Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad de Ingeniería Mecánica

Licenciatura en Ingeniería Mecánica
Departamento de Ingeniería de Manufactura

Integrantes:
Abrego Isaac 8-910-975
Castillo Daniel
Vega José 8-917-1731

Grupo:
1IM-241

Profesor:
Ing. Erick Parker

Fecha de entrega:
Lunes 30 de abril de 2018

I Semestre
 Índice
 Síntesis
 Ensayos destructivos
 Ensayo de tracción
 Ensayo de comprensión
 Ensayo de resiliencia
 Ensayo de dureza superficial
 Ensayo de fluencia
 Ensayo de pandeo
 Ensayo de torsión
 Ensayo de fatiga
 Ensayos no destructivos
 Ensayos de radiografía Industrial
 Conozca el servicio de radiografía industrial
 ¿Cómo es el proceso?
 ¿Qué función cumple?
 Tipo de ensayos de radiografía industrial
 Ensayo de líquidos Penetrantes
 Las técnicas de inspección por líquidos penetrantes que empleamos
 Ensayos de ultrasonidos
 ¿Qué es la inspección por ultrasonidos?
 Ultrasonidos convencionales
 Ultrasonidos avanzados
 Inspección Por partículas magnéticas
 ¿Qué es la inspección por partículas magnéticas?
 ¿De qué equipos disponemos para hacer estas inspecciones?
 Ventajas de estos ensayos
 Mediciones de espesores de recubrimientos
 Medición de adherencias de pinturas
 Termografía
 Identificación positiva de materiales por fluorescencia de rayos x
 Inspección visual directa o indirecta (boroscopia, videoendoscopia).
 Ensayos Metalográficos
 Selección y extracción de la muestra
 Embutición
 Embutición en caliente
 Embutición en frio utilizando moldes
 Desbaste
 Desbaste grosero
 Desbaste final
 Pulido
 Ataque micrográfico
 Interpretación de las estructuras
 Conclusión
 Referencias
 Síntesis

Los ensayos destructivos son importantes en el proceso de la selección del material estos
nos indicaran las propiedades del material destruyendo o mejor dicho cambiando la
composición química o física de nuestro material para poner a prueba sus límites. Estás
pruebas son muy utilizadas en la industria ya que mediante estas pruebas podemos
obtener data importante la cual nos ayudara a comprobar la calidad y requisitos
solicitadas para satisfacer las normas y requerimiento de diseño.
Estas pruebas también son muy utilizadas a la hora del peritaje por falla es decir que si
un componente mecánico falla mediante estos ensayos podemos comprobar el estado de
dicho componente para dictaminar las posibles causas de la falla.

Realizados para obtener información acerca de piezas metálicas sin causar daños a las
mismas y sin necesidad de preparar probetas de ensayo, pudiendo aplicarlas con los
sistemas en operación. Usualmente las técnicas no proveen una idea directa acerca de las
propiedades mecánicas de los materiales, sino que se emplean para localizar
“indicaciones”, generalmente grietas, o para determinar espesores. Una vez comparadas
las indicaciones con los criterios expresados en las normas o códigos pasan a ser
“defectos” si no cumplen con los requisitos mínimos. Dichos ensayos se emplean antes
de comenzar los trabajos de fabricación de componentes metálicos para verificar el estado
de la materia prima, al maquinar o ensamblar las piezas, etc.; durante el servicio, para ir
determinando la aparición o crecimiento de indicaciones y en caso de fallas, para analizar
las causas de las mismas. Todas las técnicas de E.N.D. Las técnicas más importantes son
Tintes Penetrantes, Partículas Magnéticas, Corrientes Inducidas o Parásitas, Ultrasonido,
Rayos X (Tubo de descarga) y Rayos X (Isótopo). Existen otras menos aplicadas, p. ej.
Emisión Acústica, Ultrasonido con Haces en Fase, etc.

La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o

de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las propiedades físicas,
mecánicas y químicas de los mismos.
La importancia del examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas limitaciones,
es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha
sufrido el material.
A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño de grano,
distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas
como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar
las propiedades mecánicas del metal. En general a partir de un examen metalográfico
bien practicado es posible obtener un diagnóstico y/o un pronóstico.
El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada
a un fin, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien
puede ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas que
se han deformado, roto o gastado. En este caso la finalidad del examen es la
determinación de la causa que produjo la anormalidad.
Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos se definen como aquellos ensayos que se realizan a un material
mediante el uso de herramientas o máquinas las cuales producen una alteración irreversible
de su composición química, mecánica o de su geometría dimensional.

Ensayo de tracción

Cuando sobre un cuerpo actúa una fuerza pequeña que trata de deformarlo se produce una
deformación elástica, que se recupera al desaparecer esa fuerza. Pero superado un cierto
valor, la deformación que sufre el cilindro es permanente, o plástica.

La respuesta de un material ante la deformación está influenciada por la relación entre la

fuerza aplicada y el tamaño del objeto. Por lo tanto, no se analiza la fuerza sino ésta dividida
entre el área que debe soportarla. A este valor se le denomina esfuerzo, y la unidad del
Sistema Internacional es el N/m² o Pa (pascal), un valor muy pequeño, por lo que es más
corriente su múltiplo el MPa o el Kp/mm².:

Asimismo, la deformación que sufre el material debe ser considerada en relación con la
longitud total del objeto, y se analiza la deformación unitaria, obtenida al dividir la
deformación total entre la longitud del objeto. A veces se habla de elongación como el tanto
por ciento de deformación, y que se obtiene al multiplicar la deformación unitaria por 100.

