Anais do 45º Congresso Brasileiro de Cerâmica 1502701

30 de maio a 2 de junho de 2001 - Florianópolis – SC

OBTENÇÃO DE FILTROS CERÂMICOS PELO MÉTODO DA ESPUMA

POLIMÉRICA UTILIZANDO MATÉRIAS PRIMAS NATURAIS

F. R. de Albuquerque, I. M. G. Santos, A. G. de Souza

Departamento de Química, CCEN, Universidade Federal da Paraíba
58050-900 - João Pessoa/Paraíba/Brasil. chicoresende@yahoo.com.br
UFPB/CCEN/DQ/Laboratório de Cerâmica

RESUMO

Os filtros cerâmicos apresentam ampla aplicação nos diversos setores

industriais, tornando-se necessária a pesquisa de novos materiais e tecnologia que
reduzam custos, garantindo propriedades adequadas à finalidade desejada. Para
confecção de filtros porosos através do método da esponja polimérica com
poliuretano, uma mistura de matérias-primas naturais (argila, quartzo e feldspato) foi
utilizada. As matérias-primas foram caracterizadas por difração de raios-X e a
espuma, por termogravimetria (TG/DTG). A concentração ótima de defloculante
(PAA-Na) foi otimizada para suspensões com 60%, 65% e 70% w/w num reômetro.
Após impregnação, os filtros foram secos em temperatura ambiente por 24 h, em
estufa a 110ºC por 12 h, e submetidos a temperaturas de 950ºC a 1100ºC. A
caracterização dos filtros foi feita por medidas de retração linear e densidade
volumétrica; a densidade aparente, absorção de água e porosidade aparente foram
obtidas pelo método de Archimedes.

Palavras chave: Filtros cerâmicos porosos, espuma polimérica, reologia.

INTRODUÇÃO

Os filtros cerâmicos apresentam grande aplicação nos diversos setores

industriais, principalmente como filtros para metais fundidos e gases, em exaustores
de motores a diesel, como suportes catalíticos, etc (1,2,3). Estes filtros exibem grande
área superficial, alta permeabilidade, reduzida massa, baixo calor específico e
condutividade térmica(4). Através da combinação de materiais cerâmicos e variação
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nos processos de produção, as cerâmicas porosas podem ter grande resistência

física e química e estruturas uniformes.
Para a produção de cerâmicas porosas reticuladas, o método da esponja-
polimérica, patenteada por K. Schwartzwaldes em 1963 é um dos mais utilizados (5).
Este processo sofreu leves modificações, e pode ser resumido nas seguintes
etapas: seleção da esponja, preparação da pasta cerâmica, imersão da esponja na
pasta, remoção do excesso, secagem, eliminação da matéria orgânica e sinterização
do material cerâmico.
Uma possível aplicação para filtros cerâmicos, ainda não explorada, é o uso
para filtração de água de abastecimento e águas residuárias, uma vez que o
abastecimento de água potável e o tratamento de resíduos domésticos e industriais
são grandes problemas enfrentados por todo o mundo (6). Desta forma, pesquisas
nesta área tornam-se necessárias, visto que os filtros fabricados atualmente
apresentam elevado custo.
O atual quadro indica que as plantas das estações de tratamento de águas
residuárias domésticas não apresentam estrutura para atender à demanda
populacional, como também as indústrias têxteis presentes na região Nordeste,
necessitam de um sistema viável para tratamento de seus resíduos, de forma a
enquadrar o despejo de efluentes com teores de DBO e DQO nos limites definidos
pelo CONAMA(7).
É evidente que novas alternativas são requeridas, visto que o mercado
consumidor para um sistema simples e de baixo custo de tratamento de águas é
grande. Sendo assim, o objetivo deste trabalho é confeccionar filtros cerâmicos
porosos, através do método da esponja polimérica, utilizando matérias primas
naturais. Para a confecção dos filtros, foi utilizada esponja polimérica de poliuretano,
com pastas cerâmicas resultantes de uma mistura de quartzo, feldspato e argila,
provenientes do município de Santa Rita, no estado da Paraíba.

