Amfe Trabajo Grupo General

UNIVERSIDAD ANDINA
“NÉSTOR CÁCERES VELÁZQUEZ”

FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS
ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN Y
MARKETING
TEMA:
“Análisis Modal de Fallas y Efectos (AMFE)”
ASIGNATURA:
Gerencia de Calidad
DOCENTE:
Lic. Zevallos Agramonte, Yovana
PRESENTADO POR: GRUPO “6”

1. Chambi Colquehuanca, Luis
2. Mamani Pari, Yeny Maribel
3. Zapana Carhuacusma, Ruth Amparo
4. Colca Quispe, Flor Esther
5. Jiménez Machaca, Aldo Ricardo
SEMESTRE VIII – “A”
JULIACA – PERÚ
2018
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DEDICATORIA
A nuestros padres, quien nos enseñó que
con esfuerzo, dedicación y disciplina es
posible realizar nuestros sueños y vencer
cualquier obstáculo.
A nuestro docente, por impartir sus
conocimientos que aporta en vuestra
formación como profesionales al éxito y el
logro de nuestros sueños.

3
AGRADECIMIENTO
A Dios por darnos la vida y habernos
guiado, fortaleciéndonos en los momentos
más difíciles. Por darnos convicción de que
no permitirá culminar nuestra formación
profesional.
A la Universidad Andina Néstor Cáceres
Velásquez, por permitirnos de ser parte de la
gran familia universitaria.

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PRESENTACIÓN
En un mundo globalizado, las empresas buscan ser más competitivas, es decir, ser mejor
que el otro, con el objetivo de ser más reconocido y permanecer en el mercado. La calidad se
ha convertido en una manera de diferenciación entre cada uno de los productos; por lo cual
las empresas están poniendo especial atención en un método documentado de prevención
para mantener un sistema de mejora continua.
Solo las empresas y organizaciones en general de cualquier tipo que se caracterizan y
trabajan por la calidad de sus productos y de sus servicios sobreviven en el mercado,
prosperan y alcanzan notoriedad.
Hay varios métodos que permiten identificar las fallas y defectos sin embargo hay un
procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los
problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran, llamado
AMFE.
El Análisis del Modo y Fallas y Efectos (AMFE), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera
objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia.
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto
que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen del mismo.
Con esta monografía se quiere dejar en claro cómo funciona el AMFE para lo cual se
explicará detalle a detalle sus características y mediante ejemplos como se elabora y como
5
contribuye a evitar la ocurrencia de fallos. Al final de la misma, anotaremos una serie de
conclusiones que se deriva de la investigación académica.

6
ÍNDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................... 3
PRESENTACIÓN.................................................................................................................. 4
ÍNDICE .................................................................................................................................. 6
ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS – “AMFE” .............................................. 7
Concepto del AMFE ......................................................................................................... 7
Breve historia o evolución del AMFE .............................................................................. 7
Objetivos del AMFE ......................................................................................................... 9
Requerimiento del AMFE ............................................................................................... 10
Beneficios del AMFE ...................................................................................................... 10
Tipo de AMFE ................................................................................................................ 11
Producto-Proceso (o AMFE de proceso) .................................................................... 11
Producto-Proyecto (o AMFE de diseño) ..................................................................... 11
Medios de producción (o AMFE de medios) .............................................................. 11
¿Cuándo iniciar un AMEF? ............................................................................................ 11
Metodología de construcción o aplicación: ..................................................................... 12
Formar un equipo de trabajo ........................................................................................... 13
Formato y Elementos del AMFE: ..................................................................................... 1
Encabezados del formato AMFE (campos A-H) .............................................................. 1
Cuerpo del formato AMFE (campos a-n) ......................................................................... 2
Severidad (S)(d): ........................................................................................................... 4
Ocurrencia (O)(g): ........................................................................................................ 6
Detección (D) (i) ........................................................................................................... 7
Determinar las prioridades para las detecciones ......................................................... 8
Número de prioridad del riesgo (NPR) (j) .................................................................... 9
Acciones Recomendadas (k) ............................................................................................. 9
Mantenimiento de los AMFE de procesos ...................................................................... 11
Ejemplo de AMFE .......................................................................................................... 12
Conclusiones .......................................................................................................................... 1
Tablas 2
Bibliografía ....................................................................................................................... 5
7
ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS – “AMFE”
Concepto del AMFE
El AMFE (Análisis Modal de Fallas y Efectos) es una técnica de prevención, utilizada
para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los
controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Es decir, dicha metodología
permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un
análisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de detección y el efecto que provocan;
estas fallas se jerarquizan, y para aquellas que vulneran más la confiabilidad del producto
o el proceso será necesario generar acciones para eliminarlas o reducir el riesgo asociado
con las mismas.
Breve historia o evolución del AMFE
La herramienta AMFE (Análisis modal de falla y efectos), ha estado presente por
mucho tiempo atrás. Antes que se pueda realizar cualquier formato documentado, los
inventores y expertos de procesos siempre han tratado de anticipar lo que puede estar mal
en un diseño o un proceso, antes de que este sea desarrollado. La prueba y error, así como
el conocimiento de cada falla son tanto costosos como demandantes de tiempo. Es así
como cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un
grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la
probabilidad de que la falla ocurra.
La disciplina AMFE fue formalmente desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos
por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era
conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado “Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad” y elaborado el 9 de