Con estas premisas, el ensayo de tracción de un material consiste en someter un cilindro o

una placa con dimensiones normalizadas de ese material a un estiramiento creciente hasta
que se produce la rotura de la probeta. Con esto se obtienen gráficas como la del dibujo.

En un ensayo de tracción se observan varias zonas

características de los materiales elásticos:

1 - Es la zona elástica del material hasta un esfuerzo

denominado límite elástico (LE). En buena parte de la curva
se mantiene la proporcional y a la pendiente de la curva se
le llama módulo elástico o módulo de Young, y la recta
responde a una ecuación llamada Ley de Hooke:
2 - Esta es también una zona elástica, aunque en ella no se cumple la proporcionalidad.

3 - Esta zona se denomina de fluencia, en la cual el material cede sin aumentar el esfuerzo,
que recibe el nombre de esfuerzo de fluencia (LF). Es el inicio de las deformaciones plásticas.

4 - Cuando se sigue aumentando el esfuerzo de tracción el material sigue alargándose de

forma plástica.

5 - A partir de un cierto límite llamado esfuerzo de rotura (LR) el estiramiento es tan grande
que se produce la estricción de la sección, es decir, el material adelgaza, y acaba
rompiéndose.

Los diseños técnicos se realizan para que las piezas trabajen siempre en la zona elástica.
Incluso se trabaja con un coeficiente de seguridad n, que limitan un esfuerzo máximo de
trabajo σT:

Ensayo de compresión
Es el que se realiza a los materiales para determinar su límite de
resistencia a la compresión.
A partir de la necesidad de construcción de determinada pieza que
formará parte de una máquina, uno de los primeros pasos será
forzosamente, la determinación del material con que será elaborada,
el que deberá tener las características y propiedades mecánicas
necesarias para que dicha pieza pueda cumplir las funciones para
las que será creada. Uno de los parámetros a determinar, será su
límite de resistencia a la compresión, si es que esa pieza, durante su
funcionamiento futuro, estará sometida a esos tipos de esfuerzos.
Este ensayo se hace sobre probetas elaboradas de antemano con el material que se quiere
ensayar. Las probetas tendrán forma cilíndrica con diámetros determinados de acuerdo a las
características del ensayo. Ambas bases del cilindro deben ser perfectamente paralelas. El
ensayo se realiza en prensas especiales, una de cuyas placas debe ser fija, para evitar la
distribución no uniforme de los esfuerzos sobre la probeta.
Las fuerzas que se aplican a la probeta, van en aumento a partir de un régimen preestablecido,
hasta que se rompe la misma; este esfuerzo de rotura quedará fijado en los indicadores de la
prensa.
Se calcula a partir de la fórmula:
бc= Pc / So (kg/cm²)
бc - límite de resistencia a compresión
Pc - esfuerzo de rotura por compresión en kg
So - área de la sección transversal de la probeta en cm²
Ensayo de resiliencia
El ensayo de resiliencia, también llamado de impacto o choque proporciona una medida de
la tenacidad del material e indirectamente de su ductilidad ya que en general existe una
correlación entre ambas características; el valor numérico obtenido, sin embargo, es similar
al de la resiliencia por lo que también se denomina ensayo de resiliencia.

La razón de esta coincidencia se debe al hecho de que en el ensayo de impacto la carga que
provoca la rotura de la probeta se aplica de forma instantánea impidiendo la deformación
plástica del material provocando en la práctica la fractura frágil de materiales dúctiles.
El valor obtenido en el ensayo constituye una referencia válida para prever el
comportamiento de los materiales frente a cargas dinámicas (variables) y valorar si un
material concreto será adecuado en una determinada situación, si bien, a diferencia de otras
características determinadas mediante ensayo, como por ejemplo las del ensayo de tracción,
el valor de la resiliencia no tiene utilidad en los cálculos de diseño.
Ensayo Charpy. 1. Probeta 2. Entalla 3. Cuchilla del péndulo.

Realización del ensayo

Ensayo de dureza superficial
que es la resistencia de un material a ser marcado
por otro. Se prefiere el uso de materiales duros
cuando éstos deben resistir el roce con otros
elementos. Es el caso de las herramientas de
construcción (palas, carretillas, pisos, tolvas). El
ensayo es realizado con indentadores en forma de
esferas, pirámides o conos. Estos elementos se
cargan contra el material y se procede a medir el
tamaño de la huella que dejan. Es un ensayo fácil
yno destructivo; puede realizarse en cualquier
sitio, ya que existen durómetros fácilmente
transportables. Una de las ventajas del ensayo de dureza es que los valores entregados pueden
usarse para hacer una estimación de la resistencia a la tracción. La dureza superficial puede
aumentarse añadiendo al material una capa de carbono, en un tratamiento térmico
denominado cementación
. La clasificación y los métodos varían con cada material, dando origen a los números de
dureza:
HBN (Hardness Brinell Number)
HRA, HRB, HRC, ... (Hardness Rockwell series A, B, C,
HVN (Hardness Vickers Number)
entre otros.

