“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

ORGANOS DE MAQUINAS Y MECANISMOS

TEMAS:

 LUBRICACION EN DISEÑO DE MAQUINAS

DOCENTE:

Ing. Palacios Guarniz, Segundo José

INTEGRANTES:

- Blas Sanchez, Jhordy Aldeir

- Maximiliano Gomez, Franchin Joel
- Sandoval Reyes, Alez David

Trujillo

2018
 INTRODUCCIÓN
La lubricación constituye una función importante dentro del mantenimiento que soporta el
proceso productivo. Prácticamente todos los componentes mecánicos de máquinas que
están en movimiento ruedan o deslizan sobre otras superficies. Si estas superficies no
están adecuadamente lubricadas pueden desgastarse con rapidez y consumir una gran
cantidad de energía para el movimiento. En el funcionamiento de equipos, muchas
deficiencias de funcionamiento, excesos en costes de reparación y tiempos de parada son
debidos a una lubricación inadecuada.
Por otro lado, el entorno industrial habitual contiene silicatos, óxidos, limaduras de metal y
otros materiales abrasivos que, si acceden al espacio entre dos superficies que contactan
con movimiento relativo, ocasionan ralladuras y aceleran el desgaste. La presencia de un
sistema adecuado de lubricación puede eliminar esta posibilidad, sirviendo de barrera que
se opone a la entrada de estos elementos y, en caso de llegar a entrar, sirviendo de
vehículo de eliminación. Un programa de lubricación bien planeado y correctamente
implementado está diseñado para colocar la cantidad adecuada del material adecuado en
el sitio adecuado y en el instante adecuado, con el objetivo de incrementar la vida útil de
los componentes, reducir costes de mantenimiento y reducir costes de energía de
accionamiento.
La utilización de lubricantes en maquinaria industrial puede tener diferentes y variados
objetivos. Las funciones más importantes que se atribuyen a los lubricantes son las
siguientes:
− Reducir la fricción y la energía de accionamiento. La inclusión de un fluido lubricante
reduce el coeficiente de fricción de dos superficies materiales en contacto. Dado que la
fuerza de fricción se opone al movimiento, la lubricación reduce dicha oposición y con ello
la energía necesaria para el accionamiento. Además, al ser menores las fuerzas de
oposición, las fuerzas internas que han de soportar las diferentes partes de la máquina
también son menores, incrementándose la resistencia de los componentes frente al
fenómeno de la fatiga.
− Reducir el desgaste. Cuando dos superficies están presionadas una contra la otra y
poseen un movimiento relativo, se produce desgaste debido a la rugosidad superficial
(que presenta picos y valles microscópicos en forma de dientes de sierra de manera que
los de una superficie se incrustan en los de la otra, siendo arrancados durante el
movimiento). Cuando el sistema está lubricado adecuadamente, los valles se llenan de
lubricante (figura 2.1), existiendo una película que separa ambas partes. Esta película se
interpone entre ambas superficies, evitando el contacto entre materiales y eliminando con
ello la posibilidad de desgaste.
Figura 2.1. Ubicación del lubricante entre dos piezas con movimiento relativo
− Disipar calor. Otra función de los lubricantes es absorber calor y transferirlo fuera de
las superficies en contacto. Sin embargo, la capacidad de disipación de un sistema de
lubricación es limitada y, con frecuencia, se requiere de otro sistema de refrigeración
independiente. En ocasiones, es el propio lubricante el que se pasa a través de un
intercambiador para su enfriamiento con el fin de incrementar la capacidad de disipación
de calor del sistema. En cualquier caso, la temperatura del lubricante puede servir como
indicador de la temperatura de funcionamiento de la máquina y, así, se puede utilizar para
prevenir los fallos cuyo síntoma es el incremento de temperatura.
− Prevenir contra la oxidación, corrosión y herrumbre. La existencia de una película
de lubricante en la superficie de los metales es de especial importancia para evitar que
estos fenómenos se produzcan. Durante el funcionamiento, esta película evita el contacto
del metal con el agua, con el aire y con posibles ácidos, que son agentes corrosivos para
los metales puros. Incluso durante el almacenamiento, muchos elementos mecánicos
(rodamientos, engranajes, etc.) son cubiertos con lubricante para evitar su oxidación. La
oxidación es un problema especialmente importante en industrias marítimas, de