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Para a realização dos estudos, a matéria prima sofreu inicialmente o processo

de quarteamento, seguido de moagem. A moagem foi realizada a úmido, com álcool
etílico ( 30% V/V). Foi utilizado um moinho de bolas tipo periquito, CT-242
Servitech, com um tempo de moagem de 30 min. Posteriormente, a matéria-prima
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foi seca em estufa a 110oC e novamente fez-se a moagem a seco com um tempo de
5 min para homogeneizá-la.
A matéria-prima foi caracterizada por difração de raios-X (DRX) fazendo-se uso
de um difratômetro Siemens modelo A 500 com radiação K de Cu. A esponja
polimérica foi caracterizada por análise termogravimétrica (8) em aparelho TGA-50
SHIMADZU, utilizando uma razão de aquecimento de 2 C/min e atmosfera de ar
sintético.
Posteriormente foram determinadas as propriedades reológicas (9) das
suspensões cerâmicas, com 60%, 65% e 70% w/w em função da quantidade de
poliacrilato de sódio (PAA-Na - Disperlan), que foi utilizado como defloculante. As
análises reológicas foram realizadas num viscosímetro (10) DV II programável –
BrooKfield, com spindle 25 e frequência máxima de 200 rpm, a uma temperatura de
25 C. Foi utilizado um adaptador para amostras pequenas.
As suspensões cerâmicas foram preparadas em recipiente hermético, de forma
a evitar perda de umidade, sendo adicionado inicialmente água e o defloculante, e
em seguida a matéria-prima, homogeneizando a suspensão e deixando-a
estabilizando durante 10 min, com agitação esporádica. Cada medida, com
diferentes concentrações de defloculante, foi feita em separado, sem adição direta
do defloculante na suspensão, de maneira a evitar uma baixa dispersão.
Após determinação da concentração ótima de defloculante, foram preparados
os filtros cerâmicos. Dois tipos de esponjas, com porosidades diferentes, foram
impregnados, com subseqüente remoção do excesso da suspensão e posterior
secagem, inicialmente a temperatura ambiente, durante 24 h e posteriormente a
110C por 24 h em estufa.
A eliminação da espuma de poliuretano e sinterização (11) das peças cerâmicas,
foram realizadas em forno EDGCON 3P 1800 e Inti MAITEC, com temperaturas
máximas de 1000C e 1200 C, respectivamente. O processo de queima foi dividido
em duas etapas: uma com razão de aquecimento de 2 C/min até 250oC, com
patamar de 1 h, objetivando eliminar o material orgânico, e a outra com razão de
aquecimento de 1 C/min com patamar de 2 h nas temperaturas de 950, 1000, 1050
e 1100C.
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Nos filtros produzidos foram determinadas, a absorção de água, porosidade

aparente e massa específica aparente, utilizando o método de Archimedes (12), e a
variação das dimensões lineares após a queima.

RESULTADOS E DISCUSSÕES

A dimensão das partículas está diretamente relacionada com as propriedades

reológicas, e conseqüentemente com a viscosidade, como também influencia na
sinterização. A utilização do álcool como meio de moagem favorece este processo e
a posterior secagem do material, pois evita a formação de aglomerados.
Na Figura 1 é apresentado o difratograma de raios-X da matéria-prima, com a
indicação dos picos principais. Pode-se observar a presença quartzo e cristobalita, e
de feldspatos, como albita e microclina, usados como fundentes, além de traços de
óxido de ferro.
A presença do quartzo favorece a confecção dos filtros cerâmicos, pois seu alto
ponto de fusão, evita o colapso da estrutura durante o processo de vitrificação,
atuando como esqueleto da peça cerâmica. Feldspato de potássio e de sódio puros
fundem a 1150 e 1050oC, respectivamente. Uma fase líquida pode ser formada
abaixo de 1000oC, quando o feldspato potássico está em contato com sílica ou em
uma mistura de feldspatos quando em contato com vapor de água (11).

