Professional Documents
Culture Documents
A utilização da soldagem MIG/MAG está se tornando amplamente difundida, tanto que hoje é o
método de soldagem mais comum na Europa Ocidental, Estados Unidos e Japão. A alta
produtividade do método e sua fácil automação têm contribuído para sua popularidade.
Para alcançar uma ótima performance na soldagem, é importante que os parâmetros de soldagem
sejam determinados corretamente. Exemplos de tais parâmetros na soldagem MIG/ MAG são
voltagem, velocidade da alimentação do arame e a vazão do gás de proteção.
A soldagem MIG/MAG, como todos os outros métodos de soldagem, expõe o soldador a perigos de
saúde, se as precauções adequadas não forem tomadas. Os principais perigos à saúde associados à
soldagem MIG/MAG são os fumos e gases, bem como a radiação ultravioleta emitida pelo arco. Há,
atualmente, uma larga gama de equipamentos para proteção disponível: pistolas de solda com
sistema de extração incorporada, máscara de soldagem através da qual o soldador pode ver
enquanto trabalha, mas que escurece instantaneamente quando o arco é ignitado, e gases de
proteção que reduzem substancialmente a quantidade de Ozônio formada.
1. INTRODUÇÃO
O método de soldagem MIG/MAG está sendo mais amplamente utilizado do que qualquer outro
método de soldagem. Entre as razões para isto está o fato de sua produtividade ser alta além do
método poder ser facilmente automatizado. A soldagem MIG/MAG está ganhando terreno em
relação ao custoso método de eletrodo revestido, que costumava ser o mais comum. Hoje, a
soldagem MIG/MAG é o método mais amplamente utilizado na Europa, Japão e Estados Unidos.
O método de soldagem MIG/MAG apareceu inicialmente nos Estados Unidos, onde foi introduzido
para soldagem de alumínio nos anos 40. Argônio e Hélio eram usados como gases de proteção. Seu
uso foi estendido ao aço quando cogitado que o Dióxido de Carbono puro poderia ser usado como
gás de proteção. A soldagem primeiramente era realizada para fazer cordões de solda na posição
plana e horizontal, sendo associada a considerável geração de respingos. O desenvolvimento de
melhoradas fontes de potência, arames mais finos e o uso de gases mistos consistindo de Argônio e
Dióxido de Carbono resultaram na redução de respingos, bem como possibilitaram a facilidade de
soldar em qualquer posição. A utilização da soldagem MIG/MAG, em escala industrial, se deu nos
anos 60, e desde então o método vem se desenvolvendo e aperfeiçoando passo a passo com os
novos materiais de adição, fontes de potência melhoradas e gases de proteção.
2. PRINCÍPIOS
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem a arco, significando que um arco elétrico funde
o metal de base e o material de adição na produção da solda acabada.
Exemplos de outros métodos de soldagem a arco são eletrodo revestido, soldagem TIG e soldagem
a arco plasma.
A Figura 2 mostra o princípio da soldagem MIG/MAG. O arco (1) é ignitado entre a peça de
trabalho e um arame de metal (2), que é continuamente alimentado para substituir o metal que é
fundido. O arame serve tanto como eletrodo quanto como material de adição. Este arame é suprido
em um carretel ou tambor (3) e alimenta a pistola de solda por roletes de tração (4), os quais
empurram o arame por um conduite flexível (5) no pacote de mangueiras (6) para a pistola (7). A
energia elétrica para o arco é fornecida por uma fonte de potência (8). A corrente de soldagem é
conduzida para o eletrodo através de um bico de contato (9) na pistola de soldagem. Este bico de
contato é normalmente conectado ao pólo positivo da fonte de potência, e a peça de trabalho ao
pólo negativo. A ignição do arco completa o circuito.
Figura 2.0 princípio da soldagem MIG/MAG. 1. Arco elétrico. 2. Eletrodo. 3. Carretel ou tambor.
4. Roletes de tração. 5. Conduíte flexível. 6. Pacote de mangueiras. 7. Pistola de soldagem. 8.
Fonte de potência. 9. Bico de contato. 10. Gás de proteção. 11. Bocal do gás de proteção. 12. Poça
de fusão.
