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INTRODUCCIÓN
EL ACERO, SU OBTENCION Y MATERIA PRIMA
El hierro: Metal tenaz, dúctil y maleable, que funde a 1535 °C, es de color grisáceo y negruzco.
Metal más importante del mundo porque es la materia prima para la fabricación del acero.
El acero: Metal que resulta de la mezcla de hierro y menos del 1.76% de Carbono.
El descubrimiento del hierro es el acontecimiento que marcó el punto de partida de la civilización
actual.
OBTENCIÓN DEL HIERRO
ETAPA ARTESANAL APLICACIÓN DE CALOR A ALTAS TEMPERATURAS.
HORNOS PRIMITIVOS (HIERRO DULCE)
ETAPA DE FUNDICIÓN ALTOS HORNOS (HIERRO IMPURO ARRABIO)
SEGUNDO PROCESO AFINACIÓN
ACERO
El afino para los aceros especiales requiere de las siguientes fases adicionales:
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Designación Tipo de acero Elementos Esfuerzo mínimo de Resistencia
de la ASTM resistentes Usos recomendados fluencia Fy en Klb- especificada mínima a
pulg2 la tensión Fy en Klb-
pulg2
A 36 Al Carbono C 1,70 Puentes, Edificios y otras 35 pero 32 si el
Mn 1,65 estructuras atornilladas, soldadas o espesor es mayor a 50 - 80
Cu 0,60 remachadas 8 plg.
A529 Al carbono Similar al A36 42 60 - 85
A441 De alta resistencia y C Similar al A36 40 - 50 60 - 70
baja aleación
A572 De alta resistencia y Mn Construcciones atornilladas, 42 - 65
baja aleación V soldadas o remachadas. No para 60 - 80
puentes soldadas de acero con Fy –
Cr 55 o mayores
A242 De alta resistencia y Si Construcciones atornilladas,
baja aleación y Cu soldadas o remachadas, técnica de 42 - 50 63 - 70
resistencia a la soldado muy importante
corrosión atmosférica
Ni
A588 De alta resistencia y Construcciones atornilladas y
baja aleación y remachadas 42 - 50 63 - 70
resistencia a la
corrosión atmosférica
A852 De baja aleación Construcciones soldadas
templado y revenido remachadas o atornilladas, 90 - 110
principalmente para puentes y 70
edificios soldados. Técnica de
soldado de importancia fundamental.
ACEROS DE ULTRARESISTENCIA.
Son aquellos que tienen altos niveles de esfuerzo de fluencia, su uso se recomienda en elementos
sujetos a tensión.
Cuanto mayor sea el límite de fluencia mayor será el precio del acero.
Con el objeto de obtener ahorros en la construcción se recomienda una construcción híbrida, que
supone una combinación de aceros de ultraresistencia y aceros de resistencia media.
Factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia:
Alta resistencia a la corrosión
Ahorros en los costos de montaje, transporte y cimentaciones.
Reducción de las alturas de entrepisos.
Ahorro en la protección contra fuego.
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VENTAJAS
El acero estructural, a pesar de su elevado costo, es el material ideal para construcción,
especialmente para estructuras ubicadas en zonas sísmicas, por las ventajas que a continuación se
indican:
MATERIAL HOMOGÉNEO
Alta resistencia: Gran relación de resistencia y rigidez por unidad de volumen.
Ductilidad: Propiedad para soportar grandes deformaciones sin fallar al someterse a grandes
esfuerzos de tensión. Sus grandes deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminente falla.
Tenacidad: Posee resistencia y ductilidad. Es la propiedad que le permite absorber energía en
grandes cantidades sin fracturarse.
Resistencia a la fatiga: Esta propiedad le permite soportar muchos ciclos de carga y descarga,
o bien, de tensión o compresión.
Durabilidad: Con un mantenimiento adecuado su vida útil puede prolongarse casi
indefinidamente.
Soldabilidad: Esta propiedad le permite ser unido a otro elemento de su misma especie lo cual
representa una gran ventaja como material de construcción.
PESO
La estructura metálica pesa considerablemente menos que una estructura de concreto para la
misma geometría y cargas.
Propiedad muy útil en la construcción de edificios muy altos con malas condiciones para su
cimentación.
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DESVENTAJAS
COSTO DE ESTRUCTURA
Una estructura metálica requiere además del acero estructural otros materiales o insumos
complementarios como soldadura, tornillería y pintura.
La diferencia de costo entre las diferentes calidades de acero estructural son significativas.
Costo de mantenimiento
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión por lo que deben pintarse
periódicamente. Se requiere proteger la estructura durante el proceso de construcción.
Costo de la protección contra fuego
La protección de estructuras de acero contra fuego es cara y en ocasiones puede representar
hasta un 5% del costo de la fabricación de la estructura.
Vibración
Este aspecto es parte de un buen diseño sin embargo, además de satisfacer las condiciones
de seguridad se necesita cumplir con requisitos de servicio, funcionamiento y confort.