Figura 1 – Difratograma da matéria-prima (Q : SiO 2; C: CaAl4O7; A: NaAlSi3O8;

M: KAlSi3O8; O: Fe2O3.
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Na Figura 2, verifica-se o gráfico das curvas termogravimétrica e diferencial

termogravimétrica para a esponja polimérica. Observa-se que o processo de
termodecomposição inicia-se a 220C, com maior perda de massa em torno de
310C. O conhecimento do comportamento térmico da espuma, tem como objetivo
eliminá-la gradativamente nas temperaturas de máxima termodecomposição, de
maneira a evitar o colapso da peça cerâmica .

120
0
Perda de Massa (%)

100

80

dm/dT ( C )
-2
60

o
40 -4

-1
20
-6
0

0 100 200 300 400 500 600

o
Temperatura ( C)

Figura 2 – Análise termogravimétrica da espuma polimérica

Na Figura 3, é apresentado o gráfico da viscosidade em função do percentual

de defloculante.

100
90 60% de sólidos
80 65% de sólidos
VISCOSIDADE (x10cP)

70
60 70% de sólidos
3

50
40
30
3

0
1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0
DEFLOCULANTE (% w/w)

Figura 3 – Gráfico da viscosidade das suspensões cerâmicas, com diferentes

percentagens de sólidos, em função da quantidade de poliacrilato de sódio.
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O poliacrilato de sódio proporciona a estabilização da suspensão cerâmica

através do efeito eletroestérico (13), pois o sódio favorece a formação da dupla
camada elétrica, e o íons poliacrilato por adsorção superficial proporcionam o efeito
estérico. Durante as análises, observou-se que a estabilização da suspensão
cerâmica em recipiente aberto levou à perda de umidade do material e,
consequentemente, ao aumento de viscosidade. Tal fato foi contornado pela
utilização de um recipiente hermético para homogeneização da suspensão.
Observa-se, na Figura 3, que o aumento na percentagem de sólidos da
suspensão diminui o intervalo de estabilização. Com 60% w/w de sólidos a
suspensão apresenta amplo intervalo de estabilização, sendo que a adição de
1,6% w/w de poliacrilato de sódio promove uma viscosidade em torno de 150 cP; na
suspensão com 65% w/w de sólidos o intervalo de estabilização diminui,
apresentando um mínimo de viscosidade de 1300 cP num intervalo de 2,00% a
2,60% de defloculante; com 70% w/w de sólidos o intervalo de estabilização é ainda
menor, de 1,80% a 2,20% w/w do defloculante, apresentando viscosidade mínima de
31.000 cP.
Essa diminuição do intervalo de estabilização deve-se ao excesso de
defloculante nas suspensões, em diferentes concentrações de sólidos. À medida
que o defloculante é adicionado na suspensão, ocorre sua adsorção na superfície da
partícula e o seu excesso permanece em solução. Em concentrações de sólidos
menores este excesso não tem grande efeito sobre a viscosidade da suspensão,
entretanto, em concentrações mais elevadas, pode ocorrer a compressão da dupla
camada elétrica, facilitando a aproximação entre as partículas, formando
aglomerados e aumentando a viscosidade. Além disso, o excesso de defloculante
dissolvido na suspensão, eleva sua viscosidade.
Para a moldagem dos filtros, foram escolhidas as viscosidades mínimas, com o
objetivo de a suspensão fluir e impregnar internamente a esponja, fato este facilitado
pelo comportamento pseudoplástico e tixotrópico das suspensões. Os valores foram
de 1,6% w/w, 2,2% w/w e 2,0 % w/w de poliacrilato de sódio, para as suspensões
contendo 60, 65 e 70 % w/w de sólidos, respectivamente.
Foram utilizadas duas esponjas, uma com maior porosidade (P) e outra com
menor (p). As dimensões dos filtros foram de ~ 32 x 17 x 17 mm e a impregnação
das peças foi realizada manualmente.
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Na Figura 4, observa-se o gráfico de retração linear em função da temperatura

de queima para os filtros com porosidade p e P.

18 18
16 60 % sólidos 16 60 % sólidos
65 % sólidos 65 % sólidos
14 14
70 % sólidos 70 % sólidos
12 12
RQ (%)

RQ(%)
10 10
8 8
6 6
4
4
2
2
0
0
950 1000 1050 1100 950 1000 1050 1100
O O
TEMPERATURA ( C ) TEMPERATURA ( C)

(a) (b)
Figura 4 – Gráficos da variação da dimensão linear (R Q) em função da
Temperatura de queima. (a) Porosidade P; (b) Porosidade p.