tratamiento de productos explosivos, químicas y de alimentación, entre otras. Estas
industrias necesitan equipos mecánicos aptos para trabajar en ambientes muy oxidantes y
emplean lubricantes especiales que incorporan aditivos que mejoran la protección.
− Prevenir contra la contaminación y el depósito de partículas sólidas. En muchos
casos, la lubricación impide la entrada de partículas sólidas al contacto entre las
superficies. En otros casos, la lubricación recirculada sirve de caudal al que se vierten
todas las pequeñas partículas generadas durante el funcionamiento normal de la
máquina. Este caudal de lubricante puede ser filtrado consiguiendo el aislamiento y la
extracción de dichas partículas. De esta forma se consigue prevenir las superficies contra
posibles ralladuras que ocasionarían las partículas de material.
− Amortiguar impactos. El lubricante atrapado entre dos superficies curvas que se
comprimen una contra la otra por sus partes convexas (por ejemplo, los dientes de un
engranaje) es gradualmente comprimido a medida que las superficies se acercan hasta el
contacto. Esta presión disminuye progresivamente a medida que el lubricante es
expulsado de la zona de contacto. Este fenómeno incrementa la progresividad del
contacto y produce el amortiguamiento del impacto. Así, por ejemplo, se evita el
castañeteo de los dientes de engranajes cuando entran en contacto.
− Amortiguar ruidos. De manera asociada a la amortiguación de impactos, los
lubricantes en máquinas previenen contra la contaminación del ambiente de trabajo por
ruidos debido al funcionamiento más suave de todos los elementos lubricados.
− Transmitir potencia. Los sistemas hidráulicos de aplicación de fuerzas se sirven de un
fluido a presión para transmitir potencia entre diferentes puntos. En la actualidad este
fluido es, en casi todos los casos, un lubricante debido a que otros fluidos comunes (como
el agua) son corrosivos u oxidantes para los metales del sistema. El lubricante no
solamente no es corrosivo sino que, además, cuenta con las importantes funciones
básicas descritas anteriormente, lo que lo hace especialmente indicado. Como se
observa, la utilización de un sistema de lubricación adecuado durante el funcionamiento
de máquinas y sistemas mecánicos resulta imprescindible. Su mal funcionamiento o su
falta de utilización se traducen en gran cantidad de problemas que suelen derivar en un
considerable gasto económico.
LUBRICACION
Cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies móviles es
denominado lubricación. Cualquier material utilizado para este propósito es conocido
como lubricante.
El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con deslizamiento relativo
entre sí de tal manera que no se produzca daño en ellas: se intenta con ello que el proceso
de deslizamiento sea con el rozamiento más pequeño posible. Para conseguir esto se
intenta, siempre que sea posible, que haya una película de lubricante (gaseoso, líquido o
sólido) de espesor suficiente entre las dos superficies en contacto para evitar el desgaste.
La principal función de un lubricante es proveer una película para separar las superficies y
hacer el movimiento más fácil. En un modelo donde un líquido actúa como lubricante, el
líquido puede ser tomado como si formara un número de capas con las dos capas externas,
superior e inferior adheridas firmemente a las superficies. A medida que una de las
superficies se mueva sobre la otra, las capas externas del lubricante permanecen adheridas
a las superficies mientras que las capas internas son forzadas a deslizarse una sobre otra.
La resistencia al movimiento no está gobernada por la fuerza requerida para separar las
asperezas delas dos superficies opuestas y poder moverse una sobre otra. En su lugar,
esta resistencia está de-terminada por la fuerza necesaria para deslizar las capas de
lubricante una sobre otra. Esta es normalmente mucho menor que la fuerza necesaria para
superar la fricción entre dos superficies sin lubricar.
Consecuencias de la lubricación
Debido a que la lubricación disminuye la fricción, ésta ahorra energía y reduce el desgaste.
Sin embargo, aún el mejor lubricante, nunca podrá eliminar la fricción completamente. En
el motor de un vehículo eficientemente lubricado, por ejemplo, casi el 20% de la energía
generada es usada para superar la fricción.
Lubricación

