con un proporción mayor al 5% en masa respecto a la suma de todos los componentes principales y minoritarios

    • - Componente minoritario: componente principal, usado en proporción inferior al 5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

    La normativa nacional de Bolivia que regula la “ terminología, clasificación y

    especificaciones generales” del cemento, es la NB-011 (IBNORCA), vigente desde 1995 en la nueva Norma Boliviana (NB) del cemento, junto a 15 normas que rigen la producción, calidad y comercialización de los Cementos estructurales del país.

    CARACTERISTICAS

    • a) Cenizas volantes silíceas (V) Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas esféricas que tiene propiedades puzolanicas.

    • b) Clinker El Clinker es producto de la mezcla y calcinación de la piedra caliza, óxido de hierro y arcilla, en hornos giratorios de 1500°C. Al molerse y mezclarse con yeso y otras adiciones como puzolana se obtiene el cemento.

    • c) Clinker aluminato de calcio El Clinker de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión o sinterizacion de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos. El componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico

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    • d) Escoria granulada de horno alto (S) La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un horno alto.

    • e) Puzolana

      • - son cenizas volcánicas, orgánicas de las explosiones volcánicas su nombre deriva de la localidad de pozzuoli (Nápoles).

      • - Existen negras, rojas, blancas y gris.

      • - La puzolana es una piedra de naturaleza acida, muy reactiva, al ser muy porosa puede obtenerse en casi todo el territorio nacional. Un cemento puzolanico contiene aproximadamente: 55-70% de Clinker Portland 40-55% de puzolana 2-4% de yeso

    4. CLASIFICACION

    De acuerdo a su composición estos pueden ser:

    -Cemento Portland normal -Cemento Portland puzolanico -Cemento Portland con escoria de alto horno -Cemento Portland con humo de sílice

    De acuerdo a sus características especiales, estos pueden ser:

    -Resistentes a los sulfatos -Baja reactividad álcali agregado -Bajo calor de hidratación -Blanco

    4.1. POR SU COMPOSICION a) Cemento Portland:

    El “cemento Portland” es un término genérico, que actualmente se utiliza para abarcar a

    un grupo de materiales que tienen la propiedad de endurecerse, como roca, poco tiempo

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    después de ser mezclados con agua. Su nombre, Portland, recuerda a una isla del mismo

    nombre y en donde se encuentra una piedra caliza que endurece de la misma forma que ducho cemento. Cuando el cemento Portland se mezcla con arena y piedra triturada resulta

    un material llamado “concreto”, mucho más resistente que el cemento Portland. Es por

    tanto el cemento resultante de la mezcla intima de arcillas y calizas, cocción de la mezcla y molienda del Clinker. Añadiéndole finalmente regulador de fraguado.

    Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricalcico, aluminato tricalcico y silicato dicalcico en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de endurecimiento suele añadirse yeso. Este cemento es un agente aglutinante hidráulico con una composición por peso de no menos de 95% de Clinker y de cero a cinco por ciento de una componente menor, generalmente sulfato de calcio (yeso); se admite la adición eventual de otros productos siempre que no excedan el 1% en peso del total. Puede fraguar y endurecer bajo el agua y al mezclarse con agregados y agua produce concretos o morteros.

    Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del silicato tricalcico, el cual forma una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las partículas de arena o piedras, siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento, para crear una masa dura. El aluminato tricalcico actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la mezcla. La hidratación del silicato dicalcico actúa de modo semejante, pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco durante varios años. El proceso de hidratación u asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado, durante el mismo se desprende calor.

    El cemento portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra caliza, junto con arcillas, pizarras o escoras de altos hornos que contienen oxido de aluminio y oxido de silicio en proporciones aproximadas de un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, %5 de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre.

    Ciertas rocas llamadas rocas cementosas tienen una composición natural de estos elementos en proporciones adecuadas y se puede hacer cemento con ellas sin necesidad de emplear grandes cantidades de otras materas primas. No obstante, las cementeras suelen utilizar mezclas de diversos materiales.

    b) Cementos especiales:

    Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada uso, como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis.

    Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extra rápida, se consiguen aumentando la proporción del silicato tricalcico o mediante una trituración fina de

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    modo que el 99.5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por centímetro cuadrado. Algunos de estos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen mucho calor y por ellos no son apropiados para grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas.

    En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicalcico. En obras de hormigón expuestas a agentes alcalinos (que atacan ala hormigón fabricado con cemento Portland común), suelen emplearse cementos resistentes con bajo contenido de aluminio.

    En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos con un contenido de hasta un %% de óxido de hierro, y cuando se precise resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composición de hasta 40% de óxido de aluminio.

    • c) Cemento Portland normal:

    Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas temperaturas en un horno rotatorio, se forma el Clinker. Cuando a este Clinker se le agrega una pequeña cantidad de yeso y se muele hasta formar un polvo fino, se obtiene o como producto el cemento portland. Este es el tipo de cemente que más se usa en la preparación de concreto para estructuras, camino y otro propósitos generales en los que no se requieren propiedades especiales. Adquiere su resistencia con la suficiente rapidez para producción general de obras de concreto.

    Los concretos y morteros elaborados con cementos portland normal, son atacados por sulfatos y ácidos. Los sulfatos pueden estar presentes en tabiques de arcilla, suelos y aguas subterráneas, se encuentran en mayor cantidad en el agua de mar; los ácidos pueden existir en suelos y aguas subterráneas como producto de procesos industriales o materias orgánicas. En esta situación puede ser necesario el empleo de cementos especiales o tomar otras medidas apropiadas.

    • d) Cemento puzolánico:

    Cemento producido con Clinker portland yeso y puzolana, con la dicción eventual de sulfato de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias mecánicas tardías, así como la resistencia a ataques químicos.

    La adición de puzolana confiere características ventajosas para los cementos, tales como mayor resistencia química, menor calor de hidratación, inhibición de la reacción nociva álcalis/árido.

    • - Generalidades de la puzolana La puzolana es un material sillico que finalmente dividido no posee propiedades hidráulicas pero posee constituyentes (sílice, alúmina), capaces de fijar el hidróxido de

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    calcio, para producir compuestos estables con propiedades hidráulicas al mezclarse con Clinker. Esta se suele clasificar en naturales (aquellas que para su empleo solo requieren la molienda o pulverización sin aeración que en forma de ceniza o escoria han adquirido caracteres de roca llamadas tobas) y artificiales (formadas al calentar la arcilla y pizarra a una temperatura entre 600-900 °C y enfriarse rápidamente, también se obtiene con los exquisitos petrolíferos):

    *Cenizas y tobas volcánicas. *Ricas silíceas sedimentarias (pizarra, pedernales, etc.) *Arcillas y pizarras calcinadas. *Subproductos industriales como las cenizas y las escorias.

    La composición química de estas es sílice, alúmina, óxido de hierro, oxido de calcio, oxido de magnesio, álcalis ya gua combinada.