Ensayo de Fluencia
Método para determinar el comportamiento de relajación de la fluencia o esfuerzo. Para
determinar las propiedades de fluencia, el material se somete a una tensión constante
prolongada o a una carga de compresión a temperatura constante. La deformación se registra
en intervalos de tiempo especificados y se traza un diagrama de fluencia y tiempo. La
pendiente de la curva en cualquier punto es la velocidad de fluencia. Si se produce un fallo,
se termina el ensayo y se registra el momento de rotura. Si la probeta no se rompe dentro del
período de ensayo, se puede medir la recuperación de la fluencia. Para determinar la
relajación de esfuerzos del material, la probeta se deforma una cantidad determinada y se
registra la disminución del esfuerzo durante un período prolongado de exposición a
temperatura constante. Los procedimientos de ensayo de fluencia estándares se describen con
detalle en ASTM E-139, ASTM D-2990 y D-2991 (plásticos) y ASTM D-2294 (adhesivos).
Ensayo de pandeo
En forma normal se piensa que las deflexiones dentro del límite elástico varían en forma
lineal con la carga, sin embargo, ocurren varias excepciones notables, como la falla por
estabilidad o pandeo cuando se aplican cargas de compresión. Se entiende por estabilidad la
propiedad del sistema de mantener su estado durante las acciones exteriores. Si el sistema no
tiene esta propiedad se dice que el sistema es inestable. En la misma medida se puede afirmar
que su estado es inestable. En las condiciones reales siempre existen causas que pueden
conducir a la perturbación del estado original de equilibrio. Es decir, que siempre se realiza
la posibilidad del paso del sistema inestable a un nuevo estado. En este caso se dice que no
tiene lugar la pérdida de estabilidad. Al perder la estabilidad, el sistema se puede comportar
de diversas formas. Generalmente, tiene lugar el paso a un nuevo estado de equilibrio, lo que,
en la mayoría de los casos va acompañado de grandes deformaciones, de deformaciones
plásticas o de una rotura completa. En algunos casos, después de perder la estabilidad, la
estructura sigue trabajando y cumple, como antes, sus funciones principales. Pueden ocurrir,
por fin, casos cuando el sistema perdió estabilidad, al no tener una posición estable de
equilibro, pasa al régimen de las oscilaciones no amortiguadas. Es necesario destacar que el
fenómeno de la pérdida de estabilidad se manifiesta de la forma más clara en las estructuras
ligeras de paredes delgadas: en las cáscaras comprimidas y en las paredes delgadas. Tal vez
los más comunes son las columnas largas esbeltas trabajando a la compresión. Los ejemplos
incluyen columnas en edificios, eslabones estructurales a la compresión (como en puentes),
bielas conectadas a pistones, resortes helicoidales a la compresión y tornillos de gatos;
también los tubos de paredes delgadas solicitado por una presión exterior son capaces de
perder estabilidad. En este caso, la forma circular de la sección pasa a ser elíptica y el tubo
se aplasta, a pesar de que, en el momento de perder la estabilidad, las tensiones están lejos
de alcanzar el límite de fluencia. En las siguientes figuras se muestran algunos elementos con
falla por pandeo:

Presiones externas sobre un cilindro de pared delgada

Ensayo de torsión
El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de un
dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la probeta. Este
ensayo se realiza en el rango de comportamiento linealmente elástico del material.
Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos de máquina
sometidos a torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de torsión y cigüeñales.
Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante producido
en la sección transversal de la probeta (t) y el ángulo de torsión (q) están dados por las
siguientes relaciones:
Angulo de torsión

;
Donde T: Momento torsor (N.m)
C: Distancia desde el eje de la probeta hasta el borde de la sección transversal (m) c = D/2

: Momento polar de inercia de la sección transversal (m4)

G: Módulo de rigidez (N/m2)
L: Longitud de la probeta (m)

Máquina de ensayo de torsión

La máquina consta de una barra (1), que soporta todas las partes de la misma. Las patas
ajustables (2), permiten la nivelación de la máquina.
Los mandriles (3, 4) son para fijar las probetas. Del lado derecho de la máquina, se tiene un
reductor de velocidad, de tornillo sinfín y rueda helicoidal, en cuya flecha de salida está
montado un mandril (3). La base del reductor, está fija en la barra (1) y fijarlo, si se desea,
en cualquier punto con la palanca (6) y la cuña (7).
El transportador (8) mide aproximadamente los ángulos totales de torsión de la probeta.
El volante (9) montado en la flecha de entrada del reductor, permite aplicar el par de torsión.
Del lado izquierdo de la máquina, se tiene el cabezal con el otro mandril (4) y
el sistema electrónico de registro. Este sistema de registro, emplea como transductor una
celda de carga (10) unida al mandril (4) mediante un eje (11), montado sobre baleros (12)
para reducir al mínimo la fricción.
La cubierta (13) contiene también las partes electrónicas del sistema de registro de la carga.
En el display (14) se puede leer el valor del par aplicado a la probeta en kg. - cm.
En el lateral derecho, se tiene un interruptor para encender/apagar la máquina (15). En la
parte trasera, el fusible de protección (16) y la clavija para conectar la máquina en 115 V.
(17).
Finalmente, en el lateral derecho del cabezal, se encuentra el ajustador a cero del sistema
(18).