Contacto entre dos superficies

Efecto del lubricante

La lubricación siempre mejora la suavidad del movimiento de una superficie sobre otra. Esto
puede ser logrado en una variedad de formas. Los diferentes tipos de lubricación
normalmente son denominados

REGÍMENES DE LUBRICACIÓN
Transiciones entre los diferentes regímenes tienen lugar durante el ciclo operacional de las
máquinas. Las mejores condiciones de lubricación existen cuando las dos superficies
móviles están completamente separadas por una película de lubricante como el modelo
descrito en la página anterior. Esta forma de lubricación es conocida como
- Hidrodinámica o lubricación de película gruesa.
El espesor de la película de aceite depende principalmente de la viscosidad del lubricante,
una medida de su espesor o la resistencia a fluir. Por otro lado, la lubricación es menos
eficiente cuando la película es tan delgada que él contacto entre las superficies tiene lugar
sobre una área similar a cuando no hay lubricante. Estas condiciones definen la
- Lubricación límite
La carga totales soportada por capas muy pequeñas de lubricante adyacentes a las
superficies. La fricción es menor que en superficies completamente sin lubricar y está
principalmente determinada por la naturaleza química del lubricante. Varios regímenes de
lubricación han sido identificados entre los dos extremos de lubricación hidrodinámica y
límite. Las siguientes son las dos más importantes.
 - Lubricación mixta o de película delgada
Existe cuando las superficies móviles están separadas por una película de lubricante
continua con espesor comparable a la rugosidad de las superficies. Esta carga entonces
está soportada por una mezcla de presión de aceite y los contactos entre superficies de tal
forma que las propiedades de este régimen de lubricación son una combinación tanto de
lubricación hidrodinámica como límite.
− Lubricación parcialmente hidrodinámica.
Es un estado de lubricación hidrodinámica en el que las condiciones de funcionamiento no
son ideales y la película de lubricante presenta un espesor intermedio entre lubricación de
película gruesa y lubricación escasa.
− Lubricación hidrostática.
Ocurre cuando el lubricante es inyectado a presión en la zona de contacto, soportando las
cargas e impidiendo el contacto entre las superficies independientemente de que haya
movimiento relativo entre ellas o no. Con frecuencia se diseña una lubricación hidrostática
en sistemas que generan una gran cantidad de calor (por ejemplo, en cojinetes de fricción
de alta velocidad) ya que el caudal saliente de lubricante es mucho mayor (ya que la
circulación es forzada) y el sistema sirve para evacuar el calor que se genera debido a la
fricción viscosa.
- La lubricación elastohidrodinámica
Es un tipo especial de lubricación hidrodinámica la cual se puede desarrollar en ciertos
contactos con altas cargas, tales como cojinetes y algunos tipos de engranajes. En estos
mecanismos él lubricante es arrastrado hacia el área de contacto y luego sujeto a muy altas
presiones a medida que es comprimido bajo carga pesada. El incremento de la presión
tiene dos efectos. Primero que todo, causa él incremento en la viscosidad del lubricante y
por lo tanto un aumento en su capacidad de soportar cargas. En segundo lugar, la presión
deforma las superficies cargadas y distribuye la carga sobre un área mayor