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noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y
para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión
y la seguridad del personal o de los equipo; evitando errores sobre tamaños de muestra
pequeños en la costosa tecnología de cohetes.
El principal empuje para la prevención de fallas se realizó durante los años 60’s
mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor
Company introdujo los AMFE en la industria automotriz a finales de los 70’s para
consideraciones de seguridad y requisitos V F Bregulatorios después del fracaso del
modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMFE’s efectivamente para
mejoras en la producción y en el diseño.
En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie
de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos
de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad
enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos
surgió en el área automotriz ya que los AMFE’s son requeridos para todos los Diseños y
Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación
Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMFE en los formatos de Diseño y
Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de
prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o
proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado
después de que las acciones se han terminado.
Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada
en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMFE
considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño
de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren

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acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal
lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMFE
para su implementación en la industria. Los estándares son presentados en el manual de
AMFE aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMFE.
Actualmente, la herramienta AMFE se ha popularizado en todas las empresas
automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran
variedad de empresas a nivel mundial.
La aplicación estándar de esta metodología se basa en el manual desarrollado para la
industria automotriz por Chrysler, Ford y GM (vea FMEA, 2008=, que a la fecha ha
desarrollado cuatro ediciones en los años 1993, 1995, 2001 y 2008. La metodología tiene
dos enfoques, procedimientos muy similares, como puede verse en FMEA (2008).
Objetivos del AMFE
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
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Requerimiento del AMFE
 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles
hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
 Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Beneficios del AMFE
 Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos, servicios, maquinaria y
procesos.
 Mejora la imagen y competitividad de la compañía.
 Mejora la satisfacción del cliente.
 Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto o soporte integrado al desarrollo
del producto.
 Realiza documentos y acciones de seguimiento para reducir riesgos.
 Reduce las inquietudes por garantías probables.
 Brinda una integración con las técnicas de diseño para manufactura y ensamble.
 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
 Incrementa la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema se tomen en cuenta durante el diseño.
 Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de programas de
pruebas concienzudos y eficientes.

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Tipo de AMFE
Producto-Proceso (o AMFE de proceso)
 Análisis: la concepción de la industrialización de un sistema (es decir: su proceso
de mecanismo, conformado o montaje).
 Se aplica: Antes y durante a industrialización.
 Persigue: Asegurar que el sistema o producto se pueda fabricar o montar
conforme a las exigencias especificadas en el plano de fabricación.
Producto-Proyecto (o AMFE de diseño)
 Análisis: la concepción de un sistema o producto, es decir: su diseño.
 Se aplica: en su etapa de proyecto.
 Persigue: Asegurar que la solución técnica del proyecto responde al cuaderno de
cargas funcional y a las limitaciones industriales.
Medios de producción (o AMFE de medios)
 Análisis: los medios y herramientas para producir el sistema o producto.
 Se aplica: en su etapa de concepción.
 Persigue: Asegurar que durante su fabricación, los medios de producción
cumplirán con las metas de disponibilidad, calidad, seguridad,… especificados en
el pliego de condiciones.
¿Cuándo iniciar un AMEF?
 Cuando el proceso es muy complejo.
 Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
 Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
 Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o
nuevos ambientes.
 Problemas potenciales en las soluciones encontradas

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Metodología de construcción o aplicación:
Gráfico N°01: Esquema general de actividades para realizar un AMFE
Determinar el tipo de AMFE:

 Proceso
 Diseño
 Medios
Formación del equipo y Identificar controles para

delimitación del área de detectar ocurrencia y estimar
aplicación la posibilidad que te detecten
Calcular índice de prioridad

Identificar modos posibles de riesgo (NPR):
de fallas Severidad x ocurrencia x
detención
Priorizar y decidir sobre qué

Para cada falla, identificar combinaciones S x O x D se va
sus potenciales efectos y su actuar; y para ellas recomendar
grado de severidad acciones que reduzcan el efecto o
la posibilidad de ocurrencia
Encontrar causas
Revisar resultados de
potenciales de falla y la
acciones
frecuencia de ocurrencia
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Formar un equipo de trabajo
Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de
proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador
con conocimientos en AMFE, quien se encarga de gestionar la metodología; además del
líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades y conocimientos del producto y
el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión
en el equipo de los operadores del proceso.
El coordinar del equipo se encarga de:
 Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.
Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y
habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que establezca el
coordinador.
En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
 Número de parte que se fábrica en el proceso.
 Descripción de la parte.
 Nombre de la compañía y área.