    • - Usos El cemento mejora los resultados en la construcción de: pisos, firmes, castillos, trabes, zapatas, losas, columnas y aun en aquellas obras donde se requiere resistencia al ataque e}de medios agresivos en suelos salitrosos y/o cercanos al mar.

    • - Ventajas La puzolana es una ingrediente activo que tiene como función básica formar un aglomerante con lo productos liberados por la hidratación del cemento. Además durante la elaboración del concreto los que pueden modificarse de acuerdo a las necesidades. Con esta idea se hicieron los procedimientos propuestos en la tabla de dosificación de concreto, los que pueden modificarse de acuerdo a las necesidades. El concreto obtenido es muy plástico y puede trabajarse fácilmente por lo que requiere menos agua de lo que indica su apariencia. Como resultado se tiene acabados más tersos e impermeables, de mayor resistencia ala taque de sulfatos, reacción alcalina, agregado y lluvia acida.

    e) Cemento Portland de escoria de altos hornos:

    Cemento elaborado mediante la molienda fina de Clinker portland y escoria de altos hornos granulada y cal hidratada; esta diseñado para obras donde se requiera una lata resistencia a agresiones químicas empleándose además en las construcciones de concreto en general. El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.

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    Se produce únicamente es Escocia, y puede emplearse para todo los propósitos en los que se utiliza el cemento portland normal; pero como su desarrollo de resistencia temprana es más lento, especialmente en climas frio, podría ser inadecuado cuando una remoción anticipada de cimbras.

    Es un cemento de calor moderadamente bajo y, al igual que el cemento portland resistente a los sulfatos, puede aprovecharse para reducir el desarrollo de calor en secciones gruesas.

    El cemento portland de escoria de altos hornos es un poco, mas resiente a algunas formas de ataque químico que el cemento portland normal, especialmente en agua de mar.

    4.2. POR SUS CARACTERISICAS ESPECIALES a) Cemento Portland resistente a los sulfatos:

    Aunque este cemento se elabora de la misma manera que el cemento portland normal y con materiales similares, el método de factura produce una ligera diferencia química que le permite un mejor comportamiento al resistir el ataque de sulfatos; no obstante, al igual que el cemento portland normal, no es resistente a los ácidos. Generalmente es de color un poco más oscuro que la mayoría de los otros cementos portland.

    El cemento resistente a los sulfatos se empela sobre todo en conretos expuestos al agua de mar o en los que están situados debajo del nivel del terreno, donde se sabe que hay presencia de sulfatos en el suelo o en el agua subterránea.

    La durabilidad del concreto y su resistencia a toda clase de ataques químicos dependen principalmente de que sea denso, impermeable y bien compacto. Las mezclas pobres tienden a ser más permeables que las mezclas ricas y, cuando se emplea el cemento portland resistente a los sulfatos, el contenido, de este en un concreto con agregado de 20mm de diámetro máximo no deben ser menor que 280kg/m3, y su relación agua/cemento, con el fin de proporcionar al concreto una trabajabilidad conveniente y de poder compactarlo bien.

    Las características de resistencia de este cemento son similares al del cemento portland normal, y se debe utilizar, y almacenar de la misma manera; sin embargo, produce menos calor y, por ello, se puede utilizar con ventajas en el concreto masivo y en secciones gruesas, con el fin de reducir ligeramente la generación de calor. Con este tipo de cemento no se debe emplear cloruro de calcio o aditivos que lo contengan, ya que se reducirá su resistencia al ataque de los sulfatos. El cemento resistente a los sulfatos es ligeramente más costoso que le cemento portland normal.

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    • b) Cemento Portland de endurecimiento rápido:

    Este cemento es químicamente muy similar al cemento portland normal, pero es más fino, por lo cual adquiere resistencias a edades tempranas con mayor rapidez.

    El término endurecido rápido no debe confundirse con el término fraguado rápido. El concreto elaborado con cemento de endurecimiento rápido adquiere consistencia y se endurece, inicialmente, a una velocidad similar a la del cemento portland normal; después de este endurecimiento inicia, el aumento de resistencia permite remover las cimbras con mas anticipación. Po esta razón el cemento de endurecimiento rápido es empleado frecuentemente por los productores de concreto premezclado o en general cuando un trabajo en la obra debe ser terminado con más rapidez.

    Este cemento produce más calor que el cemento portland normal, por lo que puede usarse ventajosamente en tiempos fríos para compensar los efectos de baja temperatura. Asimismo, debe almacenarse y emplearse de la misma manera que el cemento portland normal. El cemento de endurecimiento rápido es ligeramente más costoso que el portland normal.

    • c) Cemento Portland Blanco:

    Este se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un Clinker de color blanco; luego en la molienda del Clinker se adiciona yeso (y adición de filers calcáreos en algunos tipos de cemento. El Clinker blanco se obtiene por calcinación a una temperatura del orden de 1450-1500 C en el horno de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y arcillas blancas de tipo caolín.

    El cemento blanco es sinónimo de luminosidad. Por esta calidad, se destina a la realización que requiere apariencia estética óptima.

    Gracias al cemento blanco, nuestras casas, nuestros edificios, nuestras obras de arte, nuestras plazas públicas se visten de una claridad luminosa.

    Este se elabora con materias primas especialmente seleccionadas, que contiene muy pequeñas cantidades de hierro; el contenido de hierro de las materias primas es el que da a los cementos portland su color gris normal. Su uso está limitado a concretos pre colado o colados en obra, en los que se requiere un acabado blanco o de color ligero, y frecuentemente se utiliza mezclado con agregados especiales cotosos. Por esta razón y por el hecho de que el cemento portland normal, debe tenerse cuidado especial en su manejo, así como en el colado, mezclado y transporte, para asegurar de que el equipo este limpio y evitar su contaminación. Igualmente importante es procurar que el concreto acabado este protegido contra la declaración.

    • - Propiedades del cemento blanco Cuando el cemento portland blanco se mezcla con agua, se inician las reacciones de hidratación que consisten en la reacción entre el cemento y el agua donde se produce

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    un disolución de los componentes del mismo, y se forman unos nuevos componentes que producen el endurecimiento de la pasta. En general se necesita una cantidad de agua del orden del 27% del peso del cemento. La reacción de hidratación consiste de dos periodos: el tiempo de fraguado y el tiempo de endurecimiento.

    El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de cemento-agua tiene consistencia plástica y es trabajable. Su duración es de horas contando desde el momento del mezclado. El tiempo de endurecimiento comienza a partir del momento en que la pasta esta fraguada y pierde su trabajabilidad. En el tiempo de endurecimiento se desarrollan las resistencias.

    Los cementos portland blancos pueden tener la misma o mayor resistencia que los cementos grises. Esto se debe destacar porque todavía se cree que los cementos blancos. Sus propiedades de fraguado y de desarrollo de resistencia son similares a la del cemento portland normal y, a parte del cuidado especial requerido, no existe diferencia en sus métodos de empleo o almacenamiento.

    Posee excelente blancura (la más alta entre los cementos blancos del mundo).