Ensayo de Fatiga

La rotura por fatiga es el fenómeno de rotura de los metales bajo cargas de magnitud repetida
o de sentido variable.
La rotura por fatiga puede tener lugar a una tensión inferior no sólo al límite de rotura, sino
también al límite de fluencia.
La causa de la fatiga en los metales son los desplazamientos que se originan en los granos
cristalinos, orientados en el metal de la manera menos conveniente con respecto a las cargas
actuantes.
Los desplazamientos producidos hacen que se formen microgrietas, las cuales, por efecto de
una carga repetida o de sentido variable, se abren gradualmente y al extenderse hasta los
planos de exfoliación de los granos, se desarrollan a lo largo de este límite.
La superficie de fractura a la fatiga (Fig. 1), presenta dos zonas distintas: externa e interna.
La zona externa tiene una superficie de aspecto de porcelana, y es la región de la grieta que
se desarrolla gradualmente; la zona interna presenta una estructura granular, y la región de la
rotura instantánea.
Se ha extendido mucho el ensayo a la fatiga, en el cual, la probeta, al girar rápidamente,
experimenta una carga de flexión, que produce en ella tensiones de sentidos variables
(compresión-tracción), que se repiten constantemente durante el ensayo. Para determinar el
límite de resistencia a la fatiga se ensaya una serie de probetas (6-8) preparadas de una misma
aleación. Para la primera probeta se establece una tensión, que constituye 0.6ɑb para el acero,
y 0.4 ɑb para las aleaciones no ferrosas, la cual se mantiene constante durante todo el tiempo
del experimento. Después se lee en el contador el número de ciclos que ha producido la rotura
de la probeta. Para la segunda probeta y las siguientes, la tensión se reduce en 2-4 Kg/mm2
según el número de cambios de carga hasta alcanzar el momento de rotura de la probeta
antecedente. Como resultado de los sucesivos ensayos se determina la tensión máxima que
no produce la rotura de la probeta, la cual será el límite de la resistencia a la fatiga buscado.
 Fractura de fatiga

Ensayo No Destructivo
Los ensayos no destructivos son aquellos ensayos que no alteran la forma ni las propiedades
de un objeto. No producen ningún tipo de daño en él o e daño es prácticamente imperceptible.
Este tipo de ensayos sirven para estudiar propiedades físicas, químicas o mecánicas de
algunos materiales.

prueba de ultrasonido

1. Ensayos de radiografía industrial

En este tipo de ensayo no destructivo estudiamos las
discontinuidades internas de un material. Para ello nos
servimos de una radiación electromagnética ionizante.
Existen distintos tipos de ensayos de radiografía
industrial. Los principales son el método convencional,
la radiografía de acelerador lineal, la digital, la
automática y la digitalización de las radiografías.
ensayo de radiografía
Conozca el servicio de radiografía industrial
La radiografía industrial se utiliza para identificar si
existen discontinuidades internas o externas en
componentes industriales. De esta forma se puede
analizar en profundidad si una pieza se encuentra en
condiciones ideales para su uso y funcionamiento.
Al igual que otros Ensayos no Destructivos, la
radiografía industrial no provoca ningún tipo de cambio
o daño permanente en la pieza analizada. Algo que
comparte en común con ensayos como la inspección por
ultrasonidos o la inspección por partículas magnéticas.
imagen de una radiografía a una
tubería
¿Cómo es el proceso?
Este tipo de ensayo no destructivo consiste en atravesar el componente con haces
de radiación electromagnética ionizante emitidos por equipos de rayos X, aceleradores
lineales o por isotopos radiactivos artificiales. La clave se basa en los haces que emergen del
objeto una vez que ha sido atravesado. La radiación que entra en el objeto no es la misma
que sale, se produce una variación en función de la consistencia interna del objeto y de las
discontinuidades internas que presenta.

¿Qué función cumple?

Como bien hemos dicho, la radiografía industrial sirve para identificar si los componentes
tienen algún tipo de daño interno. Estos haces impresionan o bien una película radiográfica
o un captador digital. La imagen generada posteriormente se estudia para determinar si un
componente es apto para el uso para el que ha sido diseñado.
Para poder identificar las discontinuidades de forma correcta es importante tener en cuenta
variables como el espesor de la pieza, el tipo de película elegida o la fuente de emisión
utilizada.

Tipos de ensayos de radiografía industrial

Los ensayos de radiografía industrial se pueden realizar siguiendo dos técnicas:

 La radiografía convencional con ayuda de películas radiográficas.

 La radiografía digital
 imagen de una radiografía digital

2. Ensayos de líquidos penetrantes

Los ensayos de líquidos penetrantes se utilizan para identificar irregularidades en la

superficie de materiales que no tienen porosidad. Una vez finalizado el ensayo el líquido se
puede retirar en su totalidad, tanto el que se queda en la superficie como el que penetra por
la irregularidad.
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No Destructivo con el
que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto en
materiales metálicos con en materiales no metálicos.
Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de gran poder
humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias al efecto de la capilaridad, éste
penetrará en las discontinuidades.
Finalmente, el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante un sistema de
limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador será capaz de volver a extraer el
líquido que antes quedó atrapado en las discontinuidades, mostrando la localización de las
mismas.

Ensayo liquido penetrante

Las técnicas de inspección por líquidos penetrantes que empleamos

Las técnicas que empleamos son muy variadas. En concreto, en función de la fase en la que
nos encontremos son las siguientes:

 Visibles / Fluorescentes.
 Penetrantes eliminables con agua / Eliminables con disolventes / Postemulsificables.
 Reveladores secos / Húmedos.
 Aplicaciones especiales.

3. Ensayos de ultrasonidos

Este tipo de ensayo no destructivo sirven para la identificación de irregularidades a través del
uso de ondas acústicas. En los ensayos de ultrasonidos se hace un estudio de la propagación
de la onda para ver si encuentra alguna discontinuidad.

¿Qué es la inspección por ultrasonidos?

El Ensayo por Ultrasonidos es un método de ensayo no destructivo que se fundamenta en el

fenómeno de la reflexión de las ondas acústicas cuando se encuentran con discontinuidades
en su propagación. La onda será reflejada hasta su fuente de generación si la discontinuidad
se encuentra en una posición normal en relación con el haz incidente. En SCI contamos con
distintas técnicas para llevar a cabo los ensayos por Ultrasonidos:

Ultrasonidos convencionales

Los equipos de Ensayos Convencionales de

Ultrasonido trabajan con el principio del envío
de un haz pulsado de ultrasonido de alta
frecuencia a partir de un transductor de mano o
palpador, que se coloca sobre la superficie del
objeto que va a ser ensayado.