Nas Figuras 5, 6 e 7 são apresentados os gráficos da Absorção de Água,

Porosidade Aparente e Massa Específica Aparente para os diferentes filtros com
porosidades P e p, em função da temperatura de queima.
ABSORÇÃO DE ÁGUA (%)

ABSORÇÃO DE ÁGUA (%)

140 60 % sólidos
140 60 % sólidos 65 % sólidos
65 % sólidos 120
120 70 % sólidos
70 % sólidos
100
100
80
80

60 60

40 40

20 20
950 1000 1050 1100 950 1000 1050 1100
O O
TEMPERATURA ( C) TEMPERATURA ( C)

(a) (b)
Figura 5 – Gráficos da Absorção de Água em função da Temperatura de
queima. (a) Porosidade P; (b) Porosidade p.
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POROSIDADE APARENTE (%)

POROSIDADE APARENTE (%)

90 90
85 60 % sólidos 85 60 % sólidos
80 65 % sólidos 80 65 % sólidos
75 70 % sólidos 75 70 % sólidos
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
45 45
40 40
35 35
30 30
950 1000 1050 1100 950 1000 1050 1100
O O
TEMPERATURA ( C) TEMPERATURA ( C)

(a) (b)
Figura 6 – Gráficos da Porosidade Aparente em função da Temperatura de
queima. (a) Porosidade P; (b) Porosidade p.

1.5 1.5
1.4 1.4
1.3 1.3
1.2 1.2
1.1 1.1
MEA (g/cc)
MEA ( g/ cc)

1.0 1.0
0.9 0.9
0.8 60 % sólidos 0.8
60 % sólidos
0.7 65 % sólidos 0.7 65 % sólidos
0.6 70 % sólidos 0.6 70 % sólidos
0.5 0.5
0.4 0.4
950 1000 1050 1100 950 1000 1050 1100
O O
TEMPERATURA ( C) TEMPERATURA ( C )

(a) (b)
Figura 7 – Gráficos da Massa Específica Aparente (MEA) em função da
Temperatura de queima. (a) Porosidade P; (b) Porosidade p.

Na Figura 8 é apresentado o gráfico da densidade volumétrica em função da

temperatura de queima.
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1.0 1.0
0.9 60 % sólidos 0.9
0.8 65 % sólidos 0.8

DENSIDADE (g/cc)
70 % sólidos
DENSIDADE (g/cc)

0.7 0.7
0.6 0.6
0.5 0.5
0.4 0.4 60 % sólidos
65 % sólidos
0.3 0.3
70 % sólidos
0.2 0.2
0.1 0.1
950 1000 1050 1100 950 1000 1050 1100
o o
TEMPERATURA ( C) TEMPERATURA ( C)

(a) (b)
Figura 8 -Gráfico de densidade volumétrica em função da temperatura de
queima. (a) Porosidade P; (b) Porosidade p.

Através dos gráficos, observa-se o aumento da retração linear (Figura 4),

principalmente na temperatura acima de 1000 C. Este comportamento deve-se ao
processo de fusão dos feldspatos, que, de acordo com James S. Reed (11), pode
ocorrer abaixo de 1000oC, quando o feldspato potássico está em contato com sílica.
Com o aumento da retração há uma redução nos vazios, com conseqüente
diminuição da porosidade aparente (Figura 6) e uma aproximação entre os centros
das partículas, provocando o aumento da massa específica aparente (Figura 7) e da
densidade volumétrica (Figura 8). Todos esses fatores provocam uma diminuição na
absorção de água. Os comportamentos são mais pronunciados acima de 1000 C,
indicando o início do processo de sinterização das peças cerâmicas.
Os filtros com porosidade P e 60% de sólidos apresentam uma maior variação
de absorção de água, porosidade aparente, massa específica aparente e densidade
volumétrica em comparação com os filtros P com 70% de sólidos. A grande variação
nas propriedades dos filtros com 60% de sólidos durante a queima, pode provocar
um maior número de defeitos pela mudança da estrutura.
Os filtros com porosidade p e P têm retração semelhante, sendo que a 1000 oC,
a retração segue a seguinte ordem: 60 % > 65 % > 70 %. Entretanto, após queima
nesta temperatura, a densidade do filtro obtido a partir da suspensão 60 % é menor.
Isto ocorre devido à maior quantidade de água que precisa ser eliminada, levando o
material a uma menor densidade a verde, dificultando a sinterização.
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A elevada dispersão dos dados deve-se à falta de controle da quantidade de