O gás de proteção (10) — cuja principal finalidade é a de proteger o eletrodo, o arco (1) e a poça de
fusão (12) resultante dos efeitos do ar circundante — flui através do bocal do gás de proteção (11)
que envolve o bico de contato. Este gás de proteção pode ser tanto inerte — o que significa que é
inativo e não participa do processo que ocorre na poça de fusão — como ativo. O nome deste
método vem do tipo de gás que é utilizado: MIG (Metal Inert Gas) ou MAG (Metal Active Gas). O
nome completo do método é Gas Metal Arc Welding, abreviado para GMAW. Esta abreviação é a
que designa o método mais comumente usado nos Estados Unidos.
Todos estes parâmetros devem ser combinados uns aos outros para otimizar a performance de
soldagem. Os três primeiros podem ser variados, controlando-se a fonte de potência de soldagem,
adequando-os ao material e a espessura da peça de trabalho, tipo de junta, posição de soldagem,
material de adição e gás de proteção. Os valores recomendados para estes ajustes podem ser obtidos
nas tabelas de soldagem (exemplo na Figura 3). Com a ajuda destas tabelas é possível encontrar um
ponto de trabalho adequado, como mostrado no diagrama da Figura 4. O ponto de trabalho deve
estar dentro da faixa de trabalho na combinação do gás de proteção e do material de adição, e a
força térmica do arco deve ser adequada às especificações da peça de trabalho.
A performance da soldagem pode ser afetada não apenas pela velocidade de alimentação do arame,
pela voltagem do arco ou pelo gás de proteção mas, também, pela indutância do circuito. Os efeitos
destes parâmetros são discutidos com mais detalhes no último capítulo do manual o qual detalha,
também, os efeitos dos parâmetros controlados pelo soldador durante o processo de soldagem, ou
seja, velocidade de soldagem, ângulo da pistola de soldagem e distância do bico de contato.
A soldagem a arco por curto-circuito produz gotas de metal fundido relativamente grandes, o que
causa um curto-circuito momentâneo no arco, como mostrado na Figura 6. A quantidade de curtos-
circuitos varia entre 30 e 200 por segundo. Os curtos-circuitos afetam a estabilidade do arco e
geram muitos respingos, requerendo um trabalho de limpeza da peça de trabalho. A taxa de
deposição do metal de adição, ou seja, a quantidade útil que forma a solda acabada, é reduzida. Um
arco corretamente ajustado produz um característico som macio.
Figura 6. Uma gota de metal fundido é formada no fim do eletrodo. Quando ela se torna
suficientemente grande para entrar em contato com a poça de fusão, o arco sofre um curto-
circuito. Isto eleva a corrente de soldagem e a gota é liberada, permitindo que o arco seja ignitado
novamente. O aumento na corrente causado pelo curto-circuito gera respingos. 1. Ciclo do curto-
circuito. 2. Período do arco. 3. Período do curto-circuito.
soldagem de chapas com espessuras a partir de 0.5 mm. O baixo “heat input” torna-se
valioso para soldagem de chapas finas, pois evita sua deformação e distorção. Quando da
soldagem de metais mais grossos, os cordões de solda podem ser aplicados com alta
produtividade.
soldagem de todos os materiais estruturais comumente encontrados, tais como aços baixo-
carbono, baixa-liga e inoxidáveis, alumínio e suas ligas, e muitos outros metais não ferrosos.
soldagem em todas as posições.
Estas vantagens fazem com que o método MIG/MAG seja utilizado em várias aplicações, tanto em
grande quanto em pequena escala industrial. Indústrias automotivas, estaleiros, construção civil e
“offshore” são exemplos de segmentos que utilizam comumente este método.
Pode-se dizer que o método MIG/MAG tanto pode ser fácil, quanto difícil de se aprender e usar. Se
o objetivo do trabalho for apenas a soldagem de dois pedaços de chapa sem nenhuma necessidade
especial em termos de qualidade da solda acabada, pode-se dizer que o método é fácil de usar. Por
outro lado, se existem exigências especiais, tais como solda de penetração, fusão completa, poucos
poros, etc, o método MIG/MAG já requer muita habilidade e experiência do soldador.
o equipamento de soldagem é mais complexo sendo, portanto, mais caro e menos portátil
que um equipamento para eletrodo revestido.
as aplicações ao ar livre são mais limitadas, pois o gás de proteção deve ser protegido das
correntes de ar.
o formato da pistola dificulta o acesso em certas áreas de soldagem.
