TEMA: “TIPOS DE EQUIPOS PASTEURIZADORES”

OBJETIVOS

1. Conocer sobre la pasteurización como tratamiento térmico de conservación

aplicado a la leche y productos lácteos.
2. Conocer sobre los equipos pasteurizadores, constitución y funcionamiento.
3. Conocer sobre los métodos de pasteurización.

MARCO TEORICO

En la creciente necesidad de fortalecer nuestra formación como ingenieros

agroindustriales, la actualización de temas, tratados en la materia de
Industrialización IV, nos permite desarrollar una plataforma de conocimientos que
nos impulsa a la iniciativa y a la investigación.

En tal virtud, las fuentes bibliográficas anotadas al final del presente documento
indican la valiosa información obtenida y de la cual se presenta un resumen en sus
aspectos más importantes.

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 PASTEURIZACIÓN COMO TRATAMIENTO TÉRMICO

El proceso térmico de pasteurización fue desarrollado por Pasteur en 1864 para

prevenir la fermentación anormal de los vinos. Hoy día la pasteurización se aplica a
un amplio número de alimentos: leche, nata, helados, frutas enlatadas y
embotelladas, jugos de fruta, encurtidos, cervezas, vinos y huevos líquidos
enlatados.

La esterilización tiene por objetivo principal la destrucción de esporas, mientras que

la pasteurización tiene por cometido principal la destrucción de células vegetativas, y
esporas de hongos y levaduras. Como la temperatura utilizada en la pasteurización
es relativamente baja, > 100° C, los alimentos conservados por este procedimiento
experimentan menos deterioro térmico que los conservados por esterilización. Sin
embargo, el tratamiento a temperaturas tan bajas durante tiempos adecuados para
la pasteurización no destruye la actividad enzimática residual, lo que puede conducir
a la alteración del producto alimenticio durante el almacenamiento, en consecuencia
menor tiempo de vida útil.

Tras la pasteurización, los productos tratados se enfrían rápidamente y se sellan

herméticamente con fines de seguridad alimentaria; por esta razón, es básico en la
pasteurización el conocimiento del mecanismo de la transferencia de calor en los
alimentos.

En los alimentos pasteurizados la concentración de oxígeno dentro del producto,

además de determinar el deterioro oxidativo, controla el crecimiento de ciertos
microorganismos (en particular hongos), por esta razón la pasteurización debe
asegurar:

 Un control microbiológico adecuado

 La destrucción de las enzimas indeseables

 Una baja presión de oxígeno en el alimento

PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE

Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer

investigador que sugirió este proceso para el producto lácteo fue el químico agrícola
alemán Franz von Soxhlet en el año 1886, siendo Charles North quien aplicó dicho
método a la leche por primera vez en el año 1907. Los microorganismos activan sus
poblaciones creciendo de forma óptima en el intervalo de temperatura de 25 °C a 37
°C. Por esta razón, durante el proceso de manufacturación y envasado de la

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industria láctea se evita que la temperatura de la leche esté en este intervalo
después de la pasteurización.

La leche es por regla general un medio ligeramente ácido con un pH menor que 7
(6,7). La leche de vaca pasteurizada por el método HTST y que ha sido
correctamente refrigerada tiene un periodo de caducidad extendido que puede llegar
a dos o tres semanas, mientras que la leche ultrapasteurizada puede tener una vida
extendida que oscila entre dos y tres meses. Se puede llegar a períodos de
conservación mayores (incluso sin refrigeración) cuando se combina la
pasteurización UHT con manipulación adecuada y tecnologías de envases
esterilizados. Al mismo tiempo que se reducen las colonias, se eliminan también de
la leche los microorganismos más termosensibles, como los coliformes,
inactivándose la fosfatasa alcalina (el nivel de esta enzima define el grado de
eficiencia aplicado a la pasteurización de la leche; test de la fosfatasa).

A pesar de aplicar la pasteurización, la leche tratada sigue conteniendo una cierta

actividad microbiana, por regla general bacterias lácticas (no patógenas, aunque sí
capaces de hacer fermentar la leche) y es necesaria la refrigeración (4° C).