En la inspección manual el Inspector actúa

directamente en la ejecución del examen, o sea,
es responsable de la correcta aplicación de los
procedimientos de inspección, tanto en la Ensayo convencional de ultrasonido
manipulación de los palpadores como en la
interpretación de los datos.
Ultrasonidos avanzados

Basados en la técnica convencional de pulso – eco, o en otras más innovadoras como el

Phased Array o el TOFD.

El Ensayo por Ultrasonidos Automáticos (AUT) con el

método pulso-eco, se realiza dividiendo la soldadura en
zonas y empleando para cada una de ellas un palpador
especifico. Este método de trabajo implica emplear un
palpador para cada zona, variando el número de ellos
según el perfil y espesor de la soldadura. Los palpadores,
montados sobre un carro, se desplazan en sentido
circunferencial en torno a la soldadura manteniendo una
distancia constante con respecto a la línea central de la Ultrasonido AUT
misma.

Actualmente, con el empleo de la tecnología Phased Array, este tipo de inspección ha

experimentado un avance considerable, tanto en el método de trabajo como en la ejecución
de la misma.

El sistema Phased Array se basa en utilizar palpadores

con múltiples cristales. Mediante la selección de un
conjunto de ellos y aplicando los retardos apropiados,
podemos obtener diferentes ángulos y focos. En la
Inspección de Soldadura, esto supone que para lo que
antes se empleaban varios palpadores, con esta técnica
utilizamos un único palpador.
Sistema Phased Array
Los Ultrasonidos Automáticos aportan algunas ventajas
significativas tales como:

 Minimizar el tiempo entre la ejecución del ensayo y el informe de resultados,

permitiendo la corrección inmediata de defectos sistemáticos en el proceso y, en
consecuencia, reducir el número de reparaciones.
 No emplear fuentes radiactivas, siendo innecesaria, por tanto, la delimitación de
zonas de exclusión de personal y pudiendo realizar el ensayo próximo al frente de
soldadura.
 Mayor capacidad de detección de defectos lineales tales como las faltas de fusión.
 Permitir la localización de los defectos en profundidad, facilitando el proceso de
reparación.
 Permitir el dimensionamiento de los defectos en altura, para así poder emplear
criterios alternativos de aceptación, como, por ejemplo, el Engineering Critical
Assessment.
 4. INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

¿Qué es la inspección por partículas magnéticas?

Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades (en
materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las
proximidades de ella (discontinuidades
subsuperficiales).

El método se basa en la atracción de un polvo metálico

aplicado sobre la superficie hacia las discontinuidades
presentes en el material bajo la acción de un campo
magnético. La acumulación de este polvo metálico en
torno a las discontinuidades revelará la localización de
las mismas.
Partículas magnéticas fluorescente

Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda

realizarse en ciertas circunstancias a piezas
pintadas o con imprimación.

Ensayo al aire libre

¿De qué equipos disponemos para hacer estas inspecciones?

Disponemos de equipos portátiles y fijos para la Inspección Por Partículas Magnéticas

(coloreadas o fluorescentes). Éstos incorporan las tecnologías más actuales, algo que nos
distingue y que nos hace ser referencia en el sector. Los más importantes son:

 Equipos de electrodos de contacto de hasta 2000 A

Con estos equipos se consigue que, al circular la corriente entre los electrodos, pueda
realizarse el ensayo al generarse un campo magnético entre los mismos.

 Bancadas de inspección multidireccional

 Las bancadas están pensadas específicamente para la inspección de elementos de forja o de
fundición… Estas bancadas combinan las técnicas de conductor central, paso de corriente y
bobina.

Algunos de sus elementos más esenciales son:

 Magnetización tanto circular como longitudinal.

 Equipos optimizados para el ensayo de grandes series de piezas.

 Yugos portátiles de CA y CC

Estos yugos están disponibles tanto en corriente continua como en corriente alterna y su
flexibilidad en el uso y pequeño tamaño los hacen óptimos para su utilización en campo.

Ventajas de estos ensayos

Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas que vamos a
detallar:

 Los resultados se obtienen de forma inmediata.

 Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
 Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de limpieza
del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos penetrantes.
 Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.
 Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño tamaño.

Pieza sometida a partículas magnéticas Pieza sometida a corriente de Eddy

 Otras técnicas de ensayos no destructivos
5. Mediciones de espesores de recubrimientos
Mediante equipos específicos, somos capaces de realizar la medición del espesor de aquellos
recubrimientos aplicados a los materiales (independientemente de si son férreos o no
férreos).
6. Medición de adherencias de pinturas
7. Termografía
Mediante la termografía se consigue determinar la temperatura de un determinado objeto con
la peculiaridad de que no es necesario que el equipo esté en contacto directo con la máquina,
manteniendo el funcionamiento de la misma. Las utilidades que tiene la termografía son
muy variadas: localización de fugas,perdidas de aislamiento, contactos eléctricos
defectuosos, etc.

tomando imagen térmica de algunos

componentes electromecánicos
Imagen obtenida con el programa de apoyo
de la cámara termo gráfica

8. Identificación positiva de materiales por

fluorescencia de rayos x
Los materiales, atendiendo a su composición, presentan
una fluorescencia característica al incidir un haz
de rayos x sobre ellos. Existen equipos portátiles para
poder determinar la composición química de un material
de una manera rápida y sin necesidad de preparaciones
superficiales especiales.