4. EQUIPAMENTOS
A princípio, um conjunto de equipamentos para a soldagem MIG/MAG consiste dos seguintes
elementos: fonte de potência, metal de adição, pistolas de soldagem, mangueiras e sistema de
suprimento de gás (Figura 2).
Os parâmetros controlados pela fonte de potência são voltagem do arco, velocidade de alimentação
do arame e, em casos específicos, indutância. A voltagem do arco é diretamente dependente do
comprimento do arco. Para prevenir que o processo de soldagem seja excessivamente afetados por
mudanças temporárias no comprimento do arco, a fonte de potência deve ter uma corrente constante
ou, então, suas quedas devem ser bastante leves.
Atualmente, as fontes de potência para soldagem a arco pulsado são normalmente do tipo sinérgico.
Isto significa que o soldador precisa ajustar apenas a velocidade de alimentação do arame, e indicar
detalhes do material de adição, gás de proteção e diâmetro do arame. Com estes dados, a própria
fonte de potência ajusta os parâmetros de pulso e estabelece a voltagem correta.
Uma característica comum destas variantes é que elas empurram o arame para dentro do conduíte.
Existem, também, sistemas de combinação, nos quais o arame é empurrado para dentro do conduíte
por um alimentador padrão, enquanto que um outro dispositivo de acionamento na pistola puxa o
arame. Este sistema, que é referido como um sistema “push-pull”, permite que sejam usadas
mangueiras consideravelmente longas. Ele também é recomendado para arames de alumínio que
podem, por outro lado, causar problemas na alimentação em virtude da sua maciez/maleabilidade.
Os roletes de alimentação devem ser adequados ao diâmetro do arame em uso. Alguns roletes
possuem sulcos para dois ou mais diferentes diâmetros. Portanto, é necessário apenas trocar a
posição dos roletes para assegurar que o arame está no sulco correto.
O bico de contato transfere a corrente para o arame. A parte do eletrodo que conduz a corrente é
referida como a extensão do eletrodo. O bico de contato pode ser substituído para se adequar aos
diferentes tipos e diâmetros de arame. E circundado pelo bocal do gás de proteção, cujo propósito é
assegurar o fornecimento de gás de proteção ao eletrodo, ao arco e à poça de fusão. O bocal do gás
de proteção também é substituível, para que possam ser selecionados um tipo e tamanho adequados
à taxa de vazão do gás, material base e corrente de soldagem. Para evitar que a performance do gás
de proteção seja prejudicada, é necessário que o bocal seja limpo em intervalos regulares,
removendo os respingos.
Existem diferentes tipos de pistolas de soldagem. Para a soldagem semi-automática, o tipo Pescoço
de Ganso (Figura 11) é o mais usado. Este tipo de pistola facilita o acesso às posições de soldagem
complicadas, permitindo todas as posições de soldagem. Pistolas para soldagem automática
normalmente são retas. As pistolas podem ser resfriadas à água ou auto-resfriadas. Estas últimas são
resfriadas pelo ar circundante e pela vazão do gás de proteção. O resfriamento por água é o método
mais eficiente. A escolha entre os dois tipos de pistola depende de fatores tais como a corrente de
soldagem, o tipo do gás de proteção, os ciclos de trabalho e o tipo de solda, além do tipo de metal
de adição.
cilindros
centrais
tanques para gás líquido
As segunda e terceira formas requerem um sistema de distribuição de gás centralizado, que mantém
o gás disponível na fábrica através de várias saídas.
A Figura 12 mostra o sistema quando o gás é suprido por cilindros. O cilindro é conectado à
unidade de alimentação de arame. A partir daí, o gás de proteção é conduzido através do pacote de
mangueiras para o bocal de gás na pistola. Uma válvula solenóide controla o fluxo de gás, assim
que a solda for iniciada ou encerrada.
A pressão em um cilindro de gás de proteção cheio, normalmente, é de 200 bar. Para reduzir a uma
pressão de trabalho adequada, um regulador de pressão é adaptado ao cilindro (veja Figura 12). Este
regulador garante que a taxa de vazão do gás seja mantida constante. Reguladores e medidores de
vazão são projetados para cada tipo de gás, caso contrário a vazão será incorreta, pois diferentes
gases têm diferentes densidades.