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 Nombre del proceso.
 Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.

Formato y Elementos del AMFE:
A continuación, se explica con detalle cada uno de los elementos que contiene este
formato:
Encabezados del formato AMFE (campos A-H)
AMFE número (A)
Aquí se deberá anotar el código o número de registro que se utiliza para identificar
el documento del AMFE. Este código se usa para el control de documentos. Además,
en la parte baja del campo A, en página __de__; anotar el número consecutivo
correspondiente a la página en la que se trabaja junto con el número total de hojas que
completan el AMFE.
Articulo (B)
Anotar el nombre y número del sistema, subsistema o componente para el cual
corresponde el análisis del proceso que se está haciendo.
Año/Modelo/Programa(s) (D)
Registrar el año y programa del modelo del producto que se usará o será afectado
por el proceso que se analiza (si es conocido).
Fecha clave (E)
Escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMFE, ya sea por la fecha
de inicio de la producción o por una meta en tiempo que el equipo decida imponerse.
Fecha AMFE (Orig.)(F)
Si ya se ha hecho antes un AMFE sobre este proceso, anotar tanto la fecha del
primer AMFE como la fecha de la última versión formal.
Equipo Principal (G)
Registrar los miembros del equipo que tiene la responsabilidad de desarrollar el
AMFE, los datos de estas personas y el AMFE es desarrollado y actualizado por un

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equipo multidisciplinario y encabezado por el área de ingeniería, se espera a todas las
áreas involucradas en el AMFE.
Preparado (H)
Anotar el nombre e información de contacto del responsable de preparar el AMFE.
Cuerpo del formato AMFE (campos a-n)
Contiene el análisis de los riesgos relacionados con las fallas potenciales y las acciones
de mejora que están siendo tomadas.
Etapa/Función del proceso/ Requerimientos (a)
Etapa. Registrar la identificación de la etapa del proceso u operación que está siendo
analizado; identifica en el diagrama del correspondiente proceso. (Pueden incluirse las
operaciones de reparación o retrabajo). En cuanto a la función del proceso se debe dar
una descripción breve de la función de cada etapa u operación del proceso analizado. Se
recomienda que solo se incluyan las etapas que agregan valor en el proceso.
En relación con los requerimientos hacer una lista de requerimientos o entradas de
las etapas del proceso considerado. Si hay muchas, alinear estos con los
correspondientes modos de fallas registrados en el formato AMFE.
Modo potencial de falla (b)
Es la forma en la que el proceso (sistema, componente) puede fallar incumpliendo
requerimientos. Aquí se debe de anotar todos los modos potenciales de falla, no se debe
considerar la probabilidad de ocurrencia.
El analista debe ser capaz de ver cómo el proceso puede fallar en su desempeño de
las especificaciones de ingeniería y que cosas el cliente consideraría como objetable.
Algunas fallas comunes son las siguientes:
- Abertura inadecuada
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- Corto circuito
- Falla del material
- Herramienta desgastada
- Operación faltante
- Parte dañada
- Sistema de control inadecuado
- Velocidad incorrecta
- Contracción por tratamiento térmico
- Daño por manejo
- Herramental incorrecto
- Lubricación inadecuada
- Falta de lubricación
- Sobrecalentamiento
- Fuera de tolerancia
Efectos potenciales de la falla (c)
En esta etapa se ven los efectos potenciales del modo de falla, este efecto es negativo
puede darse en el proceso mismo o en una operación posterior sobre nuestro
consumidor final. Aquí suponiendo que la falla ha ocurrido, se describe todos los
efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso anterior. Debe ser una
especificación bien detallada.
Algunas descripciones típicas de efectos desde el punto de vista del consumidor son:
- El producto no funciona
- Eficiencia final reducida
- Aspero
- Calentamiento excesivo
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- Ruido
- Olor desagradable
- Inestabilidad mala apariencia
Pero desde el punto de una operación posterior, algunos efectos son:
- No abrocha
- Poner en peligro a los operadores
- No se puede taladrar
- No ensambla
- No se puede montar
- No se puede conectar
Se tiene que identificar el área donde ocurre el efecto falla y con mucho más énfasis
si ocurre en las instalaciones del cliente.
Severidad (S)(d):
Estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de los
efectos de las fallas potenciales se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la
gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla
ha ocurrido. La severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a
ingeniería del producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de
severidad aplicando los criterios de la tabla N° 2 (FMEA, 2008). Los efectos pueden
manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. Siempre se debe
considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad más
alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que
el sistema de calificación sea consistente.