¿QUE ES UN LUBRICANTE?
Un lubricante es una sustancia colocada entre dos piezas móviles que forma una película
e impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas temperaturas y
presiones.
ANÁLISIS DE LUBRICANTES
Todos los lubricantes poseen unas propiedades que cambian con el tiempo de utilización.
Algunas de sus capacidades pueden ser mejoradas de partida con aditivos y su vida útil
(o su capacidad) puede ser mejorada mediante sistemas de filtración y limpieza. Sin
embargo, con el fin de asegurar el estado óptimo de los lubricantes en circulación dentro
de las máquinas críticas, es necesario implementar un programa de verificación. Este
programa consiste en análisis periódicos que determinarán el estado del lubricante en lo
que se refiere a las características importantes dentro de la aplicación.
El programa de análisis permitirá obtener una información valiosa no solamente sobre el
estado del lubricante, sino también sobre el funcionamiento de las máquinas. Si una
máquina está funcionando deficientemente el lubricante lo acusa de diferentes formas.
Con los chequeos adecuados se puede realizar un diagnóstico preliminar que determine
lo que está funcionando mal en la máquina y prevenir fallos mayores.
En la actualidad, existe una gran cantidad de tipos de ensayos normalizados para
lubricantes que vienen regulados por diferentes instituciones (normas ISO, UNE, etc.). En
la tabla 2.8 se muestran algunos de los más importantes.
EL MECANISMO DE LA LUBRICACION
La mayoría de las máquinas son lubricadas por los líquidos. Cómo son capaces estos
líquidos de separar superficies y reducir la fricción entre ellas? Con el objeto de entender
en que forma los líquidos lubrican en la práctica, es útil observar el caso de la chumacera
simple. En este dispositivo sencillo ampliamente utilizado, un eje soporta las cargas y rota
dentro de una cavidad de aceite. Un ejemplo es una biela del motor de un carro. A medida
que el eje rota, una cuña de aceite se forma entre las superficies, la cual genera suficiente
presión para mantenerlas separadas y soportar la carga del eje. Las cuñas de aceite, se
pueden formar en otro tipo de chumaceras, tales como cojinetes con elementos deslizantes
y rodantes, por un mecanismo similar.

La formación de una cuña de aceite

en un cojinete plano.