Identificacion de un material mediante rayos x

 9. Inspección visual directa o indirecta (boroscopia, videoendoscopia)
La inspección visual mediante el boroscopio o la videoendoscopio se utiliza para poder
visualizar aquellos sitios donde no alcanza el ojo humano. Para conseguir eso, disponemos
de equipos llamados boroscopios y videoendoscopios.
El baroscopio tiene una forma fina y alargada, como una especie de varilla. Para realizar las
labores de examen, está dotado de varias lentes que forman parte de un sistema telescópico.
Este equipo es idóneo para inspección visual del interior de componentes tubulares.
El videoendoscopio dispone de un cable flexible con una cámara en su punta. Este cable de
distintas longitudes puede ser introducido en componentes para poder examinarlos
visualmente desde el interior, grabando al mismo tiempo las imágenes.
Estas técnicas de inspección se emplean para poder analizar componentes sin necesidad de
someterlos a un proceso de desmontaje, además los sistemas permiten que las imágenes que
se obtengan se puedan grabar, por lo que se pueden consultar posteriormente.
La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características estructurales o de
constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las propiedades físicas,
mecánicas y químicas de los mismos. La importancia del examen metalográfico radica en
que, aunque con ciertas limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico
y térmico que ha sufrido el material.
A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño de grano,
distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas como
sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modificar las
propiedades mecánicas del metal.
En general a partir de un examen metalográfico bien practicado es posible obtener un
diagnóstico y/o un pronóstico.
El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada a un fin, a los
efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien puede ser practicado
sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas que se han deformado, roto o
gastado. En este caso la finalidad del examen es la determinación de la causa que produjo la
anormalidad.
Básicamente, el procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye la
extracción, preparación y ataque químico de la muestra, para terminar en la observación
microscópica. Si bien la fase más importante de la metalografía es la observación
microscópica, la experiencia demuestra que poco se puede hacer si alguna de las operaciones
previas se realiza deficientemente.
Si la etapa de preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se obtenga una
superficie poco representativa del metal y sus características. Una preparación incorrecta
puede arrancar inclusiones no metálicas, barrer las láminas de grafito en una muestra de
fundición, o modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido un sobrecalentamiento
excesivo.
A continuación se hará una breve descripción de cada uno de los pasos previos a la
observación en el microscopio
1. Selección y extracción de la Muestra
Durante la extracción de la muestra es fundamental considerar el lugar de donde se
extraerá la probeta y la forma en que se hará dicha extracción.
Se debe tener en cuenta que no es indiferente el lugar de donde se extraerá la muestra,
según sea el objetivo del examen. Por ejemplo cuando se trata de una pieza rota en
servicio y el objeto del examen es determinar las causas de dicha falla, la probeta
debe extraerse, en la medida de lo posible, de la zona puntual donde la pieza ha
fallado. Esto permitirá obtener la mayor información posible de las características del
material en dicha zona y así obtener mejores conclusiones sobre las posibles causas
de la falla. Por ejemplo, si se pretende determinar si un trozo de alambre posee trabajo
 en frio, causado por algún proceso de trefilado, se deberá observar una cara paralela
al eje longitudinal de dicho trozo; por lo tanto la extracción de la muestra estará
determinada por esta condición. En síntesis se debe lograr una muestra representativa
del material a examinar.
En cuanto a la forma de extracción de la probeta se debe tener en cuenta que esta
operación debe realizarse en condiciones tales que no afecten la estructura superficial
de la misma. Por lo tanto se debe cuidar que la temperatura del material no se eleve
demasiado durante el proceso de extracción.
La extracción se puede hacer con cierras de corte manual, o en el caso de piezas muy
duras con cortadoras sensitivas muy bien refrigeradas.

2. Embutición
Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la muestra o para
evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es necesario montar
la muestra en lo que llamamos "inclusión". La pieza debe estar libre de grasa o
contaminante que interfiera en la adherencia.
Las dos características principales que tenemos que tener en cuenta a la hora de
decidir que resina utilizar, son la dureza y el efecto bordes.
La dureza de la resina debe ser similar a la de la muestra en estudio para evitar que la
superficie de la probeta quede cóncava o convexa.
El efecto borde se produce cuando la resina y la muestra no han quedado totalmente
unidas.
 Embutición en caliente:
La muestra se coloca en una prensa generalmente hidráulica (incluidota), se
añade luego un polímetro o baquelita. Los polímetros pueden ser de dos tipos:
termoendurecibles o termoplásticos. Luego se somete el polímetro o baquelita
a una presión y temperatura determinada según el caso y posteriormente se
enfría. Luego se saca la muestra de la prensa.

Prensa para embutición embuticiones en caliente

  Embutición en frio utilizando moldes
La muestra se coloca en un molde, y luego se añaden las partes necesarias de
las resinas mezclándolas previamente y luego se vierten sobre la muestra
cubriendo a esta y todo el volumen entre la muestra y el molde.
Existen dos tipos de resina, metacrilato y epoxi:
La resina METACRILATO son de rápido endurecimiento y existen varios
tipos dependiendo de su dureza.
La resina EPOXI es prácticamente transparente y de largo endurecimiento. Se
utiliza si se necesita minimizar al máximo el efecto borde y por su
transparencia.
El tipo de molde utilizado también puede variar la intensidad del efecto borde.
En el caso de los moldes blandos de silicona, el molde se mueve durante el
curado de la resina y puede producir un efecto de borde más acusado. En
cambio, los moldes duros de teflón permiten disminuir este problema. Si se
utiliza resina epoxi, se deben utilizar los moldes de polipropileno ya que son
los únicos que no son atacados por la resina epoxi.