ENFERMEDADES QUE PREVIENE

Consumir leche cruda de animales, sin pasteurizar, expone a ciertos riesgos de
contacto con organismos y bacterias causantes de enfermedades. En algunos
países se ha llegado a prohibir su venta. Algunas de las enfermedades evitadas con
la pasteurización de la leche son la tuberculosis (Mycobacterium tuberculosis), la
difteria, la polio, la salmonelosis, la fiebre escarlata, la brucelosis y las fiebres
tifoideas. Hoy en día, muchas de estas enfermedades no tienen una gran relevancia
debido al empleo generalizado de los procesos de pasteurización en las primeras
etapas de manipulación de la leche.

MICROORGANISMOS AFECTADOS

Entre las especies de organismos cuyas poblaciones se pueden reducir

considerablemente con la pasteurización de la leche se cuentan los siguientes:

 Brucella abortus

 Campylobacter jejuni

 Escherichia coli

 Coxiella burnetii

 Escherichia coli (0157:H7)

 Listeria monocytogenes

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  Mycobacterium tuberculosis

 Mycobacterium bovis

 Salmonella enterica serotypes

 Streptococcus pyogenes

 Yersinia enterocolitica

La pasteurización de la leche ha sido objeto poco a poco de una polémica creciente.

Por una parte, se ha descubierto que algunos organismos patógenos han
desarrollado una resistencia a la disminución de población con la temperatura,
consiguiendo sobrevivir a la pasteurización en cantidades significativas. Los
investigadores han desarrollado diagnósticos más sensibles, como la reacción en
cadena de la polimerasa (denominada también PCR), que han permitido analizar la
supervivencia de las cepas de diferentes microorganismos a la pasteurización de la
leche. Se ha detectado que la pasteurización en ciertas condiciones destruye la
vitamina A y la vitamina B.

PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE SEGÚN SU APLICACIÓN

PARA QUESOS
La pasteurización de la leche para la elaboración de quesos se hace generalmente:

 Tratamiento rápido a 70ºC en 15 o 20 segundos.

 Tratamiento lento a 65ºC en 30 minutos.

A temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar como trífosfato cálcico que es
insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.

PARA LECHE EN POLVO

En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la leche:

 Para leche descremada se recomienda calentamiento a 88ºC durante 3

minutos.

 Para leche grasosa se calienta a 90ºC durante 3 minutos.

Con estos tratamientos se asegura la destrucción de las lipasas y una reducción
considerable de la flora bacteriana.

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 PARA CREMA DE LECHE

Pasteurización de la leche a 95ºC durante 15 o 20 segundos, con enfriamiento

rápido a 60, 65ºC. Descremado de la leche y pasteurización de la crema a 95ºC
durante 15 o 20 segundos, con enfriamiento a 21ºC.
La leche descremada se pasteuriza normalmente y se destina a leche de consumo.

El tratamiento de temperatura elevada para la crema, es para eliminar lipasas, cuya

presencia pueda provocar rancidez en la crema.

METODOS DE PASTEURIZACIÓN

Se utilizan tanto los métodos discontinuos como los continuos pudiendo la

pasteurización tener lugar antes o después del envasado. En cualquier caso, el
equipo y los aparatos son menos complejos que los necesarios para la esterilización,
porque la pasteurización se lleva a cabo a presión atmosférica.

PASTEURIZACIÓN DISCONTINUA

Los alimentos usados en grandes cantidades uniformes como la leche y los jugos de
fruta se pueden pasteurizar por porciones individuales en recipientes de acero
inoxidable, agitados, provistos de “camisa”, pudiendo utilizarse esta última, tanto
para calentar (por medio de vapor de agua o agua caliente) como para enfriar (por
medio de agua o de salmueras frías).

Como es aconsejable enfriar rápidamente, a fin de limitar el crecimiento de los

microorganismos termófilos, con frecuencia se pasa el alimento pasteurizado por un
refrigerante separado.

Los alimentos cerrados en envases se pueden pasteurizar discontinuamente en

baños de agua o vapor de agua, enfriándolos a continuación por aspersión.

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 EQUIPO

El método discontinuo en tanques consiste en pasteurizar la leche en tanques

individuales de capacidad variable entre 200 y 1500 litros. El pasteurizador
discontinuo se compone de un recipiente interior en el que se calienta la leche, se
mantiene a la temperatura necesaria y, por lo general, se enfría parcialmente.