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Clasiﬁcación (e)
Esta columna puede ser utilizada para identificar o clasificar los modos de falla o las
causas que pueden requerir valoraciones adicionales de ingeniería. También puede
clasificarse cualquier característica especial del producto o del proceso (crítica, clave,
mayor, significativa) para los componentes o sistemas que requieren controles
adicionales del proceso. Cuando una característica especial es identificada con
severidad de 9 o 10 en el AMFE, se le debe notificar al responsable del diseño puesto
que esto puede afectar los documentos de ingeniería.
Causas potenciales del modo de falla (f)
Hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo de falla. Entendiendo
como causa de falla a la manera como podría ocurrir ésta. Cada causa ocupa un
renglón. Es preciso asegurarse de que la lista sea lo más completa posible, para ello
puede aplicarse el diagrama de Ishikawa. Las causas típicas de falla son:
- Abertura inadecuada
- Capacidad excedida
- Operación faltante
- Daño por manejo
- Sistema de control inadecuado
- Falla de material
- Herramienta desgastada
- Lubricación inadecuada
- Herramienta dañada
- Parte dañada
- Preparación inadecuada
- Sobrecalentamiento
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- Velocidad Incorrecta
- Medición Inexacta
- Falta lubricación
- Herramental incorrecto
Cada modo de falla analizado puede tener una o más causas, y en consecuencia un
modo de falla puede ocupar varías líneas en el formato.
Ocurrencia (O)(g):
Estimar la posibilidad con la que se espera ocurra cada una de las causas potenciales
de falla listadas antes (¿con qué frecuencia se activa tal mecanismo de falla?). La
posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla) se
estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros estadísticos adecuados, éstos deben
utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es
importante ser consistente y utilizar los criterios de la tabla N° 3 para asignar tal
número. Si no hay datos históricos puede hacerse una evaluación subjetiva utilizando
las descripciones de la primera columna de la tabla N° 3 La “incidencia por
artículo/producto” es utilizada para indicar el número de fallas que son previstas
durante la operación del proceso.
Controles actuales del proceso (h)
En controles actuales del proceso se describen controles que están dirigidos ya sea a
prevenir que la causa de la falla ocurra o bien a detectar que el modo o la causa de la
falla ocurrió. De esta manera hay dos tipos de controles a considerar:
1. Preventivos. Elimina (previene) la posibilidad de que la causa o el modo de falla
ocurra, o bien reduce la tasa de ocurrencia.

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2. Detección. Identifica (detecta) la ocurrencia de la causa o el modo de falla, de tal
forma que es posible generar acciones correctivas o tomar medidas reactivas con
oportunidad.
Se prefiere al primer tipo de controles, siempre que esto sea posible. La evaluación
inicial de la ocurrencia estará influenciada por los controles preventivos que son parte
del proceso. Mientras que en el caso de los controles de detección será para los
controles de proceso que detectan ya sea la causa o el modo de la falla. Por eso el
control de proceso mediante cartas de control, que típicamente está orientada a detectar,
mediante muestreo, señales fuera de control, no deben ser consideradas para evaluar la
efectividad de controles específicos de detección. Sin embargo, el control estadístico de
proceso puede ser considerado como un control preventivo para causas específicas,
cuyas tendencias son identificadas con anticipación a que ocurran fallas, como por
ejemplo el desgaste de herramientas.
En el formato de la tabla N° 3 se ha separado en dos columnas los dos tipos de
controles, para ayudar al equipo a que distinga claramente a ambos. Esto facilita hacer
una rápida inspección visual para asegurar que los dos tipos de controles han sido
considerados.
Detección (D) (i)
En detección, se trata de valorar la posibilidad de que los mejores controles listados
en la columna (h) detecten el modo de la falla o causa. La posibilidad se expresa en una
escala inversa de 1 a 10, en el sentido de que entre más preventivos y mejores sean los
controles que reciben una calificación más baja, mientras que los peores controles
reciben una puntuación más alta. Cuando se tiene más de un control para un modo de
8
falla o su causa, se recomienda que se valoren los controles, y que se registre la
puntuación más baja de la columna (i).
Se debe suponer que la falla ha ocurrido y entonces evaluar la eficacia de todos los
“Controles actuales” para prevenir el embarque de la pieza que tiene tal modo de falla.
No suponer de manera automática que la puntuación de la detección es baja porque la
posibilidad de ocurrencia de la falla es también baja; pero sí evaluar la capacidad de los
controles del proceso para detectar que modos de falla con baja frecuencia avancen en
el proceso.
Verificaciones de calidad hechas de manera aleatoria, son poco eficientes para
detectar la existencia de un problema aislado y no debe influir la puntuación de la
Detección. Es importante que el equipo concuerde con los criterios de evaluación y los
apliquen de manera consistente. Las puntuaciones para la detección se deben estimar
aplicando la tabla N° 4.
Determinar las prioridades para las detecciones
Una vez que el equipo completó la identificación inicial de los modos y efectos
de las fallas, sus causas y controles, incluyendo las puntuaciones para la severidad,
ocurrencia y detección; ellos deben decidir si son necesarios esfuerzos adicionales
para reducir el riesgo. De esta manera, considerando las limitaciones inherentes de
recursos, tiempo, tecnología y otros factores, el equipo debe decidir cómo priorizar
mejor sus esfuerzos.
Inicialmente el equipo debería enfocarse hacia los modos de falla con las
puntuaciones más altas de severidad. Cuando ésta tiene valores de 9 y 10, es
indispensable, que el equipo se asegure que el riesgo es abordado por medio de
controles de diseño de existentes o bien recomendar acciones (y dejar documentado
esto en el formato de la AMFE)