    Al curar el cemento blanco debe tenerse especial cuidado, ya que se ensucia con facilidad en sus primas etapas de vida y es casi imposible limpiarlo posteriormente. El recubrimiento con hojas de plásticos el ideal para este propósito; cura bien el concreto y lo mantiene limpio.

    d) Cemento Portland de bajo calor:

    Este tiene baja velocidad de desarrollo de resistencia y, como su nombre lo indica, genera menos calor a edad temprana que el cemento Portland normal. Por esta razón su uso está limitado al concreto masivo, como en el caso de las presas, donde la reducción de calor es vital. Generalmente se fabrica para obras especiales en las que la cantidad de cemento requerida es superior a 300 toneladas.

    f) Cemento de albañilería:

    Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de albañilería; se fabrican a partir de Clinker de cemento portland, caliza, yeso y agentes incorporadores de aire. Este nunca se utiliza para concreto; su uso debe restringirse a morteros para mamposterías de tabiques o de bloques o para aplanados. Consiste en comento portland normal al que se le ha adicionado polvos finos y aditivos inclusores de aire, con el fin de obtener un mortero que tenga buena trabajabilidad sin necesidad de agregarle cal. Cuando se usa en hiladas a prueba de humedad, la mezcla no debe ser más pobre que 1 a 3 para la mampostería normal de bloques.

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    • g) Cementos para inyectar:

    Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos retardantes, y suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta presión.

    • h) Cemento para pozos petroleros:

    Cemento producido con Clinker portland y es empleado para construir pozos petroleros; generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a temperaturas y presiones

    elevadas. Se produce en las clases de la “a” hasta “j”. Cada clase es aplicable a cierto

    rango de profundidad, agresión química o presión.

    • i) Cemento Portland repelente al agua:

    Es un cemento portland normal al que se le ha agregado pequeñas cantidades de un aditivo repelente al agua. Tiene propiedades similares al cemento portland normal y se emplea de la misma manera. El cemento repelente al agua normalmente no es necesario en el concreto, ya que la resistencia al paso del agua se logra principalmente por el buen control de la mezcla y una buena compactación. Este cemento tampoco protege al concreto contra el vapor de agua, sus principales ventajas se obtienen cuando se utiliza en aplanados posteriores, aplicados para reducir y controlar la succión causada por la aplicación de capas de acabado.

    • j) Cemento Portland hidrófobo:

    Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante su manufactura, de tal manera que alrededor de cada partícula se forma una película repelente al agua que evita la absorción de agua durante su almacenamiento. Se destina a casos donde las condiciones de almacenamiento son deficientes, o cuando debe estar almacenado por unos tres meses o más, antes de ser utilizado. En la revolvedora, el recubrimiento superficial de las partículas desaparece por el roce, y la reacción con el agua se desarrolla normalmente. El concreto elaborado con cemento hidrófobo debe mezclarse al menos durante un minuto más de lo normal, no se recomienda mezclado manual. El cemento hidrófobo se fabrica únicamente para pedidos especiales y cuesta considerablemente más que el cemento Portland normal.

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    k) Cemento Portland con alto contenido de alúmina:

    Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en horno de una mezcla de caliza y bauxita (mineral de aluminio).

    El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia casi a la misma velocidad que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha endurecido, el desarrollo de su resistencia es extremadamente rápido y, a una edad de solo 24 horas, puede alcanzar de más de 561kg/cm2.

    El cemento con alto contenido de alúmina es más resistente al ataque de sulfatos y ácidos diluidos por los cementos Portland. Todas las revolvedoras, carretillas, palas, etc., deben limpiarse cuidadosamente para eliminar cualquier residuo de concreto o cemento normal, ya que la contaminación con cemento Portland puede causar “fraguado relámpago”.

    El cemento con alto contenido de alúmina debe ser almacenado a parte de los otros cementos; no se debe mezclar con aditivos y, antes de usarlo, se debe solicitar instrucciones al proveedor.

    l) Cemento supersufaltado

    Cuando la escoria de altos hornos se muele con una pequeña cantidad de Clinker de cemento Portland normal y con una gran cantidad de yeso (sulfato de calcio), se obtiene un producto llamado comento supersulfatado que se usa cuando el concreto está expuesto al ataque de ácidos débiles y sulfatos. Este tipo ya no se fabrica en Gran Bretaña, pero se puede importar del continente. Debe ser manejado de la misma manera que el cemento Portland normal, con la diferencia de que su tiempo de mezclado debe aumentarse unos 5 minutos.

    El cemento supersulfato es más propenso al deterioro durante el almacenamiento que el Portland y, durante épocas de frio, deben tomarse precauciones y cuidados especiales, ya que su desarrollo de resistencia se reduce a bajas temperaturas. No debe usarse en proporciones menos de 310kg/cm3.

    m) Cemento de bajo álcali

    Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no sobrepasan un0.6% expresados como Na2O. Este cemento debe usarse cuando los agregados para el concreto: arena y grava, sean potencialmente reactivos con los álcalis del cemento, causando el deterioro de la obra.

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    5. FABRICACION DEL CEMENTO

    El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasionases necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas principales; el más común es el óxido de hierro.

    Las calizas, que afortunadamente se present5an con frecuencia en la naturaleza, están compuestas en un alto porcentaje (más del 60%9 de carbonato de calcio o calcita (CaCO3), cuando se calcina da lugar a oxido de calcio, (CaO), e impurezas tales como arcillas, sílice y dolomita, entre otras.

    Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la producción del cemento, con la condición que no tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más cantidades con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.

    La arcilla, que se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice, hierro y aluminio.

    El yeso, sulfato de calcio hidratado, es un producto regulador del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso para que al obrero le dé tiempo de preparar el material. Este se agrega al final del proceso de la producción.

    El proceso de fabricación del cemento

    Comprende las siguientes etapas principales:

    • 1. Obtención y preparación de materias primas

    Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

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    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 2. Trituración Una vez extraído y clasificado el material, se procede

    2. Trituración

    Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 2. Trituración Una vez extraído y clasificado el material, se procede
    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 2. Trituración Una vez extraído y clasificado el material, se procede
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    • 3. Prehomogeneización

    El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 3. Prehomogeneización El material triturado se almacena en capas uniformes para
    • 4. Molienda de crudo

    Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen

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    sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la
    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la
    • 5. Precalentado de ciclones

    La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.

    • 6. Fabricación del clínker: Horno

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    A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker. Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

    • 7. Fabricación del clínker: Enfriador

    A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 A medida que la harina va avanzando en el interior del
    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 A medida que la harina va avanzando en el interior del
    • 8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

    El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que

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    rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en
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    • 8. Almacenamiento del cemento

    El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

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    10. Envasado o expedición a granel

    El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por

    carretera o ferrocarril.

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    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 6. PROPIEDADES El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un

    6. PROPIEDADES

    El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua

    PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO:

    Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de fraguado y el fraguado rápido.

    -

    Finura:

    Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la NTC 33. La cámara de permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya una conexión hermética. El aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina

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    lentamente hasta que el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.