Resinas utilizadas embuticiones en frio

3. Desbaste
Existen dos tipos de desbaste cuando se prepara la muestra, el desbaste grosero y el
desbaste final:
 Desbaste grosero:
El desbaste grosero se practica una vez extraída la probeta con la finalidad de
reducir las irregularidades, producidas en la operación de extracción, hasta
obtener una cara lo más plana posible. Esta operación puede realizarse con
una cinta de desbaste o bien en el caso de materiales no muy duros como
aceros sin templar y fundiciones se puede hacer con lima, aunque aumente
algo la distorsión que se produce en la superficie a causa de la fluencia del
material. De cualquier manera que se practique el desbaste grosero siempre se
debe cuidar que la presión no sea exagerada para que la distorsión no sea muy
importante, ni la temperatura de la superficie se eleve demasiado.
 Papeles para desbaste fotomicrografías de desbaste grueso
 Desbaste final:
La operación de desbaste final comienza con un abrasivo de 150, seguido del
250, 400, para terminar con el 600 o 1000.
El desbaste se puede realizar a mano o con desbastadoras mecánicas. Para el
caso de desbaste manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana y
limpia y se mueve la probeta longitudinalmente de un lado a otro del papel
aplicándole una presión suave; se debe mantener la misma la dirección para
que todas las rayas sean paralelas. Durante la operación se debe dejar que una
corriente de agua limpie los pequeños desprendimientos de material y a su vez
lubrique y refrigere la zona desbastada.
El final de la operación sobre un papel está determinada por la desaparición
de las rayas producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para
poder reconocer esto fácilmente se opera de manera que las rayas de un papel
a otro sean perpendiculares, es decir se debe rotar 90º la dirección de
movimiento de la probeta cada vez que se cambia de abrasivo. Además cada
vez que se cambia de abrasivo es conveniente lavar la probeta y enjuagarse
las manos para no transportar las partículas desprendidas en el abrasivo
anterior, ya que esto puede provocar la aparición de rayas.
La presión que se aplica a la probeta no debe ser exagerada ya que esto
aumenta la distorsión y además pueden aparecer rayas profundas. La presión
debe ir disminuyendo a medida que se avanza en la operación.
Si el desbaste se realiza en forma automática las precauciones son las mismas
que para el desbaste manual. En este caso el abrasivo esta adherido sobre un
disco de 20 cm de diámetro, aproximadamente, que gira a velocidades que
pueden oscilar entre 250 y 600 RPM; las velocidades más altas se usan con
los abrasivos más gruesos.

Máquinas para desbaste final fotomicrografías de desbaste final

4. Pulido
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste final y
producir una superficie con características especulares. Esta operación por lo general
se realiza en forma mecánica y se utiliza un paño impregnado con partículas de algún
abrasivo en solución acuosa.
Básicamente, se pueden utilizar dos tipos de paños: con pelo (pana, terciopelo, lanas)
y sin pelo (seda natural). Se debe elegir el que más se adapte al tipo de material a
examinar. Por ejemplo, el pulido de muestras de fundición se debe realizar con paños
sin pelo para evitar el arrancamiento de grafito.
En cuanto a los abrasivos pueden ser: pasta de diamante,
alúmina, alumdun, etc. El abrasivo comúnmente
utilizado es la alúmina, que es oxido de aluminio en
partículas y que comercialmente se obtiene en forma de
pastas o soluciones acuosas.
Se debe cuidar que la humedad del paño sea la adecuada,
es decir, si la humedad es excesiva la acción abrasiva se
retardará demasiado y si es escasa la probeta tiende a
mancharse. Insumos para el pulido
Si bien es muy cierto que cuanto más pulida este la con pasta de diamante
superficie más clara será la imagen que obtengamos en
el ocular, muchas veces no es necesario llegar hasta un
pulido perfecto, sino que bastará con que la densidad de
rayas en la superficie sea lo suficientemente baja y
preferentemente en una sola dirección.
Si con un aumento de 500x se pueden distinguir
porciones lisas más o menos grandes entre las rayas,
entonces el pulido puede darse por terminado. Dado que
las zonas rayadas serán más atacadas que las zonas lisas,
si la densidad de rayas es muy alta y si a su vez están en
dos o más direcciones, los oscurecimientos de las rayas Paños de pulido para
durante el ataque cubrirán24 los detalles de la estructura pasta de diamante
del material.

Pulidora metalográfica mecánica

5. Ataque micrográfico
Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico.
El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evidencia,
mediante un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra. Al aplicar
el reactivo sobre la superficie a observar, las características de la estructura son
reveladas como consecuencia de un ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a
que las distintas fases así como los planos cristalográficos diferentemente orientados
poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque.
En general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema es
mayor, como por ejemplo los límites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas más
rápidamente que las regiones monofásicas o ínter granulares.
Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos en agua,
alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de la
composición, temperatura y tiempo de ataque.
Para que el ataque sea apropiado es necesario
elegir el reactivo de acuerdo a la composición de
la probeta, es decir, un reactivo a base de
persulfato de amonio es ideal para atacar probetas
de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar
al acero o aleaciones ferrosas. En cambio el nital
(solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico al
2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos más
comúnmente usado en aleaciones ferrosas y Reactivos para ataque químico
aceros.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es
una variable fundamental, y en general debe ser
determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque
demasido corto (subataque), no permitirá que el
reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se
obtendrá un buen contraste entre las fases, o los
bordes de grano aun no habrán aparecido. Por otro
lado, un sobre ataque proporcionará una cara obscura
con bordes de grano demasiado anchos, resultando
dificultoso una distinción clara de las proporciones
de cada una de las fases.
¿Cómo realizar el ataque? Microscopio metalográfico
Antes de realizar el ataque se debe limpiar y
desengrasar con alcohol la cara de la muestra a atacar y luego se debe secar con aire
caliente.
Los modos de ataque principalmente son dos: uno sumergiendo la probeta en el
reactivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es mojando un algodón
con el reactivo y frotar la cara de la probeta.
 Transcurrido el tiempo de ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o alcohol
e inmediatamente se debe secar con aire caliente. En el caso que se lave con agua es
conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego secarla con aire,
esto previene la formación de manchas de óxido.
La muestra se debe manipular en todo momento con pinzas por dos razones
fundamentales: para no tener inconvenientes con el reactivo y para no tocar la muestra
con las manos ya que esto manchará la superficie de la misma.