9
Para los modos de falla con severidad de 8 o menores, el equipo debe considerar
las causas que tengan las más altas puntuaciones en cuanto a ocurrencia o detección.
Es responsabilidad del equipo de consultar la información, decidir un procedimiento,
y determinar cómo priorizar mejor los esfuerzos, que deben servir a la organización
y a los clientes.
Número de prioridad del riesgo (NPR) (j)
El número de prioridad del riesgo es un procedimiento que ha sido usado para
ayudar a priorizar las acciones. El NPR se calcula como sigue:
𝑵𝑹𝑷 = 𝑺𝑬𝑽𝑬𝑹𝑰𝑫𝑨𝑫 (𝑺) ∗ 𝑶𝑪𝑼𝑹𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 (𝑶) ∗ 𝑫𝑬𝑻𝑬𝑪𝑪𝑰Ó𝑵 (𝑫)
El NPR puede tomar valores de 1 a 1 000, y se calcula para cada una de las líneas
del formato generadas por la correspondencia Efecto-Causas-Controles. El NRP un
valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación
del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe
de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.
Gráfico N°02: Diagrama de Flujo para realizar un AMFE
500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
Acciones Recomendadas (k)
Un AMFE de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se
contemplan acciones correctivas y efectivas. En general deben preferirse acciones de

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prevención sobre las de detección, para de esta manera reducir la ocurrencia de las
fallas. Un ejemplo de esto es el diseño de procesos a prueba de error en lugar de
revisiones aleatorias de calidad o las inspecciones asociadas.
El proposito de cualquier acción que se recomienda debe ser reducir las evaluaciones
de los riesgos, utilizando el siguiente orden de prioridad: severidad, ocurrencia y
detección. Para ello a continuación se exponen ejemplos de procedimientos
presentados en (FMEA, 2008)
- Reducir Severidad (S). Sólo la revisión del proceso o el diseño permiten alcanzar
reducciones en las evaluaciones de severidad hechas en el AMFE. Un cambio en
el diseño de la producto o el proceso, no implica que se vaya a reducir la
severidad. Cualquier cambio en este sentido debe ser revisado para determinar su
efecto sobre la funcionalidad del producto y el proceso. La máxima efectividad de
este enfoque se da cuando se aplica en las etapas de iniciales del diseño del
proceso. Por ejemplo, la tecnología del proceso que se debe considerar al incio
del proceso, puede ayudar de manera relevante a reducir la severidad de las fallas.
- Reducir Ocurrencia (O). Para reducir la ocurrencia de las fallas puede ser
necesario revisar el proceso y el diseño. Una reducción en los niveles de
ocurrencia puede lograrse elimiando o controlando una o más de las causas del
modo de falla mediante la revision del proceso o el diseño. De particular utilidad
en este caso pueden ser los métodos estadísticos orientados a entender las fuentes
de variación del proceso y lograr así una reducción de la ocurrencia de fallas.
Además, el conocimiento ganado con esto puede ser de utilidad para identificar
controles adecuados.
- Detección (D). Aquí la clave será usar sistemas de detección a prueba de errores,
por ejemplo sistemas del tipo poka-yoke. Por lo general, para mejorar los
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controles de detección se requiere conocimiento y entendimiento de las causas
dominantes de la variación del proceso (causas comunes) y de las causas
especiales. Incrementar la frecuencia de inspección del departamento de calidad
no es una acción efectiva y debería utilizarse sólo como una medida temporal,
mientras se obtiene mayor información y conocimiento para que se puedan
implementar acciones permanentes preventivas o correctivas.
Mantenimiento de los AMFE de procesos
El AMFE es un documento vivo, que debe ser revisado cuando haya un cambio en el
diseño del producto o el proceso. Otro elemento a considerar en el mantenimiento de
los AMFE es hacer revisiones periódicas, enfocándose a la valoración de Ocurrencia y
Detección. Esto es particularmente necesario donde ha habido cambios en el producto o
el proceso, o mejoras en los controles del proceso. Es importante que los AMFE sean
parte de la documentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga
un historial y una versión actualizada del AMFE.