    • - Consistencia normal (Fluidez):

    Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal. Este ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica Colombiana NTC 5784. Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La presión del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para la primera capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por medio del deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto después de completar la operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15s, a menos que otra condición sea especificada.

    • - Densidad:

    Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.

    • - Tiempos de Fraguado:

    Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118; se usa para describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el tiempo transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas

    relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.

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    • - Expansión en autoclave:

    Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión por algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm, hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este valor se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.

    • - Resistencia a la compresión:

    Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos cubos se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran 8

    cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para hacer un seguimiento apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTC

    121.

    Conclusión

    De la calidad de los materiales va a depender la capacidad de resistencia y durabilidad del

    concreto es por ello que para el caso del cemento, uno de los más materiales más importantes en la mezcla, determinar las propiedades físicas con base a las exigencias y estándares de la NTC 121 será relevante para poder cumplir con las exigencias del material y el proyecto.

    PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO

    El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la composición deseada para producción del clinker. Los componentes básicos para el cemento Portland son CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de margas que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc. Sio2 y Al203, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra ceniza muy fina o arena para proporcionar sílice y alúmina. Fe203 que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.

    Con los dos primeros componentes se produce cemento Portland blanco, el tercero es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción del cemento gria. Esta disminución en la temperatura, hace que sea mas económico en su

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    fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades aglomerantes,

    El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el mezclado.

    Extracción:

    El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, óxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras controladas, para luego ser transportadas por palas y volquetas a la trituradora.

    Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan a elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar la finura o superficie específica: una de las etapas del proceso de fabricación del cemento es la molienda del Clinker con el yeso.

    La hidratación de los granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que el área superficial constituye el material de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta la velocidad de hidratación del cemento.

    Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen después de fraguar, esta propiedad puede verse afectada por la presencia de cantidades excesivas de cal libre.

    El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se denomina tiempo de fraguado, es un proceso muy exotermico y depende de varios factores:

    La composición química del cemento

    La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rapidez) La temperatura ambiente: a menor temperatura se produce un ralentiza miento del proceso. Sin embargo por encima de los 32 grados el aumento de velocidad se invierte.

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    La finura del material:

    Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los primeros minutos tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que no despide calor de forma apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la pasta. Se debe a la parcial deshidratación del yeso en los hornos.

    La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una cierta cantidad de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de fraguado el requerimiento de agua varía entre distintos cementos y puede llegar a suponer una variación de un 20 30 %.

    Propiedades Químicas:

     

    Caliza (L)

    Especificaciones:

    CaCO3 = 75 % en masa

    Contenido de arcilla 1,20 g / 100 g.

    Contenido de carbono orgánico total TOC) = 0,50 % en masa.

    Cenizas volantes calcáreas Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidráulicas y / o puzolánicas.

    Clinker (K)

    El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de una mezcla específica con precisión de materias primas ( crudo, pasta o harina). Composición química: CaO, SiO2, Al203, Fe203 y otros compuestos. Especificaciones:

    (CaO) / (SiO2) = 2,0

    MgO = 5,0%

    3CaO. SiO2 +2CaO.Sio2= 2/3

    Clinker Aluminato de Calcio

    El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos conteniendo elementos normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, clacio y hierro (Al 203, CaO, Fe203), y pequeñas

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    cantidades de óxidos de otros elementos (Sio2, Tio2, S=, SO3, Cl-; Na20, k20, etc.). el componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).

    Escoria granulada de horno alto (S)

    Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos. Especificaciones:

    Fase vítrea = 2/3

    CaO + MgO +SiO2 = 2/3

    CaO + MgO) / SiO2 ) 1,0

    Esquistos calcinados (T)

    El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a temperatura de aproximadamente 800* C u finamente molido presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portalnd, así como propiedades puzolánicas.

    Composición; SiO2, CaO, Al203, Fe203 y otros compuestos.

    Especificaciones:

    Resistencia a compresión a 28 días = 25,0 MPa

    La Expansión estabilidad ) = 10 mm.

    Puzolana natural (P)

    Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias de composición silicea o silico aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia.

    Composicion química;

    SiO2 resctivo, Al 203, Fe203, CaO y otros compuestos. Especificaciones; Si02 reactiva 25% Puzolana natural calcinada (Q) Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.

    Descripción de los componentes de los cementos

    Clínker (K)

    Caliza (L)

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    Cenizas volantes calcáreas (W) Clínker Aluminato de Calcio Esquistos calcinados (T) Materiales puzolánicos (P, Q) Puzolana natural calcinada (Q) Caliza (L) Cenizas volantes (W, V) Cenizas volantes silíceas (V) Escoria granulada de horno alto (S) Humo de Sílice (D) Puzolana natural (P)

    PROPIEDADES MECANICAS DEL CEMENTO

    Las propiedades mecánicas del cemento se pueden determinar a través de ensayos sobre la pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas permiten asegurarse de que este posea la calidad deseada y que cumpla los requisitos especificados en las normas. Las propiedades mecánicas están directamente relacionadas con las físicas y dentro de ellas se encuentran:

    Resistencia mecánica La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad la relaciónagua / Cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.

    Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia. La resistencia es medida a los 3,7 y 28 dias, teniendo estas que cumplir los valores mínimos.

    Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de compresión (NB 470; ASTMC 109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. Por lado, con una relacionn constante agua / cemento de 0,485, y para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia específica. El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varailla normalizada que se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90 %. Luego se desmolda y se colocan en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25 º C.

    El Ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.

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    Los cubos son cuadrados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.

    Expansión:

    El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.

    En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar. En el saco de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el óxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del horno, la expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la norma limita la cantidad de óxido de magnesio al 6.0 %.

    Fluidez:

    La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de sacudir un número específico de veces.

    Conclusión.-

    Así como las propiedades físicas del cemento, las mecánicas también se consideran una parte fundamental para el uso del material en obra; ya que dan parámetros que complementan las demás propiedades, y como se mencionaba anteriormente una de las propiedades mecánicas primordiales es la determinación de la resistencia del cemento ya que esta misma es transmitida al concreto fabricado con dicho material.

    7. USOS EN LA CONSTRUCCION

    El cemento, material fundamental en construcción.

    El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para viviendas, edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento imprescindible que permite erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos, y es también muy versátil en su uso. Es el elemento imprescindible que permite erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos, y es también muy versátil en su uso.

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    El Hormigón:

    Material de construcción construido básicamente por rocas, de tamaño máximo limitado,

    que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas y granulométricas, unidas por una pasta aglomerante formada por un conglomerante (cemento) y agua. A estos componentes básicos, y en el momento de su amasado , puede añadírseles otros productos o materias para mejorar algunas características determinadas (Adiciones y Aditivos).

    Aglomerante (cemento hidráulico)

    10 15 %

    Aridos granulares

    65 . 75 %

    Agua

    15 20 %

    Aire ocluido

    1 2 %

    Aditivos Adicionales (eventuales)

    % variable.