Fotomicrografías luego de ataque químico

6. Interpretación de las estructuras

En la interpretación de la microestructura se ha de tener presente que se ve una
sección de dos dimensiones de un objeto que posee 3 tres, por lo que un grano que
ocupa una pequeña área necesariamente no ha de ser pequeño, pues puede ser la
esquina de un grano grande. También el aspecto de la probeta puede cambiar
notablemente con el aumento empleado, asi que se ha de establecer un criterio
riguroso para utilizar adecuadamente los aumentos.
La interpretación de las estructuras proporcionadas por los microscopios suministran
información acerca de:
 Constituyentes estructurales de la aleación que nos permitirán conocer la
composición del material asi como el control de tratamientos térmicos
llevados a cabo.
 Tamaño de grano, forma y procesos de formación: cuanto menor sea el
tamaño medio de grano (por comparación con patrones ASTM u otras
técnicas) mayor será su resistencia y dureza mecánica pues los frentes de
grano impiden el avance de las dislocaciones. A su vez la forma de los granos
permite conocer si estos han sufrido un proceso de deformación en frio o su
velocidad de enfriamiento.
 Defectos microscópicos como porosidades, grietas o rechupes las cuales
debilitaran el material sobretodo en su resistencia a fatiga.
 Corrosión intergranular, aceros quemados o zonas descarburadas, detectables
por tamaños de granos y límites de grano muy groseros. Esto viene provocado
por tratamientos a excesiva temperatura o en atmosferas no reductoras.
 Capas superficiales de partes cementadas, nitruradas o electroplaquetadas.
 Conclusión

El conocer diversas propiedades de un material nos da información importante sobre el uso

al cual podemos someterlo. La determinación de estas propiedades del material se logran
haciendo ensayos ya sean destructivos, no destructivos o ensayos metalográficos, como las
presentados en este trabajo, o también otro tipos como físicos, mecánicos, tecnológicos entre
otros.
Sobre los ensayos presentados en este trabajo podemos concluir que:
 Los ensayos destructivos y no destructivos determinan la utilidad de la pieza después
de ser sometida al ensayo.
 Los ensayos destructivos se caracterizan porque llevan el material a su rotura o un
equivalente daño sustancial del mismo, el fin de llevar el material a rotura permite
conocer los límites a los que puede llegar el material en diversas circunstancias de
uso, permitiendo determinar propiedades como su dureza, resistencia entre otras.
 Los ensayos no destructivos analizan los defectos internos en una pieza concreta sin
tener la necesidad de dañar su estructura ni tomar en cuenta las propiedades del
material.
 Los ensayos metalográficos consisten en un estudio más a fondo del material ya que
este permite conocer su estructura a nivel microscópico, obteniéndose información
bastante importante como la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha
sufrido el material. Este tipo de ensayo, bastante avanzado, si es bien practicado
permite obtener un diagnostico o también un pronóstico con el fin de evitar
inconvenientes en el funcionamiento de la pieza.
 Referencias
La información necesaria para redactar este ensayo fue extraída de las siguientes páginas:
 https://scisa.es/ensayo-no-destructivo/ (SCI Control and Inspection).
 http://www.serviam.cl/productos/ensayos-no-destruct ivos (SERVIAN soluciones
en control, mediciones y ensayos).
 http://www.lortek.es/?content=110;metodos (LORTEK Science and research).
 http://www.promax.es/esp/noticias/400/camara-termografica-como-funcionan-y-
por-que-pueden-ser-necesarias (PROMAX).
 http://190.105.160.51/~material/materiales/lab/guia_metalograf%EDa
 http://materias.fi.uba.ar/6713/PREPARACION%20METALOGRAFICA.pdf
 https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/9373/AMPre
paracionesMetalograficas.pdf
 https://books.google.com.pa/books?id=I-
hsKRVkzsAC&pg=PA696&lpg=PA696&dq=estructuras+despues+de+un+ensayo+
metalografico&source=bl&ots=jF4I62n2Cd&sig=VUyjWK_thBwoxjFpgwQFREb
ZDgc&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjeyPj48d3aAhVOnFkKHSfYBNcQ6AEIqwEwEA#v=
onepage&q=estructuras%20despues%20de%20un%20ensayo%20metalografico&f=
true
 https://www.losadhesivos.com/ensayos-destructivos.html
 https://www.ecured.cu/Ensayo_de_fatiga
 http://www.monografias.com/trabajos51/ensayo-torsion/ensayo-torsion.shtml
 https://es.scribd.com/doc/141809738/Ensayo-de-Pandeo
 http://www.instron.es/es-es/our-company/library/glossary/c/creep-test
 https://es.scribd.com/document/47597370/Ensayo-de-dureza-superficial
 http://enciclopedia.us.es/index.php/Ensayo_de_resiliencia
 https://www.ecured.cu/Ensayo_a_la_compresi%C3%B3n
 http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-
tic/21700290/helvia/aula/archivos/repositorio/0/11/html/traccion.html