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Ejemplo de AMFE
En este caso, abordaremos un AMFE de DISEÑO del faro de un coche. El faro del coche,
está compuesto por:
 Carcasa del conector
 Contactos
 Reflector
 Bombilla
 Tornillo de ajuste
 Cristal difusor
1. En primer lugar definiremos los diferentes componentes del producto, sobre el cual se
realiza el AMFE. Estos serán:
 Tornillo de ajuste
 Bombilla
 Cristal difusor
2. Seguidamente se identifican las funciones que cada uno de los componentes, realiza en
el conjunto del faro del coche

13
3. Seguidamente, se anotarán los correspondientes Modos de Fallo identificados, para
cada componente
4. Se anotan los efectos que producen, cada uno de los Modos de Fallo identificadas, para
cada uno de los componentes objeto del AMFE
5. Anotar el valor del Índice de Gravedad, para cada uno de los Modos de Fallo, según
tabla de teoría
6. Se anotan las Causas más probables del posible Modo de Fallo identificado
7. A continuación, se define la probabilidad de Ocurrencia del Modo e Fallo, según tabla
de teoría
8. En esta columna, se anotan los controles que se llevan a cabo actualmente
9. En esta columna se anota la probabilidad de no detección del Fallo, según tabla de
teoría
10. Cálculo del Número de Prioridad del Riesgo, según fórmula indicada en teoría
11. Definir las acciones correctoras necesarias, para cada caso, si se considera necesario.
Sobre todo, para valores de NPR > 100
12. Designar a los responsables de implantar cada una de las acciones de mejora definidas
13. En esta columna se registrará como implantada la acción de mejora planteada
14. Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular el índice de
gravedad.
15. Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular la probabilidad de
ocurrencia.
16. Una vez implantadas las acciones de mejora, se volverá a calcular la probabilidad de no
detección.
17. Se volverá a recalcular el Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS Código: AMFE 10 07 2018
Edición: 2
DISEÑO PROCESO MEDIOS Fecha: 20 SET 2018
Cliente: AUTOMOVILES RAPIDOS S.A. Denominación Producto: FAROS DELANTEROS Preparado por: LUIS CHAMBI
Planta: LIMA Referencia/s: FD 01 Revisado por: RUTH ZAPANA
Proveedores involucrados: Bombilla, Reflector y Tornillos Nivel de modificaciones cliente: NINGUNA Aprobado O.T.: YENY MAMANI
3 8 9 10 11 12 Resultados de las acciones

4 5 Causa(s)6 1415
16
1
Descripción de
2
Operación o
Modo/s Efectos/s 7 Verificación (es) Acción (es)
Área (s) persona
(s) responsable 13
Acciones
17
Ocurrencia
Ocurrencia
potencial/es de potencial/es de Potencial (es) y/o control (es) recomendada
Detección
Detección
Gravedad
Gravedad
las Fase función (s) y fecha de implantad
fallo fallo del fallo (s) actual (es) (s)
realización as
NPR
NPR
Ajuste del Faro libre
Homologación
TORNILLO ángulo de Rotura del angularmente e Mala calidad
8 4 Muestreo 5 160 por el Compras SI 8 2 5 80
DE AJUSTE inclinación tornillo imposible de del material
proveedor
del faro reglar
Rotura de la Faro imposible Configuración Autocontrol
8 3 Muestreo 5 120 Producción SI 8 3 1 24
rosca de reglar inadecuada automático
Ovalización de Faro libre Fallo de la Mantenimient
8 5 Muestreo 5 200 Ingeniería SI 8 2 5 80
la esfera angularmente maquina o preventivo
Oxidación del Tipo de Cambio de
Rotura 6 4 Muestreo 5 120 Desarrollo SI 6 2 5 60
tornillo material material
Tamaño
Calentamiento Rotura del cristal Autocontrol Rediseñar
BOMBILLA Dar luz 10 inadecuado del 3 1 30 Desarrollo SI 10 4 1 40
excesivo difusor automático conjunto
conjunto
Ausencia del Autocontrol
Mal montaje 10 2 1 20 SI 10 2 1 20
disipador automático
Comprobación
Quedarse sin luz
Filamento mal Certificado del del filamento
Fundirse (riesgo de 10 2 10 200 Calidad SI 10 2 1 20
diseñado proveedor por intensidad
accidente)
(muestreo)
Homologación
Certificado del
10 Mal vació 4 2 80 por el Compras SI 10 2 2 40
proveedor
proveedor
Homologación
CRISTAL Difundir la Inadecuada Autocontrol
Mala difusión 9 6 1 54 por el Compras SI 9 2 1 18
DIFUSOR luz especificación automático
proveedor
Conclusiones
Mediante esta monografía, podemos concluir que el AMFE es una herramienta que
permite establecer estadísticas que son de utilidad para establecer la frecuencia de fallas
potenciales, los efectos y las causas más importantes y de utilidad para decidir acciones que
permitan atender las mayores debilidades del producto o proceso en sí.
Es necesaria la realización del AMFE de los elementos críticos, puesto que no es
económico llevar acabo uno de cada componente.
La documentación de los resultados es una parte importante de todo el proceso.
El AMFE es una valiosa técnica de advertencia temprana sin embargo la prueba más
importante esta cuando el cliente final usa el producto.