    Componentes principales. Son el cemento, el agua, y los áridos.

    Tipos de HORMIGONES

    Hormigón ordinario

    Hormigón en masa

    Hormigón armado

    Hormigón pretensado

    Hormigón mixto

    Hormigón ciclópeo

    Hormigón unimodular

    Hormigón ligero.

    Hormigón inyectado

    Hormigón translucido

    Hormigón apisonado, colocado, vibrado, centrifugado.

    Los hormigones según su capacidad resistente se clasifica en:

    HORMIGON EN MASA.- Apto para resistir únicamente esfuerzos de compresión

    HORMIGON ARMADO.- Provisto de armaduras pasivas, debidamente

    dimensionadas y dispuestas en el seno de la mas, lo cual le hace apto para resistir

    esfuerzos combinados de tracción y compresión.

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    HORMIGON PRETENSADO.- Hormigones el que, previamente a su endurecimiento,

    sus armaduras de acero especial están sometidas a un esfuerzo de tracción.

    HORMIGON POSTENSADO.- Se realiza vertiendo la masa en el encofrado donde

    previamente se han dejado unas vainas, cuyos aceros se tensan una vez endurecido el hormigón.

    VENTAJAS

    Fragua, endurece y adquiere resistencia Versatilidad

    Plasticidad

    No necesita calor para su fabricación

    Buena durabilidad

    Coeficiente de dilatación similar al del acero

    Protege el acero de corrosión y fuego

    Reparación y adaptación

    DESVENTAJAS

    Baja resistencia a la tracción

    Inestabilidad dimensional

    Propiedades dependen del tiempo

    MORTEROS DEL CEMENTO.-

    Mezcla constituida por arena, un conglomerante y agua. La sola mezcla de cemento con

    arena y agua, sin la participación de un agregado se denomina mortero.

    VARIEDADES Y USOS DEL CEMENTO.-

    Con cemento Portland se hace el cemento arado, hormigón o concreto, una asociación de cemento con arena y pedregullo. Los ingredientes se amasan con agua y vierten en un encofrado de madera cuyo interior hay varillas de hierro.

    En columnas, vigas y losas para techo o para piso, se unen la resistencia a la compresión dada por el cemento a la tracción, derivada del metal, el hormigón se prepara en obra, si bien hay fabricas que lo venden a granel, listo para ser utilizado.

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    El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado debido a su color gris. Para tales usos se fábrica cemento blanco, con menor contenido de óxidos de hierro y dentro de hornos alimentados con gas natural, para que el inquer no sea contaminado por cenizas.

    El agragado de pigmentos al cemento blanco lo colorea a voluntad, los cementos de endurecimiento rápido, o supe cementos, tienen un porcentaje mas alto de silicato tricálcico. Las piedras calizas utilizadas para la pasta cruda son de gran pureza. Además el cklinquer se muele muy finamente.

    Estos cementos alcanzan, a los 3 dias, la resistencia lograda por el portland a los 28 días. Son de costo mas elevado pero aceleran la construcción.

    Los cementos aluminosos o cementos fundidos, se elaboran con hornos eléctricos, a elevada temperatura, contienen mayo porcentaje de óxido de aluminio que el portland. Endurecen con velocidad y no son afectados por el agua de mara que disgrega al cemento común. Los cementos aluminosos se emplean en instalaciones portuarias.

    El fibrocemento es cemento portland mezclado con fibras de amianto, es liviano y aislante del calor, las chapas lisas de fibrocemento sirven para tabiques, las corrugadas, para techos de depósitos y galpones.

    El consumo mundial de cemento portland se eleva a 1.000 millones de toneladas.

    El hormigón armado n El hormigón armado es con el que sustentan los cimientos y pilares y es una técnica de construcción que consiste en reforzar el hormigón con barras o mallas de hierro corrugado. Es decir, se trata de un hormigón reforzado interiormente con armaduras metálicas para mejorar su resistencia a los esfuerzos de tracción.

    8. INSIDENCIA EN LA SOSTENIBILIDAD

    Escuchar la palabra ‘Sostenibilidad’ y hablar sobre ella se ha convertido en un ejercicio cotidiano cada vez más frecuente en el mundo de la arquitectura y la construcción. El aumento de profesionales del ámbito liberal y público en general, de las administraciones públicas, empresas y entidades privadas que han tomado conciencia de su importancia y significado es un hecho evidente y contrastado. Sin embargo, cabe también decir que no todos ellos la aplican en el día a día con la misma intensidad, que varía entre los extremos del acto de fe ciega al considerar la Sostenibilidad como una “nueva religión” o el de mal

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    utilizarla como una palabra vacía de contenido, pero muy atractiva desde el punto de vista

    de marketing e imagen, porque la Sostenibilidad “vende”.

    Hoy en día y a escala global, la sociedad se enfrenta a desafíos medioambientales y sociales de gran envergadura que necesitan ser detenidos y revertidos: el cambio climático, la pérdida de biodiversidad y la crisis energética, entre otros. Los encuentros de Montreal 1987, Cumbre de la Tierra en Rio 1992, Kyoto 1997 y el lanzamiento de la película 'Una verdad Incómoda' Al Gore en el año 2006, marcaron hitos respecto a la preocupación de la sociedad y de algunos poderes políticos no todos - sobre el cambio climático, su impacto en nuestro planeta y la necesidad de crear un cambio de paradigma capaz de revertir este proceso.

    Pero

    ¿cómo llegamos a este punto?

    ... La respuesta es clara y sencilla. Por la acumulación de efectos negativos a lo largo de muchos años, que empezaron con la revolución industrial, que han sido ocasionados por un sistema capitalista y productivo basado en un modelo extractivo, con una explotación abusiva y desenfrenada de los recursos naturales, cuyo objetivo es el de generar energía proveniente casi totalmente de fuentes no renovables como petróleo, carbón y gas - y producir bienes en multiplicidad de formas - para alimentar a una sociedad de consumo ansiosa de poseerlos… Pero a costa de un gran daño ambiental.

    En otras palabras, tenemos un modelo productivo que ha traspasado los límites físicos y que considera al planeta como una fuente ilimitada de recursos cuando en realidad no lo es. Es precisamente la antítesis de la definición de Sostenibilidad que consiste en satisfacer las necesidades actuales sin comprometer las de nuestras próximas generaciones.

    La situación en el campo de la arquitectura y la construcción El 40% de la energía consumida en el mundo corresponde a los edificios y a la construcción de los mismos.

    El 40% de los materiales usados en el mundo son destinados a la construcción de edificios. El 55% de la madera aserrada, sin finalidad de combustible, es usada para la construcción. El 30% de obras de nueva construcción o rehabilitación presentan el síndrome del 'edificio enfermo', definido por la Organización Mundial de la Salud como un conjunto de enfermedades originadas por la contaminación del aire en los espacios cerrados.