5. METAL DE ADIÇÃO
O metal de adição para soldagem MIG/MAG é disponível em vários tamanhos para serem usados
com diferentes materiais. Normalmente são fornecidos em carretéis, ou bobinados de alguma outra
forma. O metal de adição, também, serve como eletrodo de soldagem. É importante que a
alimentação do arame seja feita suavemente, e que haja um bom contato elétrico entre o arame e o
bico de contato. O contato elétrico é afetado pela superfície do arame e pelo bico de contato. Os
arames para aços baixo-carbono e baixa-liga são revestidos com uma fina camada de cobre, que
protegem a superfície do arame durante sua estocagem e transporte agindo, também, como
lubrificante. Tanto o bobinamento aleatório como o capa a capa (veja Figura 13) são usados, porém
o aleatório é o mais comum e barato.
Quando da escolha do tipo de material de adição a ser usado, considera-se o princípio de que o
metal de adição deve ter a mesma composição e propriedades mecânicas que a peça de trabalho. Os
catálogos de produto dos fornecedores indicam estes detalhes para a escolha correta do material.
É importante que estes materiais de adição sejam estocados em sua embalagem original até o seu
uso. Umidade, sujeira, poeira ou graxa nos arames podem gerar soldas defeituosas.
O custo por peso do arame tubular é consideravelmente mais alto que o de arames sólidos devido
aos altos valores de fabricação. Entretanto, para algumas aplicações, os arames tubulares são tão
superiores que o seu alto custo pode ser justificado. Certos arames tubulares, por exemplo, são
particularmente adequados para soldagem vertical, enquanto outros resultam em boa resistência de
impacto à baixas temperaturas, ou em alta produtividade. Alguns arames tubulares são chamados de
autoprotegidos ou “innershield” e são desenvolvidos para serem usados sem o gás de proteção. Os
arames tubulares autoprotegidos são adequados para soldagens externas, pois não são sensíveis às
correntes de ar, como os tradicionais arames com gás de proteção. Entretanto, uma desvantagem
destes arames é que eles produzem quantidades consideráveis de respingos, escória ou fumos. Os
fumos, normalmente, contém bário, ao qual é permitida exposição a valores muito baixos.
Os arames sólidos são disponíveis em diâmetros de 0.6 a 2.4 mm, enquanto que os arames tubulares
são disponíveis de 0.9 a 4.0 mm.
6. GASES DE PROTEÇÃO
O principal propósito do gás de proteção na soldagem MIG/MAG é o de proteger a poça de fusão, o
eletrodo e o arco dos efeitos do ar circundante (Figura 16). A resistência da solda acabada pode ser
comprometida se o ar atingir a poça de fusão. O comportamento do arco, também, pode ser afetado
se o ar for conduzido junto com o gás de proteção. A pureza do gás até o ponto de entrega é
garantida pelo fornecedor. A partir daí, o usuário é responsável pela garantia de que o gás não será
contaminado entre o ponto de abastecimento e o bocal do gás na pistola. Pode-se reduzir o risco de
contaminação tomando-se as seguintes precauções:
purgar o regulador e a mangueira com gás de proteção se o equipamento tiver ficado fora de
uso por algum tempo.
verificar se não há nenhum vazamento em alguma mangueira ou conector.
ajustar a taxa de vazão do gás, adequando-a à condição de soldagem.
não inclinar muito a pistola. Se o ângulo da pistola for muito grande em relação à posição
perpendicular, o ar pode contaminar a zona de proteção por causa da turbulência gerada.
O gás de proteção afeta muitos aspectos da performance de soldagem, tais como transferência de
material, o formato da solda, sua penetração e a velocidade de soldagem. Portanto, é de extrema
importância escolher corretamente o gás de proteção para cada aplicação.
A soldagem MIG de alumínio usa os gases inertes (Argônio ou Hélio), ou então misturas dos dois.
O Argônio puro não pode ser utilizado para soldagem de aços pois o arco fica muito instável. Desta
forma, uma mistura de Argônio com uma porcentagem muito pequena (1 a 2%) de Dióxido de
Carbono ou Oxigênio é usada para a soldagem de aços Inoxidáveis. Aços baixo-carbono e baixa-
liga podem ser soldados com uma mistura de Argônio e quantidades razoavelmente altas de
Dióxido de Carbono (5 a 25%) ou Oxigênio (5 a 10%).