2
Tablas
Tabla N°2 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla
Criterio:severidad del efecto sobre el

Criterio: severidad del efecto sobre
Efecto Puntuación Efecto proceso (efecto para
el producto(efecto para el cliente)
manufactura/ensamble)
El efecto del modo de falla impacta la
operación segura del producto y/o Puede poner en peligro al operador
Incumplimiento involucra incumplimiento de 10 Incumplimiento (máquina o ensamble) sin previo
de los regulaciones gubernamentales sin previo de los aviso.
requerimientos aviso. requerimientos
El efecto del modo de falla impacta la
de seguridad o operación segura del producto y/o de seguridad o Puede poner en peligro al operador
reglamentarios involucra incumplimiento de 9 reglamentarios (máquina o ensamble) con previo
regulaciones gubernamentales sin previo aviso.
aviso.
Pérdida de la función primaria Trastorno o

El 100% de la producción puede que
(producto inoperable, no afecta la 8 afectación
Pérdida o tenga que desecharse. Paro de la línea
operación segura del producto). mayor
degradación de de producción o del embarque.
Una parte de la producción puede que
la función
Desagradación de la función primaria Trastorno o tenga que desecharse. El efecto sobre
primaria
(producto operable, pero hay 7 afectación el proceso principal incluye la
reducción de nivel de desempeño). significativa disminución d el avelocidad de la
línea o el que se tenga que agregar
Pérdida de función El 100% de la producción puede que
secundaria(producto operable, pero tenga que ser reprocesada fuera de la
6
las funciones de confort o línea de producción par aluego ser
Pérdida o
comodidad son inoperables) Trastorno o aceptada.
degradación de
Degradación de función secundaria afectación
la función
(producto operable, pero hay moderada Una parte de la producción puede que
secundaria
reducción del nivel de desempeño 5 tenga que ser reprocesada fuera de la
de las funciones de comfort o línea de producción para luego ser
comododidad) aceptada.
Apariencia o ruido audible, producto El 100% de la producción puede que
operable, parte no conforme y es tenga que ser reprocesada en la
4
percibido por la mayoría de los estación de trabajo antes de que está
Trastorno o
clientes (más del 75%) sea reprocesada.
afectación
Una parte de la producción puede que
moderada
Apariencia o ruido audible, producto tenga que ser reprocesada en la
Molestia 3
operable, parte no conforme y es estación de trabajo antes de que está
percibido por muchos clientes (50%) sea procesada.
Apariencia o ruido audible, producto
Trastorno o
operable, parte no conforme y es Ligeros inconvenientes para el
2 afectación
percibida por los clientes más proceso, operación u operador
menor
perspicaces(menos del 25%)
Ningún efecto perpecible para el
cliente. 1 Nigún efecto Ningún efecto perceptible
Ningún efecto
3
Tabla N°3 Criterios para la evaluación de la ocurrencia de las causas potenciales de la falla en
el AMEF
Posibilidad de falla Criterio: ocurrenca de las causas (incidentes por piezas/producto) Puntuación
>= 100 por cada mil piezas
Muy Alta 10
>= 1 de cada 10
50 por cada mil piezas
9
1 de cada 20
Alta 8
1 de cada 50
7
1 de cada 100
6
1 de cada 500
0.5 por cada mil piezas
Moderada 5
1 de cada 1000
4
1 de cada 10 000
3
1 de cada 100 000
Baja
<= 0.001 por cada mil piezas
2
1 de cada 1 000 000
Muy Baja Las fallas son eliminadas por medio de control preventivo 1
4
Tabla N°4 Criterios para estimar la posibilidad de detección de los modos de falla.
Oportunidad de Criterio: posibilidad de detección por los controles del Posibilidad de

detección proceso Puntuación detección
Ninguna
Actualmente no hay controles del proceso, no se puede
oportunidad de 10 Casi imposible
detectar o no es analizado.
detección
No es probable
detectar en El modo de falla y/o la causa(error) no son fácilmente 9 Muy remota
cualquier etapa detectados (por ejemplo, auditorías aleatorias).
Detección del
8 Remota
problema después El modo de falla se detecta en la estación de trabajo por el
del procesamiento operador a través de los sentidos de la vista, olfato u oído.
El modo de falla se detecta en la estación de trabajo por el