Este recipiente es de acero inoxidable y está rodeado por una cubierta aislante
externa. El espacio entre el recipiente interior y la cubierta externa forma una
camisa a través de la que se puede hacer pasar el medio calentador o enfriante.
Puede emplearse como medio calentador vapor a la presión atmosférica y en este
caso la camisa tiene una salida libre. Puede utilizarse también vapor a baja presión
cuando la salida se halla provista de un sifón de vapor y la camisa tiene una válvula
de seguridad.

Cuando se usa agua caliente como fuente de calor, puede calentarse el agua en la
camisa mediante una espiral de vapor o por inyección de éste. En otro caso, el agua
caliente puede producirse de manera independiente por cualquier método adecuado
y alimenta una tubería de distribución que pulveriza el agua sobre la cara externa del
recipiente interior.

El agua para enfriado, cuando se utiliza, se pulveriza generalmente de manera

similar. En los equipos siempre se encuentran tapaderas de bisagras o sueltas. Es
necesario un agitador para asegurar el calentamiento rápido y uniforme de la leche,
que puede situarse a través de la tapadera o través de la pared del recipiente. El
equipo debe disponer de un termómetro registrador y de un termómetro indicador

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para la temperatura de la leche. Si se usa agua caliente como fuente de calor, debe
disponerse también de un termómetro indicador en la camisa.

El recipiente se llena vertiendo la leche directamente o mediante una tubería en la

tapadera y se vacía mediante una válvula situada en la parte más baja del recipiente
interno.

La leche cruda se filtra en frío, a través de un colador cubierto por un paño o

mediante un filtro de tubería, según el método de llenado. No se recomienda la
filtración de leche caliente durante su descarga al refrigerador. La temperatura a la
que se calienta la leche: 62,8 – 65,6 °C, debe controlarse automática o manualmente
y mantener esta temperatura durante 30 minutos, después se vierte la leche a la
etapa de refrigeración que se la realiza con un enfriador de placas, operación que
debe realizarse lo más rápido posible a una temperatura no superior a 10 °C.

En ocasiones se combinan varios pasteurizadores discontinuos de forma que el

tiempo requerido para el calentamiento, mantenimiento y operaciones de descarga
de uno de ellos sea el mismo que el necesario para llenar el tanque a continuación,
con el propósito de obtener una producción más o menos continua.

PASTEURIZACIÓN CONTINUA

Los alimentos líquidos en grandes cantidades se pueden pasteurizar pasándolos a

través de cambiadores de calor de placa, que constan ordinariamente de cuatro
etapas:

 Pre-calefacción (regeneración)

 Calefacción

 Retención

 Enfriamiento

Pasteurizadores de este tipo se encuentran en el mercado con capacidades de

hasta 35000 litros por hora y entre los equipos auxiliares se incluyen los
desodorizadores de expansión al vacío para la nata.

En estos equipos continuos la entrada de leche no cesa, ni tampoco la salida del

líquido ya higienizado, teniendo graduado el gasto de tal manera que la leche
permanece sometida en su interior al tratamiento durante el tiempo necesario para el
efecto de pasteurización.

Existen básicamente dos sistemas en el proceso contínuo: Sistema anular, la leche

pasa entre dos cilindros concéntricos y próximos; y un sistema de placas, la leche
pasa por ranuras fresadas en placas que se ajustan entre sí, siendo este sistema el
más utilizado en la industria lechera.
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 EQUIPO

El equipo se compone esencialmente de un tanque alimentador controlado mediante

flotador (tanque regulador), la bomba de leche, el regulador de flujo, el cambiador de
calor, el filtro, la sección de retención de la temperatura y los instrumentos.

En una planta moderna, todas las superficies metálicas en contacto con la leche son
de acero inoxidable. Están provistas de automatismos de seguridad y la temperatura
del medio calentador se controla también automáticamente. La leche se filtra o
clarifica siempre, pudiendo hacerse en caliente o en frío. Se clarifica en frío, en el
momento de su recepción. La sucesión de operaciones es de la siguiente manera:
a. La leche es alimentada al tanque regulador.

b. Pasa a la bomba de leche cruda y mediante un regulador de flujo pasa la

leche al cambiador de calor, en donde se calienta inicialmente por
regeneración.

c. En la sección de regeneración la leche cruda fría recibe calor de la leche que

ya ha sido calentada y mantenida a la temperatura máxima del procesado.

d. El vapor, el agua de enfriado y las necesidades de refrigeración del proceso

dependen del grado de regeneración que se obtenga, que se expresa
generalmente como porcentaje del margen de calentamiento total.