Estas misturas são referidas como sendo ativas, portanto o processo de soldagem é referido como
soldagem MAG. O aço baixo-carbono também pode ser soldado usando-se Dióxido de Carbono
puro. Porém, existem algumas desvantagens: comparando-se com a performance obtida com as
misturas gasosas, a velocidade de soldagem é mais baixa e os parâmetros são mais difíceis de
controlar, além disto, são produzidas quantidades maiores de fumos e respingos. Não é possível
obter um arco spray puro usando Dióxido de Carbono, independente de quanto a velocidade do
metal de adição ou a voltagem sejam aumentadas. Recomenda-se uma quantidade de Dióxido de
Carbono inferior a 15% ao usar arco pulsado.
O gás de proteção afeta, também, o ambiente de trabalho do soldador. Os gases MISON® são
exemplos de gases de proteção que objetivam melhorar as condições de trabalho reduzindo as
quantidades de Ozônio formadas durante a soldagem. O Ozônio é nocivo à saúde, e é produzido em
grandes ou pequenas quantidades por todos os processos de soldagem a arco. A quantidade de
fumos de soldagem, também, pode ser afetada pela escolha adequada do gás de proteção. Mudando-
se uma mistura de Argônio contendo 20% de Dióxido de Carbono para outra contendo 8%, pode-se
reduzir a quantidade de fumos em até 50%.
Além da escolha correta do gás de proteção, o ajuste da taxa de vazão do gás também é importante.
Se a taxa for muito baixa, o gás se torna incapaz de substituir devidamente o ar circundante, como
mostrado na Figura 17a. Por outro lado, taxa de vazão muito alta causa turbulência, correndo o risco
de entrada de ar no arco, como mostrado na Figura 17b. A taxa de vazão é controlada através de um
regulador acoplado ao cilindro de gás. Os valores recomendados para soldagem de aços são 5 a 12
ℓ/min para arco por curto-circuito, e 12 a 20 ℓ/min para arco spray. Um pequeno medidor de vazão,
pressionado contra a saída do bocal de gás de proteção na pistola, pode ser usado para checar se a
vazão que chega à pistola é suficiente.
Figura 17. a) Uma vazão insuficiente de gás de proteção é incapaz de substituir todo o ar. b) Uma
vazão muito alta causa turbulência.
Os gases que causam riscos à saúde relacionados à soldagem MIG/MAG são o Ozônio, Óxidos de
Nitrogênio (Dióxido de Nitrogênio, Óxido Nítrico) e Monóxido de Carbono. Estes gases são
formados devido à alta temperatura do arco ou à radiação ultravioleta gerada pelo arco.
Os riscos à saúde associados aos fumos e gases da soldagem podem ser reduzidos da seguinte
forma:
MIG MAG
Escala de números
Corrente (A) Corrente (A)
10 – 100 – 80
11 100 – 175 80 – 125
12 175 – 250 125 – 175
13 250 – 350 175 – 300
14 350 – 500 300 – 450
15 500 – 450 –
Tabela 1. Graus de filtros adequados à soldagem MIG/MAG.
Foi desenvolvido nos últimos anos um novo tipo de filtro, chamado “speedglass”. Antes de começar
a soldagem, o filtro é claro, permitindo a passagem de luz. Assim que o arco é ignitado, a lente
escurece automaticamente dentro de 0.002 segundos. Quando a soldagem termina, a lente fica
novamente transparente, passando luz. A soldagem com “speedglass” é mais segura e fácil, além de
melhorar a qualidade do trabalho.
Os trabalhadores que estão próximos à área de soldagem também devem ser protegidos da intensa
radiação do arco. O mais adequado é isolar a área com cortinas ou divisórias móveis. Além dos
olhos, a pele também deve ser protegida da radiação ultravioleta. Caso contrário, pode causar
queimaduras na pele. A roupa deve cobrir todo o corpo e estar devidamente abotoada no pescoço.
As luvas devem ser de cano longo para proporcionar uma boa proteção sobre as mangas do avental.