Detección del
operador a través de los sentidos de la vista, olfato u oído, o
problema en la 7 Muy Baja
bien después de la producción a través del uso de
fuente
instrumentos que miden atributos (pasa/no pasa,
verificacion manual del torque, llaves graduadas, etc)
El modo de falla se detecta por el operador después del
procesos através de equipos de mediciones continuas, o en
Detección del la estación de trabajo por el operador através del uso de 6 Baja
problema después instrumentos que miden atributos (pasa/no pasa,
del procesamiento verificación manual del torque, llaves graduadas, etc)
El modo de falla o la causa del error se detectan en la
estación del trabajo por el operador mediante equipos de
Detección del mediciones continuas, o mediante controles automáticos
problema en la en la estación de trabajo que identifican las partes 5 Moderada
fuente discrepantes y notifican al operador(luz, sonidos, etc). Se
realizan mediciones al arranque y la primera pieza se
verifica ( sólo para causas relacionadas con el arranque).
El modo de falla se detecta después del proceso mediante
Detección del controles automáticos que identifican las partes Moderadamente
4
problema después discrepantes y bloquean la parte para prevenir el que no se Alta
del procesamiento procese posteriormente
El modo de falla se detecta en la estación de trabajo por
Detección del controles automáticos que identifican las partes
3 Alta
problema en la discrepantes y bloquean la parte en al estación para
fuente prevenir el que no se procese posteriormente
Se detecta la causa(error) de la falla en la estación de
Detección del error
trabajo por controles automáticos que detectarán errores y 2 Muy Alta
y/o prevención del
previenen que se hagan partes discrepantes.
problema
Se previene la causa(error) de la falla como resultado del
No se aplica diseño del accesorio, la máquina o la parte. No se pueden
1 Casi Segura
detección, se hacer partes discrepantes porque se tiene un diseño de
previene el error producto/procesos a prueba de errores.
5
Bibliografía
Recuperado de:
https://www.pdcahome.com/3891/amfe-guia-de-uso-del-analisis-modal-de-fallos-y-
efectos/
https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_modal_de_fallos_y_efectos
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/07/para-que-se-utiliza-el-amfe-analisis.html
Video tutorial (APA)
https://www.youtube.com/watch?v=UntN3Pxhnn4

Amfe Trabajo Grupo General

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UNIVERSIDAD ANDINA

“NÉSTOR CÁCERES VELÁZQUEZ”

PRESENTADO POR: GRUPO “6”

SEMESTRE VIII – “A”

A nuestros padres, quien nos enseñó que

con esfuerzo, dedicación y disciplina es

posible realizar nuestros sueños y vencer

A nuestro docente, por impartir sus

conocimientos que aporta en vuestra

formación como profesionales al éxito y el

logro de nuestros sueños.

A Dios por darnos la vida y habernos

guiado, fortaleciéndonos en los momentos

más difíciles. Por darnos convicción de que

no permitirá culminar nuestra formación

A la Universidad Andina Néstor Cáceres

Velásquez, por permitirnos de ser parte de la

gran familia universitaria.

las empresas están poniendo especial atención en un método documentado de prevención

para mantener un sistema de mejora continua.

Solo las empresas y organizaciones en general de cualquier tipo que se caracterizan y

trabajan por la calidad de sus productos y de sus servicios sobreviven en el mercado,

prosperan y alcanzan notoriedad.

procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los

El Análisis del Modo y Fallas y Efectos (AMFE), es un procedimiento que permite

una buena imagen del mismo.

contribuye a evitar la ocurrencia de fallos. Al final de la misma, anotaremos una serie de

conclusiones que se deriva de la investigación académica.

ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS – “AMFE”

Concepto del AMFE

El AMFE (Análisis Modal de Fallas y Efectos) es una técnica de prevención, utilizada

controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Es decir, dicha metodología

permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un

análisis de su probabilidad de ocurrencia, formas de detección y el efecto que provocan;

con las mismas.

Breve historia o evolución del AMFE

La herramienta AMFE (Análisis modal de falla y efectos), ha estado presente por

grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la

probabilidad de que la falla ocurra.

La disciplina AMFE fue formalmente desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos

conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado “Procedimiento para la

Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad” y elaborado el 9 de

pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor

consideraciones de seguridad y requisitos V F Bregulatorios después del fracaso del

mejoras en la producción y en el diseño.

En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie

de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos

de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad

Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación

Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMFE en los formatos de Diseño y

Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de

después de que las acciones se han terminado.

considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño

de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren

lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y

para su implementación en la industria. Los estándares son presentados en el manual de

proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMFE.

Actualmente, la herramienta AMFE se ha popularizado en todas las empresas

automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas áreas de una gran

variedad de empresas a nivel mundial.

La aplicación estándar de esta metodología se basa en el manual desarrollado para la