    La construcción es indudablemente un sector productivo de gran importancia en nuestra sociedad y los números anteriormente expuestos no hacen más que reforzar esta aseveración. Mueve una cantidad ingente de recursos materiales y humanos, modela el paisaje terrestre a gran escala, genera una repercusión económica de altísimo valor pero

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    es también la causante de impactos negativos en nuestro medioambiente que contribuyen a su deterioro.

    En la Unión Europea actualmente hay construidos unos 160 millones de edificios, que son responsables aproximadamente del 40% del consumo de energía. La gran parte de ese consumo se usa para calefactar espacios: En viviendas en torno a un 70%, en edificios de oficinas el porcentaje es menor. En Catalunya, según datos del Institut Català d’Energia (ICAEN), del total de edificios que han recibido el certificado de eficiencia energética, el 85% de ellos tienen una calificación de una E, F o G en lo que respecta al consumo de energía primaria. Son de las más bajas en la escala, lo cual indica el mal estado de nuestro parque construido.

    ¿Qué puede aportar la arquitectura en favor de la Sostenibilidad?

    Nos encontramos en un momento crítico, pero es una oportunidad histórica para la arquitectura y el sector de la construcción para dar una respuesta positiva a gran escala en favor de la Sostenibilidad a través de un cambio de paradigma y de la mejora del entorno construido.

    Esta mejora puede ser alcanzada de diferentes modos, pero el más apropiado, en mi opinión, debe ser dado desde la propia arquitectura actuando principalmente con estrategias de diseño pasivo. Cuando hablamos de diseño bioclimático, 'pasivo' y 'activo' son términos utilizados como límites para desarrollar estrategias con integración del clima (pasivas) o de sistemas mecánicos (activas). La arquitectura debe actuar teniendo en cuenta dos objetivos principales que luego desarrollaré en detalle:

    Primero, incrementar radicalmente la eficiencia energética en los edificios de nueva construcción y a rehabilitar. Hay que potenciar la tendencia actual en la arquitectura sostenible de diseñar y construir edificios con consumo energético nulo o casi nulo, son los llamados near Zero Energy Buildings, (nZEB).

    Segundo, adoptar un modelo constructivo de ciclo de vida cerrado 'de la cuna a la cuna' (Cradle to Cradle) que permita la reutilización de los residuos constructivos y así paulatinamente abandonar el actual modelo tradicional de construcción 'de la cuna a la tumba' (Cradle to Grave) con gran generación y deposición de residuos.

    Objetivo Uno: Incrementar la eficiencia energética de los edificios - Estrategias Puede ser alcanzado desarrollando tres estrategias principales:

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    Reducir la demanda energética de los edificios:

    Por medio del diseño pasivo y a través de variables arquitectónicas, optimizando el volumen construido por medio del adecuado factor de forma del edificio, controlando la relación de llenos-vacíos de las fachadas y realizando el control solar adecuado, mejorando la envolvente constructiva con cerramientos y carpintería de baja transmitancia térmica, eliminando puentes térmicos y aumentando su estanqueidad. Y por último, a través de una aproximación bioclimática, aprovechando las condiciones naturales del lugar, orientando el edificio adecuadamente, maximizando el uso de la iluminación y ventilación natural, sacando partido a su vez de la inercia térmica de los materiales utilizados.

    Incrementar la eficiencia de los sistemas activos del edificio:

    Una vez bajada la demanda energética por medio de estrategias pasivas, el aspecto de los sistemas activos de un edificio es un tema crucial de diseño. El objetivo es reducir la demanda y el consumo de energía, disminuir costos operativos y maximizar el confort de los ocupantes utilizando sistemas eficientes de iluminación, climatización, ventilación y ACS, e incorporando energías renovables tales como la solar térmica, solar fotovoltaica, geotermia y biomasa.

    La fase de uso de un edificio debe ser valorada con detalle, puesto que todos los esfuerzos y medios que se han tenido en cuenta en el proyecto para lograr la eficiencia energética pueden verse truncados y los objetivos no alcanzados. Debe estudiarse en detalle el perfil de ocupación, uso y gestión, el funcionamiento pasivo y activo del edificio, implementando un riguroso control y seguimiento de consumos energéticos y condiciones de confort de los ocupantes y además implementando un adecuado plan de mantenimiento y gestión integral.

    Los ahorros potenciales por una correcta gestión energética pueden ser de un orden del

    15-20%.

    Objetivo Dos: adoptar un modelo constructivo de ciclo de vida cerrado - Estrategias El sector de la construcción- profesionales, técnicos, fabricantes de productos, instaladores, etc. - ha comenzado a dar pasos positivos en este aspecto, pero sin embargo éstos no han sido hasta ahora lo suficientemente decisivos y trascendentes para establecer una mejora sustancial de la Sostenibilidad en el ámbito de la arquitectura.

    El uso de materiales de construcción reciclada y reciclable, natural renovable, no tóxica, con baja energía incorporada en su fabricación, de origen y producción local debe convertirse en un estándar y no en una excepción a la regla dentro del mercado. La inclusión de Análisis de Ciclo de Vida (ACV) y declaraciones ambientales de productos (DAPs) en los procesos de fabricación debe ser una constante, puesto que es un hecho

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    positivo que ayuda a conocer el comportamiento medioambiental de los productos y aportar transparencia al sector de la construcción.

    El papel de la Administración Pública y el mercado Las administraciones públicas a nivel europeo, estatal y autonómico juegan un papel vital no sólo desde el aspecto normativo - la última actualización del Código Técnico (CTE) en lo que respecta al ahorro energético llega con demora sino también desde ayudas e inversión en investigación y desarrollo para cambiar el modelo actual, que ha demostrado ser fallido. En nuestro país, los objetivos de cumplimiento de la Normativa Europea 2020 que establece una reducción del 20% de consumo energético y las emisiones de COde los edificios públicos y privados para antes del año 2020 sufren retrasos que podrían haberse evitado. Hay que recuperar el tiempo perdido sin demora porque no llegaremos a tiempo para cumplirlos.

    Sin duda la administración debe dar un mayor impulso a este nuevo movimiento y 'economía verde' que hacen de la Sostenibilidad su eje principal. El mercado de la construcción sostenible en nuestro país está avanzando muy lentamente en relación a otros países comunitarios, principalmente centro-europeos y escandinavos. Las herramientas y sellos internacionales de certificación ambiental como LEED (Leadership in Energy and Environmental Design), BREEAM o nacionales como Verde, junto con los standards de construcción como PassivHaus o Minergie se están abriendo paso cada vez con más fuerza en nuestro ámbito, lo cual es muy positivo.

    Es necesario hacer una transición del actual modelo económico en general y de la de construcción en particular a uno basado en un equilibrio entre el aspecto económico, social y medioambiental, donde se penalice a las industrias más contaminantes y éstas den lugar paulatinamente a otras que lo son menos. El cambio del presente modelo energético basado en fuentes combustibles fósiles por otro de tipo renovable es necesario e inevitable y debe ser implementado sin demora. La situación presente y de cara a futuro es de escasez de materias primas y agua, disminución de reservas energéticas no renovables como el petróleo, aumento del precio de la energía, desforestación e incremento de las temperaturas globales.