Los actuales equipos de vacío permiten eliminar la reoxidación, que puede tener lugar en la
metalurgia secundaria, ejemplo en los hornos de cuchara, debido al contacto del acero con el aire
cuando se abre el ojo de escoria durante operaciones de agitado con gas inerte. Esta reoxidación es
más importante cuando el agitado es más fuerte, cuando se requiere reacciones de interacción entre
el metal líquido y la escoria, ejemplo la desulfuración.
En metalurgia la tecnología del vacío arrancó en 1928, con el desarrollo de hornos de inducción bajo
vacío, para la fusión de metales muy oxidables. Es el antecedente del proceso VIM (Vacuum
Induction Melting), que hoy se aplica para la obtención de volúmenes relativamente pequeños de
aceros de muy alta calidad.
Aplicación masiva del vacío para aceros comenzó en Alemania, décadas 50 y 60. Objetivo principal
fue asegurar un contenido bajo de H2 para 2 tipos de acero sensibles a este elemento: aceros para
rieles y aceros destinados a productos forjados.
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En esos años diversas empresas desarrollaron en paralelo variados procesos, que se resumen en la
Tabla 1
Procesos de vacío para el tratamiento del acero líquido
Según la ubicación en el proceso Variantes
Procesos que actúan sobre el chorro de Durante el sangrado del horno
acero líquido Durante el trasvase a una cuchara
Durante el colado de un lingote
Procesos de desgasificación por RH (Rheinstahl - Heraeus)
recirculación del acero en un recipiente DH (Dortmünd Hörder)
ad hoc
Procesos de desgasificación en la cuchara ASEA-SKF, Tanque (VD, VAD, VOD)
Algunos de estos procesos han desaparecido y otros tienen aplicación limitada; predominan
ampliamente los procesos de recirculación del tipo RH y los tanques de desgasificación. En el mundo
hay actualmente 414 equipos de vacío en operación, de los cuales 140 son de recirculación del tipo
RH, 15 de recirculación tipo DH, 243 del tipo tanque de desgasificación y 16 de desgasificación en
cuchara.
El espectro de utilización de los equipos de vacío se fue ampliando con el tiempo y hoy abarca un
gran número de productos
Tabla 2
Algunos tipos de acero que suelen procesarse en equipos de vacío
Productos largos Productos planos
Aceros aptos para forja Aceros de ultra bajo carbono
Aceros para rieles Aceros de extra bajo carbono
Aceros para rodamientos Aceros para chapa gruesa
Aceros para construcción mecánica Aceros para tubos soldados (medio
ácido o grados API elevados)
Aceros para almas de acero de Aceros para uso eléctrico
neumáticos
Aceros de corte libre Aceros inoxidables de extra bajo carbono
Aceros para tubos sin costura
La forma más usual de obtener el vacío requerido en estos equipos es actualmente a través de
eyectores de vapor, en cuatro etapas. En algunas ocasiones en una de estas etapas se usan
bombas de anillo líquido.
Tres mecanismos principales son responsables de las reacciones gas-metal (deshidrogenación,
desnitrogenación, descarburación) en los tratamientos de desgasificación:
• Hervido espontáneo bajo el efecto del vacío.
• Desgasificación mediante purgado con gas en la interfase entre el metal líquido y las burbujas de
argón.
• Desgasicación de gotas proyectadas en el recipiente de vacío por explosión de burbujas.
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El equipo consta de una lanza de oxígeno, tolvas, alimentadores y cintas para ferroaleaciones, salida
y enfriamiento de gases, bombas de vacío para obtener hasta menos de 0,5 torr en el recipiente, así
como equipamiento para posicionar la cuchara, subirla o bajarla, una sala de comandos y equipos
auxiliares.
En los últimos años, para mejorar la performance de los RH, en términos de tiempo de proceso,
porcentaje obtenible de carbono final y disponibilidad, se han realizado importantes modificaciones
de diseño.
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Tanques de desgasificación: La instalación consiste básicamente de un tanque donde se
ingresa la cuchara, con tapa y anillo para sellado. Como en los equipos de recirculación, disponen
también de tolvas, cintas y alimentadores para adición, extracción de gases, bombas de vacío, sala
de comandos, etc. (Figura 3).
La incorporación de la CoCo del acero significó una revolución en la producción, con significativas
ventajas económicas y técnicas sobre el colado en lingotes. Una vez introducido este proceso, se
trabajó en mejorar la calidad de los productos y aumentar la productividad de las máquinas.
En una etapa posterior, los avances tecnológicos permitieron acercarse a la posibilidad de obtener
semiproductos de COCO cercanos a su forma final, concepto tomado de la industria de la fundición.
De esa forma se simplificaba la etapa de deformación en caliente, disminuyendo la inversión
específica y acortando los tiempos de fabricación.
Esta tendencia coexistió con otra que implicaba buscar aumentos de capacidad de producción, por la
vía de incrementar las dimensiones de los semiproductos de COCO y aumentar la potencia del tramo
de desbaste de los laminadores.
