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INGENIERÍA ROBÓTICA
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
Programación en BDF
Grupo 6MIR2
Antecedentes
El PLC (Control Lógico Programable) apareció con el propósito de eliminar el enorme costo
que significaba el reemplazo de un sistema de control basado en relés (relays) a finales de
los años 60. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que
llamó Modular Digital Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los
Estados Unidos.
El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema cuando
la producción necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este estaba listo para
seguir trabajando.
Los PLC podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de
estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se
tornara difícil. En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el
protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos
el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras
personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.
La compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control
basados en PC.
Introducción teórica
El PLC es un dispositivo electrónico programable en lenguaje específico, diseñado para
controlar, en tiempo real y en un medio industrial, procesos secuenciales. Este tiene dos
formas principales de programación: lenguaje ladder y lenguaje BDF.
Ejercicios 1
Se conectan dos pulsadores I1 e I2 a una compuerta OR y a una compuerta NAND, las salidas
de estas dos compuertas se conectan a una compuerta AND, y la salida de esta se conecta a
una salida Q1. De esta manera, se simula el comportamiento de un interruptor de escalera,
que puede prender y apagar el foco de ambas partes.
Ejercicio 2
Se conecta una entrada I1 a una salida Q1 (esta salida apagará y encenderá de forma
independiente), a su vez, se conecta esta misma entrada negada y otra entrada I2 a una
compuerta AND, y la salida de esta compuerta se conecta a una salida Q2. De esta manera,
la salida Q2 sólo podrá encender cuando la salida Q1 esté desactivada.
Ejercicio 3
Se conecta una entrada I1 a una salida Q1 de forma independiente, a su vez, esta misma
entrada negada y una entrada I2se conectan a una compuerta AND(1) y la salida se conecta
a una salida Q2, a su vez, la salida negada de esta compuerta, la entrada negada I1 y la entrada
I3 se conectan a otra compuerta AND(2), la cualse conecta a una salida Q3 y negada a la
entrada de la compuerta AND(1). De esta manera, la salida Q2 sólo encenderá cuando Q1 y
Q3 estén desactivadas, y la salida Q3 sólo activará cuando estén desactivadas Q1 y Q2.
Ejercicio 4
Se conecta una entrada I1 a una compuerta OR, la salida de esta compuerta y una entrada I2
negada se conectan a una compuerta AND(1) y la salida de esta se conecta a una compuerta
AND(2), la salida de esta compuerta se conecta a la entrada de la compuerta OR usada
anteriormente y, negada, junto con la entrada I1negada, se conectan a un contador de Preset
(la entrada I1 negada se conecta al contaje y la señal de salida de la compuerta AND(1) se
conecta a inicialización), el contador lo ponemos a una preselección de 2 y la salida de este
lo conectamos a un temporizador A/C con retardo de marcha de 3 segundos, finalmente la
salida negada de este temporizador se conecta a la entrada de la compuerta AND(2). De esta
manera, cuando I1 sea pulsado una vez, la salida Q1 se encenderá, y cuando sea pulsado 2
veces esperará 3 segundos antes de que se desactive la salida Q1.
Ejercicio 5
Se conecta una entrada I1 a 3 contadores Preset y a cada uno se le coloca una preselección
de 1, la salida de estos contadores se conectan a 3 temporizadores A/C y a la entrada de
inicialización de cada contador del que salió respectivamente (cada temporizador tendrá
condiciones diferentes: el primer temporizador tendrá un retardo de paro de 4 segundos, el
segundo temporizador tendrá un retardo de marcha de 3 segundos y un retardo de paro de 4
segundos, y el tercero tendrá un retardo de marcha de 7 segundos y un retardo de paro de 2
segundos), la salida de cada temporizador se conecta a 3 compuertas AND respectivamente,
y la salidas de estas compuertas se conecta 3 salidas Q1, Q2 y Q3 respectivamente, mientras
que la entrada negada I2 se conecta a cada una de las compuertas AND, de esta manera, se
crea una secuencia de encendido para cada una de las salidas.
Ejercicio 7
Ejercicio 8
Se repiten las mismas conexiones que en el ejercicio anterior, pero ahora el temporizador A/c se
cambia por un B/H y se pone un tiempo de marcha de 3 segundos. De esta manera, cuando se coloque
en configuración B la salida Q1 encenderá 3 segundos aunque la entrada I1 no permanezca oprimida,
mientras que la configuración H necesita que la entrada I1 permanezca oprimida para realizar esa
acción.
Ejercicio 9
Se repite la conexión del ejercicio anterior, pero se sustituye el temporizador B/H por un Li, se pone
un tiempo de marcha de 2 segundos y un tiempo de parada de 1 segundo. De esta manera, en la
configuración Li la salida Q1 comenzará encendida y hará los ciclos de encendido y apagado que
definimos mientras que en la configuración L, comenzará apagada.
Ejercicio 10
Se repiten las entradas y salidas del ejercicio anterior, se cambia el temporizador Li por un BW, la
salida de este se conecta a la entrada Set de un Flip Flop SR y la salida de este se conecta a la salida
Q1, mientras que la entrada I2 se conecta a la entrada Reset del SR. De esta manera, el temporizador
mandará un pulso de pequeño tiempo que el SR registrará cuando la entrada I1 sea activada o
desactivada (dependiendo de la configuración del temporizador).
Conclusiones
EL uso de PLCs tiene gran versatilidad para casi cualquier ámbito imaginable, pudiendo
automatizar proceso por medio de pulsadores o temporizadores, aún cuando la programación
en BDF pudiera resultar más complicada, esto es un ejemplo teórico-práctico de las
posibilidades de funcionamiento a las que pueden ser sometidos, si añadimos a esto la alta
fiabilidad de funcionamiento y su durabilidad (vida útil), se entiende por qué es debida su
preferencia en la industria para la automatización de procesos secuenciales. De manera que,
conociendo bien las características de funcionamiento de cada modelo, es posible su
adaptación para controlar cualquier proceso.