La formación de una cuña de aceite

La lubricación más eficiente

Es la llamada lubricación hidrodinámica y es solamente obtenida cuando la película de
aceite que se genera en un cojinete tiene un espesor varias veces mayor que la rugosidad
de las superficies sólidas opuestas. Sí la película de aceite es demasiado delgada, las
superficies entran en contacto directo, la fricción se incrementa, se genera calor y ocurre
desgaste.
Varios factores influyen en la formación de la película de aceite y por lo tanto en la eficiencia
de la lubricación. Estos incluyen:
La viscosidad del lubricante
Este es el factor más importante. Sí la viscosidad del lubricante es demasiado baja, esto es
que el lubricante es muy delgado, éste no será capaz de formar una cuña de aceite
adecuada. Es imposible generar suficiente presión para separar las superficies móviles. Si,
por otro lado, la viscosidad es demasiado alta, el espesor del lubricante puede restringir el
movimiento relativo entre dos superficies. La viscosidad de un líquido disminuye al
incrementarse la temperatura, por lo tanto un cojinete que esté lubricado eficientemente en
frío puede que no trabaje bien si se calienta.
Diseño del cojinete
La forma de las superficies lubricadas debe favorecer la formación de una cuña de aceite.
Por lo tanto debe haber un espacio adecuado entre las superficies móviles.
Alimentación del lubricante
Claramente, la lubricación hidrodinámica no se puede desarrollar sí hay falta de lubricante.
El movimiento relativo de las superficies
Entre mayor sea la velocidad de deslizamiento mayor será la película de aceite, asumiendo
que a temperatura permanezca constante. Una con-secuencia importante de esto es que
las superficies en movimiento, tenderán a entrar en contacto cuando el equipo arranque o
pare.
La carga
A cualquier temperatura dada, un incremento de la carga tenderá a disminuir la película de
aceite. Una carga excesiva tenderá a incrementar la fricción y el desgaste.
LUBRICACIÓN MANUAL
La lubricación manual está necesariamente vinculada a elementos mecánicosVque no
requieren una adición o renovación continua de lubricante. Sin embargo, en éstos sí se
requiere que la cantidad y el estado del lubricante sean verificados periódicamente. Por
este motivo, en una planta industrial que cuenta con diversas máquinas e instalaciones, es
necesario implementar un programa de lubricación adecuado que permita que el nuevo
suministro de lubricación llegue a cada máquina con la periodicidad adecuada. Asimismo,
cuando se instala una nueva máquina, la implementación debe repetirse para ella, de forma
que quede abarcada por el programa.
El adecuado establecimiento de un programa de lubricación requiere una inspección
preliminar de las máquinas y una programación temporal y espacial de las tareas de
lubricación. Para ello se llevan a cabo los siguientes pasos:
− Identificación de las máquinas y, para cada máquina, identificación de los puntos en los
que se requiere lubricación. Se ha de estudiar la posibilidad o necesidad de incluir
algunos de estos puntos dentro de sistemas de lubricación automática.
− Estudio de las recomendaciones de lubricación hechas por el fabricante y la similitud de
los elementos lubricados con otros pertenecientes a otras máquinas.
− Inspección visual detallada con el fin de localizar problemas existentes o potenciales
que provoquen que la lubricación sea ineficiente o imposible.
− Determinación del tipo de lubricante a utilizar, considerando toda la información
recogida anteriormente.
− Estudio de las recomendaciones relativas a frecuencia de lubricación proporcionadas
por el fabricante.
− Análisis de las rutas de lubricación para minimizar el espacio recorrido por el equipo de
lubricación y para evitar la interferencia con las operaciones de producción.
− Confección de un programa de lubricación en base a toda la información recogida. Este
programa debe contener todos los detalles relativos a fechas en las que se realizará la
operación, trabajador que realiza la función, punto de lubricación, tipo de lubricante,
cantidad a suministrar, método de lubricación (incluyendo utensilios), consideraciones
especiales, etc.
− Confección de un sistema de recolección de la información derivada de las tareas de
lubricación, que posteriormente puedan ser informatizadas con el fin de generar un
archivo de incidencias. Este archivo permitirá en el futuro depurar el programa de
lubricación eliminando los problemas que surjan.
Posteriormente, una vez que el programa de lubricación esté en funcionamiento, se debe
realizar un análisis periódico del mismo con el fin de corregir insuficiencias y proponer
mejoras hasta llegar a una situación de máxima calidad.
SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE LUBRICACIÓN
Los sistemas automáticos de lubricación están siempre asociados a máquinas en las que
la falta de lubricante crea una situación crítica que puede derivar en la rotura de los
componentes, parados de producción, disminución de la vida, pérdida de precisión
(calidad) en la fabricación, etc. Pero incluso en las situaciones en las que se puede optar
por un sistema de lubricación automático o manual, los primeros presentan ciertas
ventajas tales como la reducción de la dedicación de hombres a las tareas de lubricación,
un mejor control del lubricante, mayor fiabilidad en el funcionamiento (ya que no depende