En el campo de los productos planos, para la colada cerca de la forma final se siguieron dos
caminos: la COCO de planchones delgados (thin slab casting) y la colada continua de flejes (strip
casting). El primero fue generado centralmente por los proveedores de equipamientos y ha ocupado
ya un amplio espacio en la producción de numerosos grados de acero. El segundo, que ha sido
impulsado por los centros de investigación de las empresas siderúrgicas, todavía se encuentra en
una etapa fundacional.
En el campo de los productos largos, la COCO cerca de la forma final ha tenido tres expresiones:
1. El colado de esbozos para perfiles, con alma delgada;
2. El paso en ciertas plantas del colado en tochos de gran sección, que obligaban a hacer
laminación en dos calores, al colado en palanquillas (particularmente para aceros automotrices),
laminando a un solo calor; y
3. Finalmente la COCO de alambrón. Es un campo donde no hay tantos desarrollos recientes como
en el de los productos planos.
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utilización, debería poder minimizarse el atrape de polvo colador y obtenerse una limpieza
inclusionaria similar a la obtenida con planchones convencionales.
Tijera de emergencia
Laminador CSP
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadora rotativa
Enfriamiento compacto
Tijera volante
Bobinadoras
Enfriamiento laminar
Descascarillador de alta presión
Hornos de igualación de
temperaturas
Tijera
Máquinas de colada continua CSP
FIGURA 1
DISPOSICIÓN TÍPICA DE COLADA CONTINUA DE PLANCHONES DELGADOS Y LAMINACIÓN EN LÍNEA
Colada continua de flejes. Esta tecnología despertó un interés muy grande en los años 80 en
las empresas siderúrgicas, bastante antes de que la colada continua de planchones delgados se
impusiera. Hubo muchos diseños basados en el colado sobre uno o dos rodillos (Figura 2), pero el
que finalmente se impuso fue el de dos rodillos gemelos.
Particularmente, el que se observa arriba a la derecha en la Figura 2, que no es otro que el
propuesto por Bessemer hace unos 150 años.
Figura 2
Diversas configuraciones de uno o dos rodillos que fueron investigadas para el desarrollo de la colada
continua de flejes
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RECICLADO DE POLVOS DE HORNO ELÉCTRICO
El aumento de la producción de acero por la vía EAF, la tendencia a revestir las chapas de acero con
cinc para prevenir su corrosión, aumentando así la proporción de chatarra galvanizada a disponer en
el futuro, más las exigencias ambientales crecientes, son factores que permiten prever que el
reciclado de los polvos de EAF seguirá creciendo, más allá de la coyuntura actual.
Las alternativas disponibles son variadas pero tienen un costo. La colaboración entre las industrias
del cinc y del acero, los desarrolladores de tecnología y los proveedores de equipamiento pueden
aliviar la carga y aportar soluciones sustentables con beneficio para las empresas y la comunidad.
Introducción
Los EAF generan gases de escape, que al salir del horno, arrastran numerosas partículas finas.
Estas partículas, denominadas usualmente polvos de horno eléctrico, están compuestas por
elementos provenientes del acero, de la escoria y de la carga, incluyendo hierro, cinc y metales
pesados como el plomo y el cadmio, que se volatilizan durante el proceso.
La presencia de estos metales implica que el polvo se clasifique como residuo peligroso. La EPA,
Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos, lo hizo así en 1980 y diversos países y
regiones se sumaron posteriormente. La cantidad de partículas generada varía de planta a planta,
pero se estima un mínimo de 15 kg/t y un máximo de 25 kg/t.
Estos polvos, que antes se arrojaban a la atmósfera a través de la chimenea, perjudicando el
ambiente laboral y geográfico, ahora se recuperan en las casas de humos. Una vez recuperados
surge el interrogante de qué hacer con ellos. Inicialmente, los polvos se depositaron en terrenos
propios o en depósitos de terceros. Luego surgió la posibilidad de reciclarlos externamente, a partir
del aprovechamiento de su contenido de óxido de cinc.
El reciclado interno también ha sido motivo de desarrollos. Es más atractivo en las plantas que
producen aceros inoxidables donde se recuperan cromo y níquel.
El eje está puesto en los polvos provenientes de la fusión de aceros al carbono. No se considera la
minimización de la formación de polvo porque si bien es posible y necesaria, tiene límites técnicos y
económicos concretos; tampoco se considera la eliminación del cinc de la chatarra, acción que se
realiza comercialmente en Europa y Japón para la industria de la fundición, requerida por los
problemas que se generan en los cubilotes y hornos de inducción.
No se incluyen los procesos que no han alcanzado la escala industrial o que, aún alcanzándola, han
dejado de operar.
Si se mira a las industrias siderúrgicas y del cinc como un conjunto, es importante tener en cuenta
que el 80% del cinc producido se destina a galvanizar acero.
Además, tiende a crecer la demanda de chapa galvanizada y por ende la proporción de chatarra de
acero galvanizado. Se puede prever un incremento del contenido de cinc en los polvos de horno
eléctrico. Se podría interpretar también que los procesos de reciclado de polvos, al generar materias
primas para la industria del cinc, cierran el círculo entre ambas industrias.
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