    La rehabilitación energética del parque existente de viviendas, muy antiguo e ineficiente, se presenta como una oportunidad excelente a presente y futuro: El margen de mejora para reducir emisiones de COy el gasto energético es enorme. Es necesario promover una visión renovada en la arquitectura donde el 'Business as usual' sea la norma habitual con prácticas más responsables y respetuosas con el medio ambiente.

    Debe imperar una visión global en la Arquitectura, con integración de diseño energético eficiente - donde los consumos sean nulos o al menos tiendan a serlo- con eficiencia en el consumo del agua potable, uso de materiales naturales, reciclados, reciclables y de

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    producción local, además de una gestión eficiente de los residuos de la construcción, incremento de la calidad, confort y biohabitabilidad de los espacios interiores, haciendo que estos sean más saludables y libres de tóxicos para sus ocupantes. Apostar por este camino nos puede aportar beneficios como la disminución de costes operativos y de gestión de los edificios (Energía y agua) al crear edificios de bajo consumo energético y con sistemas eficientes. A nivel de mercado es posible también lograr un incremento del valor objetivo de los edificios tanto para venta o alquiler, y lograr una mayor tasa de retorno de la inversión. En los caso de edificios de oficinas mayor bienestar de los empleados lo cual se traduce en salud, productividad y disminución de absentismo. Los beneficios ambientales serán evidentes, al lograr una relación más equilibrada y respetuosa con el entorno. Todo ello es posible lograrlo, pero sin olvidar lo más importante: La arquitectura sostenible no puede ser tomada como una prescripción o moda pasajera, sino como una aproximación y una actitud.

    9. VENTAJAS DESVENTAJAS

    El Concepto de desarrollo sostenible empezó a gozar de gran popularidad hace casi tres décadas, concretamente en el año 1987 cuando se empleó dentro del informe Brundtland “nuestro futuro común” de la Comisión Mundial para el Medio Ambiente, donde se define como la satisfacción de las necesidades actuales sin comprometer las del futuro.

    “Satisfacer las necesidades del presente sin comprometer la capacidad de las futuras

    generaciones de satisfacer las suyas”, reza el documento. Toda una declaración de loables principios con la que es tremendamente fácil estar de acuerdo, si bien lo cierto es que no

    se ha podido llevar a la practica.

    ¿Pero, por que razón es tan difícil lograrlo? Son muchos los intereses creados que lo impiden, desde los que tienen las grandes empresas hasta los mismos esquemas de producción que caracteriza a la economía mundial.

    9.1. VENTAJAS

    Dar un repaso a sus ventajas e inconvenientes nos permite contestar mejor a esta cuestión, al tiempo que nos ayudará a entender las distintas dimensiones del concepto, mas alla de su sencilla e idílica definición, incompleta en realidad.

    Entre las ventajas, obviamente ha de citarse su objetivo, quizá utópico, pero a la vez necesario para salvar al planeta de una irremediable crisis. Para ello propone una solución de vialidad al armonizar los aspectos económicos sociales y ambientales.

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    Considerar cualquiera de estas cuestiones por separado nos llevará a un callejón sin salida tarde o temprano. Por el contra, cuidar el medio ambiente, sus recursos, sin renunciar al avance social y económico es sinónimo de sostenibilidad y evita un desastroso desenlace.

    La proliferación de productos y servicios sostenibles con lleva la ventaja de crear un mundo mejor para todos, no solo mas sostenible sino mas ético. En un entorno que tiende a la sostenibilidad los gobiernos han de ser responsables y los ciudadanos son mas conscientes y se hacen preguntas importantes en su rol como consumidores.

    9.2. DESVENTAJAS

    Uno de los principales obstáculos con los que se encuentra la aplicación de políticas sostenibles es la dualidad que existe entre la necesidad de soluciones y estrategias que trasciendan fronteras, una cooperación que hoy por hoy no se está produciendo ni mucho menos hay visos de un futuro esperanzador.

    Actualmente, por desgracia, los patrones mundiales de producción u de consumo van en sentido opuesto al que exige una política de sostenibilidad. Sin embargo, no es oro todo lo que reluce, y también hay numerosos elementos negativos en políticas sostenibles.

    La gobernabilidad misma ha de hacer frente a una incertidumbre constante, pues son muchos los aspectos que deben casarse para alcanzar un resultado que logre esa sostenibilidad deseada.

    Y, del mismo modo, incluso las herramientas consideradas más sustentables, como pueden ser la agricultura ecológica o las fuentes de energía renovable tienen un sinfín de inconvenientes que se necesitan combatir de forma inteligente para que ayuden realmente a esa sostenibilidad.

    Así, aunque el desarrollo sostenible puede ayudar a acabar con la pobreza en el mundo y ajustar las desigualdades sociales, atendiendo a las necesidades humanas de un modo más justo y reorientando la tecnología pata respetar el planeta y garantizar su viabilidad a largo plazo, también existen consecuencias negativas.

    Entre otras, ese cambio de mentalidad que se exige perjudicaría a los grandes capitales, lo que significa que sería necesario una transformación radical de la sociedad tan grande que resulta difícil confiara en que se produzca.

    No abusar de la naturaleza, del ser humano ni convertir la economía en un instrumento que enriquece solo a unos pocos es el objetivo de la teoría sustentable, un paradigma que a día

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    de hoy invita a soñar y, por supuesto, también a luchar para hacerlo realidad. Un mundo mejor es posible.

    • 10. COMERCIALIZACION DEL CEMENTO

    El cemento sale desde Irpa Irpa al mercado regional bajo tres modalidades: en bolsas de 50 kilos, envases llamados big bag de 1.3 toneladas (equivalente a 26 bolsas) en silos o pipas de 28 toneladas (igual a 600 bolsas). De los silos de almacenamiento, el cemento se transporta mediante cintas hasta le sector de envasado, desde donde finalmente se despacha al cliente en bolsas de 50 kilos.

    MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018 de hoy invita a soñar y, por supuesto, también a luchar

    TIPOS DE CEMENTOS EN BOLIVIA

    En Bolivia se fabrican los cementos del tipo I, e IP.