massa impregnada por massa de esponja. Este fato pode ser contornado pelo
melhoramento da retirada do excesso de barbotina da esponja, com o uso de
calandras.

CONCLUSÃO

Os resultados obtidos indicam que é possível obter filtros cerâmicos pela

técnica de impregnação de uma espuma polimérica, usando matérias-primas
naturais, de baixo custo. As suspensões aquosas apresentam propriedades
pseudoplásticas e tixotrópicas que facilitam o processo de impregnação. A
sinterização do material ocorre a 1100C, sendo que o melhor filtro foi obtido a partir
da suspensão contendo 70 % w/w, com um percentual de PAA-Na de 2,0% em w/w
da matéria prima, tendo uma absorção de água de ~30 %, porosidade aparente de
~40 % e massa específica aparente de ~1,33 g/cm 3, independente da porosidade da
espuma usada.

REFERÊNCIAS

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Ceramics"; American Ceramic Society Bulletin, 71 (11) 1674 (1992)

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4. J. Saggio-Woyansky, C. E. Scott, W. P. Minnear, Processing of Porous Ceramics,

American Ceramic Society Bulletin, USA (1674).
5. Schwartzwalder, K., Somers, A.V.; "Method of Making Porous Ceramic Articles";
U.S Patent No 3 090 094, May 21 (1963)

6. Jordão,C.P.; Silva, A.C.; Pereira, J.L.; Brune, W; "Contaminação por crômio de

águas de rios proveniente de curtumes em Minas Gerais"; Quím. Nova 22 (1)
(1999)

7. Lei No 9.433, regulamenta o inciso XIX do art. 21 da Constituição Federal;

"Política Nacional de Recursos Hídricos", 8 de Janeiro de 1997.
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9. F. S. Ortega, V.C. Pandolfelli, J. A. Rodrigues, D. P. F. Sousa, Aspectos da

Reologia e da Estabilidade de Suspensões Cerâmicas Parte I: Fundamentos,
Cerâmica, 43, 5-10 (1997).
10. Brookfield Engineering Laboratories, More Solution to Sticky Problems, p13-23
(1994).
11. J. S. Reed, Principles of Ceramics Processing, 2 nd Edition, John Wiley & Sons,
New York, USA (1994)
12. P. S. Santos, Ciência e Tecnologia de Argilas, 2 a Edição, Vol. 1, Edgard Blucher
Ltda, São Paulo, Brasil (1989).
13. J. E. E. Navarro, J. L. A. Albaro, M. M. Fuster, Tecnologia Ceramica, Vol. II,
Instituto de Quimica Tecnica, Universidade de Valencia (1999).

AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao CNPq pelo suporte financeiro deste trabalho.

ABSTRACT

Ceramic filters present many applications in different industrial areas. New

material research is necessary to reduce costs and guarantee adequate properties.
To prepare ceramic filters using the polyurethane polymeric sponge method, a
mixture of natural raw materials (clay, quartz and feldspar) was used. Raw materials
were characterized by X-ray diffraction and sponge was evaluated by
thermogravimetric analysis (TG/DTG). The optimum amount of deffloculant (PAA-Na)
was determined in suspensions with 60, 65 and 70 % w/w using a reometer. After
impregnation, filters were dried at room temperature for 24 hours and at 110 oC for 12
hours and sintered at temperatures varying from 950 to 1100 oC. Linear retraction and
volumetric density were evaluated; apparent density, water absorption and apparent
porosity were determined by Archimedes method.

Key-words: Ceramic filters, polymeric sponge, processing