A cabeça e o pescoço devem estar protegidos por um capacete de soldagem (Figura 19).
desgaste físico
barulho
risco de choque elétrico
radiação térmica
riscos de acidente, etc.
O principal risco ao soldador ainda é o dano físico resultante do extremo desgaste provocado pelo
trabalho de solda.
8. MIG/MAG NA PRÁTICA
Durante a soldagem, não é possível ver onde os parâmetros estão dentro da faixa de trabalho.
Entretanto, observando-se o arco e a qualidade da solda, é possível estimar este ponto. Os ajustes
corretos resultarão em um arco estável com comprimento adequado. O “heat input” na peça de
trabalho será correto, e a geração de respingos será reduzida. O filete de solda será mais suave,
fundindo-se facilmente ao corpo do mate
Iremos agora tratar do que acontece se o ponto de trabalho é deslocado para fora da faixa de
trabalho. As descrições a seguir são baseadas no uso de arco por curto-circuito com uma mistura de
Argônio e Dióxido de Carbono como gás de proteção. Se aumentarmos a voltagem mantendo a
mesma velocidade de alimentação do arame (veja Figura 21), a voltagem ficará muito alta em
relação à velocidade de alimentação. Desta forma, o aumentador não conseguirá suprir arame na
mesma proporção em que ele é fundido pelo eletrodo. O arco então se tornará muito longo e
instável, ocorrerão curto-circuito irregulares e respingos serão formados. A solda ficará deficiente e
será cortada nas bordas.
Figura 21. Voltagem do arco muito alta em relação à velocidade de alimentação do arame.
Aumentando-se a velocidade de alimentação do arame podemos retornar à faixa de trabalho correta,
como mostrado na Figura 22. O arco então volta a ser estável, mas o ponto de trabalho fica a um
nível muito alto, ou seja, o “heat ínput” na solda é muito alto e o arco está muito quente em relação
à peça de trabalho, arriscando perfurar a peça, principalmente se o material a ser soldado for chapa
fina.
Figura 22. Voltagem do arco e velocidade de alimentação do arame muito altos, resultando em
excessivo aporte térmico na solda.
Se reduzirmos, agora, a voltagem do arco mas mantivermos a velocidade de alimentação do arame
no máximo, como mostrado na Figura 23, moveremos novamente o ponto de trabalho para fora da
faixa de trabalho. A voltagem está agora muito baixa em relação à velocidade de alimentação, e
existe aporte térmico suficiente para fundir o arame de adição. O resultado é um arco por curto-
circuito, com o eletrodo entrando em contato com o material base. Um “heat input” reduzido,
também, significa que a poça de fusão não flui suficientemente, formando solda alta e arredondada,
com pouca penetração.
Para alcançar um ponto de trabalho correto, tanto a voltagem quanto a velocidade de alimentação do
arame devem ser elevadas ao mesmo tempo. Resumindo, pode-se dizer que o ponto de trabalho, ou
seja, a relação entre a voltagem do arco e a velocidade de alimentação do arame, deve atender a
duas condições:
1. O ponto de trabalho deve estar dentro da faixa de trabalho da combinação: gás de
proteção/material de adição.
2. O ponto de trabalho deve estar a tal nível que a força térmica do arco esteja correta em relação à
peça de trabalho.
Figura 24. Voltagem e velocidade de alimentação de arame muito baixas resultam em insuficiente
aporte térmico.
Figura 25. Ângulos da pistola adequados à direção de salda para diferentes tipos de juntas.
O ângulo em que a pistola deve ser inclinada em direção à solda depende da posição de soldagem.
Um método simples e prático diz que o ângulo de inclinação relativo ao ângulo normal da solda não
deve ultrapassar os 15º, como mostrado na Figura 26. o diagrama também ilustra a diferença entre
soldagem puxando e empurrando.
Figura 26. Ângulo da pistola em relação à direção da solda. 1. Soldagem puxando. 2. Soldagem
empurrando.
Na soldagem puxando, a pistola é inclinada em direção à solda acabada. Isto gera um considerável
“heat input” na poça de fusão, resultando em uma penetração profunda. A soldagem puxando é a
forma mais comum de soldagem e, é usada para aplicações como soldagem de peças de aço de
pouca ou média espessuras. Soldagem empurrando é usada para aplicações como soldagem de
alumínio.