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 e. En un pasteurizador la temperatura de la leche cruda de entrada es de 4,5 ºC
y la temperatura máxima del procesado en esta etapa es de 53,8 ºC lo que
equivale a un 80% de regeneración.

f. Es usual filtrar la leche cruda después de que ha sido calentada por

regeneración y pasa entonces a la sección de agua caliente, en donde se
calienta hasta la temperatura final del procesado 71,7 ºC.

g. La leche entra después en la sección de retención de la temperatura (un tubo

externo o un retardador incluido dentro de la estructura de intercambio de
calor), donde permanece 15 segundos por lo menos.

h. Existe una válvula de la corriente de mantenimiento que está situada en la

parte externa del sistema de retención de la temperatura. El funcionamiento
de la válvula está regulado por un instrumento de control que obedece a la
temperatura de la leche, de manera que si ésta está por debajo de lo
recomendado, el regulador abre la válvula para que la leche se devuelva al
tanque alimentador.

i. La leche calentada pasa a la sección de regeneración donde se enfría por la

leche cruda que entra a la misma sección.

j. De allí pasa a la sección de agua fría o directamente a la sección de

enfriamiento final, en donde por medio del agua o salmueras heladas, se lleva
a una temperatura inferior a 10 ºC.

INTERCAMBIADOR DE CALOR
El intercambiador de calor usado con más frecuencia en la industria lechera es el de
tipo de placa. Se compone de un banco de placas de acero inoxidable aisladas
mediante juntas de goma para formar una cámara cerrada entre cada par de placas.

Las placas se agrupan en secciones de intercambio de calor regenerativo,

calentamiento y enfriamiento. Cada sección aislada se ordena de forma que los
líquidos fluyan por una o más placas en paralelo, denominándose un “paso”. Puede
haber una serie de tales “pasos”, la leche fluye siempre a través de cámaras
alternas, alternando el medio calentador y refrigerador con él y marchando
generalmente en dirección opuesta (flujo de contracorriente) al objeto de aumentar la
tasa de transferencia de calor.

A continuación se muestra un diagrama del funcionamiento básico de un

intercambiador de calor de placas.

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TIPOS DE PASTEURIZACIÓN
De acuerdo a los diferentes tipos de equipos, sistemas de proceso, condiciones de
temperatura y trabajo, se han identificado tres tipos básicos de pasteurización:

 VAT o LTLT (low temperature, long time)

 HTST (high temperature, short time)

 UHT (ultra-high temperature)

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 PROCESO VAT - LTLT

Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria alimentaria lo ha ido

renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en calentar grandes
cantidades de leche en un recipiente estanco a 63 °C durante 30 minutos, para
luego dejar enfriar lentamente, por eso el nombre de LTLT: low temperatura long
time, baja temperatura largo tiempo. Debe pasar mucho tiempo para continuar con
el proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas.

Este tipo de pasteurización es de método discontinuo y presenta las siguientes

ventajas:

 Conserva mejor el valor nutritivo de la leche.

 Elimina mohos, levaduras y la mayor parte de las formas vegetativas de las

bacterias.

 Proporciona a la leche un periodo máximo de utilización de una semana.

Desventajas:

 El tiempo de pasteurización muy prolongado y el espacio empleado muy

extenso para el tratamiento de volúmenes grandes de leche.

 Es un proceso no continuo, generalmente sin regeneración de calor.

 La eficacia de eliminación de microorganismos es menor.

 Este tratamiento apenas se emplea, ya que es muy lento y exige frecuentes

modificaciones.

PROCESO HTST

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos de
fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone al
alimento a altas temperaturas durante un período breve (HTST: high temperatura
short time, alta temperatura corto tiempo) y además se necesita poco equipamiento
industrial para poder realizarlo, reduciendo de esta manera los costes de
mantenimiento de equipos.

Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en "batch"

(o lotes) y en "flujo continuo". Para ambos métodos la temperatura es la misma (72
°C durante 15 segundos).

En el proceso "batch" una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente

estanco (autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo por los
pequeños productores debido a que es un proceso más sencillo.

En el proceso de "flujo continuo", el alimento se hace circular entre dos placas de

metal, también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma tubular
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(PHE). Este método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran escala, ya
que permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de alimento en
relativamente poco tiempo.
Ventajas:

 Proceso empleado en el procesamiento de 1.000 a 10.000 l/h de leche.

 Proceso continuo, casi instantáneo, con posibilidad de reutilizar por lo menos

el 75% del calor empleado en el calentamiento de la leche.

 Por regla general, es el más conveniente, ya que expone al alimento a altas

temperaturas durante un período breve, y necesita poco equipamiento
industrial para realizarlo, lo cual reduce los costes de mantenimiento de
equipos.
Desventajas:

 Necesidad de contar con personal altamente cualificado para la realización

del trabajo, y de controles estrictos durante todo el proceso de producción.

PROCESO UHT

El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura superior

más alta que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los 138 °C durante
un período de al menos dos segundos y luego pasar rápidamente a una temperatura
de 4 ºC pasa a una máquina, ubicada por debajo del ultra pasteurizador, que llena,
sella y pone la fecha en las cajas automáticamente. Estos envases han sido
esterilizados y, se cierran herméticamente. Las cajas de leche se trasladan a un
almacén refrigerado donde permanecen hasta su comercialización.

Debido a este muy breve periodo de exposición, se produce una mínima

degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como "pasteurizada"
generalmente se ha tratado con el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada
como "ultrapasteurizada" o simplemente "UHT", se debe entender que ha sido
tratada por el método UHT.
Ventajas:

 Asegura la destrucción de los microorganismos patógenos y en formas

esporuladas, o sea, reproducidas por esporas.

 Debido al breve periodo de exposición a temperatura alta, se produce una

mínima degradación del alimento.

 Envasada en condiciones asépticas evita una contaminación posterior.

 No requiere refrigeración posterior.

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  Tiempo de conservación aproximadamente 6 meses.
Desventajas:

 Necesita equipo complejo, planta para empaque aséptico, operarios más

experimentados.

 Las lipasas termo resistentes o proteasas pueden conducir a deterioro del

sabor y envejecimiento de la leche.

 Hace perder características organolépticas a la leche, o sea las propiedades

detectadas por los sentidos como, sabor, olor, apariencia, textura.

 Le destruye algunas vitaminas, le desnaturaliza proteínas, le carameliza

azúcares (la lactosa), etc.

 Afecta algunos componentes de la leche: la concentración de sales, coagula

la lacto albúmina, modifica la caseína y hace aparecer coloraciones oscuras y
un ligero olor a leche cocida, destruye en parte la lecitina y las vitaminas.

 Es un proceso menos utilizado que la pasterización.

 No afecta las grasas.

 Debe homogeneizarse, ya que en caso contrario puede aparecer dos fases.

 Es conveniente someterla a procesos de depuración, como la centrifugación,

para eliminar leucocitos, conglomerados de caseína y restos orgánicos.

BIBLIOGRAFIA
 Brennan, J.G. “Las operaciones de la Ingeniería de los alimentos”. Editorial
Acribia. 1980. Zaragoza, España. 540 p.
 Soroa y Pineda, J. “Industrias lácteas”. Editorial Aedos. 5ta edición. 1974.
Barcelona, España. 364 p.
 Pintado, G. “Manual de Plantas de Pasterización”. Editorial Acribia. 1981.
Barcelona, España. 126 p.
 http://www.inti.gob.ar/lacteos/jiat2014/pdf/disertaciones/11_pasteurizadores_le
che_presentacion_documento_inti_guillermo_rubino.pdf

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 http://rodin.uca.es/xmlui/bitstream/handle/10498/6446/33262846.pdf;jsessioni
d=D2DBEC1398E7B1E831174E1254A54059?sequence=1
 http://www.scribd.com/doc/23958175/Pasteurizadores#scribd
 http://www.uac.edu.co/images/stories/publicaciones/revistas_cientificas/prosp
ectiva/volumen-10-no-2/11_articulo_vol_10_2.pdf

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