    • 10.1. CEMENTO ITACAMBA

    Itacamba Cemento S.A. nació en el año 1994 con el grupo boliviano Tumbar- Coceca que en colaboración con la empresa Cemento Itau de Brasil, produjeron en un inicio el cemento marca Camba La empresa Itacamba fue creada en el año 1997 y pertenece desde entonces a los grupos empresariales Votorantin Cimientos, Camatgo Correa (ambas del Brasil) y Coceca (Compañía de Cemento Camba de Bolivia). En 1989, el grupo boliviano Tumpar, con el apoyo del grupo Itaú, decide iniciar la construcción de una molienda en la población de Puerto Quijarro13 bajo el nombre de Itacamba Cemento S.A. cuenta con una capacidad instalada de 200.000 Toneladas. La empresa ITACAMBA, se provee de materias primas como; clinker, yeso y caliza de diferentes empresas, como se puede apreciar en el cuadro 9;

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    • 10.2. CEMENTO COBOCE

    El cemento coboce IP-30, es el resultado de la molienda de Clinker más la adición de puzolana en porcentajes definidos por la Norma Boliviana NB-011, esta mezcla debe realizarse durante el proceso de molienda. El control de calidad es muy riguroso respecto a las exigencias de las resistencias para los cementos con adición o sin adición deben cumplirse hasta los 28 días por igual. El cemento sale desde Irpa Irpa con modalidades: en bolsas de 50 kilos, envases llamados big bag de 1.3 toneladas (equivale a 26 bolsas) y en silos o pipas de 28 toneladas (600 bolsas). También fabrican yeso, cemento cola, mortero de mampostería (para ladrillo) y mortero para revoque.

    • 10.3. CEMENTO VIACHA

    La Planta Viacha, situada a 35 Km. de la ciudad de La Paz abastece el mercado del departamento de La Paz y también a Cobija, capital de Pando. Cuenta con tres líneas de clinker y tres de cemento con una capacidad actual de 906,000 toneladas de clinker y 914,000 toneladas de cemento anuales.

    Especificaciones Técnicas

    • - Norma técnica: Norma Boliviana NB-011

    • - Tipo de cemento: IP-30

    • - Presentación: bolsas de 50 Kg.

    Características

    • - Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.

    • - Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la inclusión de puzolana.

    • - Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.

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    • 10.4. CEMENTO YURA

    Cemento Portland Tipo IP. Ecoamigable.

    Cemento elaborado bajo los más altos estándares de la industria cementera, colabora con el medio ambiente, de conformidad con la NTP 334.090 y la Norma ASTM C 595, recomendado para todo tipo de obra civil. Posee:

    • - Alta resistencia al ataque de sulfatos, ideal para obras portuarias expuestas al agua de mar, también en canales, alcantarillas, túneles y suelos con alto contenido de sulfatos.

    • - Bajo calor de hidratación.

    • - Mayor impermeabilidad.

    • - Mayor resistencia a la compresión.

    • - Mejor trabajabilidad.

    • - Considerado el cemento bandera por cumplir con las exigencias de los cementos Tipo I, II y V. Además de tener una buena performance en ataques severos. Presentaciones disponibles:

    • - Bolsa 42.5kg (proyectos medianos y pequeños).

    • - Big bag 1.0TM (constructoras que manipulan grandes volúmenes).

    • - Big bag 1.5TM (proyectos mineros y de gran construcción).

    • - Granel abastecido en bombas para descargar en silos contenedores.

      • 10.5. CEMENTO FANCESA

    El cemento SUPERIOR corresponde al Tipo IP, Categoría resistente Alta ( 40 Mpa de resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma Boliviana NB-011. Este cemento cuenta con el Sello de Calidad de IBNORCA.

    Este cemento cuenta con el Sello de Calidad de IBNORC

    Designación: Cemento Portland con Puzolana

    Tipo IP: Componentes Portland mínimo 70%, puzolana maximo 30%

    Categoria 40: Resistencia mín. 40 MPa. 28d en mortero normalizado

    Propiedades: Sus propiedades principales son: resistencia mecánica alta, endurecimiento rápido , baja retracción, moderado calor de hidratación y mayor impermeabilidad.

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    Usos y Aplicaciones: Es utilizado en construcciones de hormigón armado y pretensado, prefabricados, elementos estructurales de alta resistencia, hormigones en masa, hormigones en ambientes agresivos, obras hidráulicas y en general todo tipo de construcciones.

    Caracterísitcas: Alta resistencia mecánica, moderado calor de hidratación. menor fisuración y retracción química, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques químicos, mayor impermeabilidad, mayor durabilidad.

    Presentación: Bolsas de 50 kg, Granel en Big Bags de 1,5 t y en Cisternas de 20 t.

    Recomendado para: Hormigón armado, hormigón armado de gran espesor, hormigones en masa, hormigones en ambientes ligeramente agresivos, prefabricados con curados de vapor, obras sanitarias, cimentaciones, pavimentos, obras expuestas a humedad.

    Precauciones: Almacenamiento adecuado no mayor a dos meses, curado prolongado especialmente en lugares secos.

    El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado en la planta de CalOrcko en Sucre, sobre la base de clinker, puzolana y yeso, de acuerdo a la norma boliviana NB 011. Se clasifica según su composición y resistencia como cemento portland con puzolana tipo IP-30.

    Según la norma americana ASTM C 595, se clasifica como Type IP - Portland- pozzoland cement.

    Según la norma europea EN 197-1, corresponde al cemento CEM II/B-P 42,5.

    Categoria 30: Resistencia mín. 30 MPa. 28d en mortero normalizado

    Propiedades: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee las siguientes características : Altas resistencias iniciales, Bajo calor de hidratación, Baja reacción expansiva álcali/agregado.

    Campo de aplicación : El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, es un cemento de uso general, presenta ventaja comparativas en las siguientes aplicaciones: Hormigones en general de viviendas y edificios, Hormigones en masa, Hormigones para ambientes agresivos, Hormigones donde se requiera minimizar

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    los problemas derivados de la reacción álcali/agregado, en morteros de mampostería, en elementos prefabricados, en pavimentos de losas y carreteras.

    Modo de empleo Para la elaboración de hormigones y morteros se deberá adicionar el cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA con mediciones de peso. De no ser posible, se recomienda incorporarlo a la mezcla en unidades de volumen conocidas, tales como bolsas completas.

    Consumo: El consumo de cemento por metro cúbico de hormigón elaborado, dependerá principalmente del tipo de hormigón especifico y de los áridos considerados.

    Almacenamiento: El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado o almacenado. En buenas condiciones de almacenamiento, correctamente protegido de la humedad, el cemento puede mantener sus características por 3 meses o más.

    Presentación: Sacos de papel : 50 kg

    • 10.6. CEMENTO EL PUENTE

    Big Bag:

    1.5 ton

    Se comercializan en los departamentos de Tarija y Potosi.

    Especificaciones Técnicas

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    Norma técnica: Norma Boliviana NB-011

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    Tipo de cemento: IP-30

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    Presentación: bolsas de 50 Kg.

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    Características

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    Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.

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    Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la inclusión de puzolana.

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    Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.

    • 10.7. CEMENTO WARNES

    La planta Warnes, situada a 25 Km. de la ciudad de Santa Cruz tiene por objeto satisfacer con su producción a los mercados del oriente boliviano: los departamentos de Santa Cruz y Beni.

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    • 10.8. CEMENTO EMISA

    La producción de la planta Emisa en Oruro, situada a km 3 ½ de la carretera a Cochabamba, complementa el abastecimiento de la región occidental de y además llega al corazón del país: el departamento de Cochabamba. Actualmente tiene una capacidad instalada de 166.000 toneladas por año.

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