de la actuación del hombre), reducción de la cantidad de lubricante consumido, etc. En
contrapartida, los sistemas automáticos se caracterizan por ser más caros y, cuando
están centralizados, por rigidizar la instalación de las máquinas.
Dentro de los sistemas automáticos se pueden distinguir dos categorías: centralizados y
no centralizados. Los sistemas no centralizados son independientes y suministran
lubricante en un punto atendiendo a un criterio (de forma constante, dependiendo de la
presión, etc.). Generalmente, estos sistemas están constituidos por cilindros (figura 2.2)
que suministran el lubricante por la acción de un pistón que es movido por uno de varios
sistemas (resorte, gas a presión generado químicamente, etc.). La vida de los sistemas no
centralizados es limitada, por lo que su rellenado debe ser incluido en el programa de
lubricación.
Por otra parte, los sistemas centralizados suministran lubricante a varios puntos (incluso a
varias máquinas) y su empleo resulta conveniente por sus muchas ventajas: proporcionan
mayor seguridad laboral, la lubricación es más eficiente, mejoran la productividad,
reducen costes de producción y mejoran el estado general de limpieza de la planta.
Dentro de éstos, existe una gran diversidad de sistemas. A continuación se muestran
algunos de ellos.
− Sistema de mezcla de aceite. Consiste en la inyección de aceite gota a gota dentro de
una corriente de aire a baja presión haciendo circular la cantidad de aceite suficiente para
impregnar las superficies de operación. Es un sistema que se utiliza ampliamente cuando
se requiere un servicio rápido y de precisión.
− Sistema de control de apertura. Son sistemas habitualmente económicos y fáciles de
instalar. Modifican la apertura de un orificio para controlar la cantidad de lubricante que
llega al punto deseado. El orificio cuenta habitualmente con una válvula que asegura la
presión del circuito. Este tipo de sistemas no presenta un funcionamiento adecuado con
lubricantes de baja viscosidad, especialmente si existe posibilidad de cambios de
temperatura.
− Sistema de inyección. Puede ser utilizado con aceites y grasas ligeras (máx. NLGI 1).
Funciona mediante una línea ligeramente presurizada de forma que el lubricante pueda
ser inyectado en cojinetes y engranajes. El sistema requiere de una válvula de descarga
con el fin de que los inyectores puedan cerrarse (sin riesgo para el circuito) hasta un
nuevo ciclo de lubricación. El problema fundamental es que, al ser un sistema
centralizado, la rotura de una rama de la línea ocasiona el fallo de todo el sistema. Por el
contrario, posee la ventaja de que se pueden añadir fácilmente nuevos ramales con
nuevos puntos de lubricación.
− Sistema de series progresivas. Puede ser utilizado con aceites y grasas. Este
sistema, basado en suministro por desplazamiento positivo, utiliza un sistema de válvulas
para abastecer cada punto con una predeterminada cantidad de lubricante antes de
lubricar el siguiente punto. La característica fundamental es que cuando una línea queda
atascada, el sistema se bloquea. Por tanto, el fallo de una línea puede ser fácilmente
detectado mediante un indicador de ciclo (que detecta la finalización del ciclo de
lubricación). La inclusión de un nuevo punto de lubricación no es sencilla y requiere una
modificación del sistema de válvulas. Además, es un sistema más caro que otros,
quedando relegado su uso a un requerimiento de sus ventajas.
− Sistema de líneas gemelas. Este sistema se basa en dos líneas paralelas de
suministro de lubricante, cada una de ellas con sus propios inyectores, y una única
bomba. La bomba suministra lubricante solamente a una línea en cada momento, de
forma que en cada ciclo de lubricación unos inyectores se abren cuando los otros están
cerrados y viceversa. Constituye una alternativa al sistema de series progresivas,
teniendo un mejor comportamiento ante la presencia de contaminantes. Como principal
desventaja, no permite una detección tan sencilla delos inyectores obstruidos. Además, la
instalación de dos líneas supone un incremento del coste.
− Sistema bomba a punto. Es un sencillo sistema indicado para máquinas con pocos
puntos de lubricación (generalmente menos de 12). Consiste en un motor eléctrico que,
mediante un sistema de leva excéntrica, acciona pequeñas bombas individuales de las
cuales sale un conducto hacia un único punto de lubricación. Dependiendo de la longitud
de la leva, se pueden instalar sucesivamente más o menos bombas de suministro. La
desventaja de este sistema es que no proporciona información alguna sobre posibles
obturaciones o fallos del mismo.
− Otros. Existen otros sistemas automáticos centralizados, además de los expuestos.
Algunos son una combinación de los anteriores, mientras que otros más avanzados
utilizan sensores electromecánicos para determinar las condiciones en las que se debe
suministrar el lubricante.
BIBLIOGRAFIA
FRAGA LÓPEZ, P. (1998): Análisis Dinámico de Máquinas Rotativas por Vibraciones,
Universidad da Coruña, A Coruña.
GÓMEZ DE LEÓN, F. C. (1998): Tecnología del Mantenimiento Industrial, Universidad de
Murcia, Murcia.
CHASTAIN, L. (2000): Industrial Mechanics and Maintenance, Prentice Hall, New Jersey.
(1999): Vibraciones Mecánicas. Diagnóstico de Averías, Universidade da Coruña, A
Coruña.
MOBLEY, R. K. (1999): Maintenance Fundamentals, Butterworth-Heinemann, Boston.