“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL
FEDERICO VILLARREAL
______________________________________________________________

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

“GSK980TDb Turning CNC System

User Manual (pág. 287-302)”
ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

CICLO: VII AULA: LABORATORIO TURNO: MA

CURSO: INGLÉS TÉCNICO I

DOCENTE: HERRERA ABAD, JUAN

ALUMNA: CÓDIGO:

ROSAS RIVERA, MARIA CECILIA 2015237786

LIMA
2018
 Volume
5. Select a path for saving and then click 【OK】 button.

13.4.2 Outputting all programs

All the programs that are saved in CNC memory can be transferred to PC by user, the

Operation
steps are as follows:
1. Select Edit mode and enter the PRG CONTENT window;
2. Run the communication software at the PC side, then switch to the【Upload】window;

3. Key in the address key , symbol key and the address keys , ,
by sequence at CNC side；

4. Press key to start the output, the characters “DTATA OUTPUT” will be shown and
flickered at the right bottom of the GSK980TDb display window, and the window of PC
side is shown as follows figure after the transmission is over.
5. Save the part program one by one by the method of step 5 in Section 13.4.1 of this
chapter.
Note: It may also operate at PC side by the Method 2 in OPERATION, Section 13.4.1,
select all the part programs and then select a path to save them as follow:

The window is shown below:

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

13.4.3 Outputting a tool offset

1. Select Edit mode and enter the TOOL OFFSET window;
2. Run the communication software at the PC side, then switch to the 【Upload】window;

key to start the output at CNC side, the characters “OUTPUT” will be shown
Volume

3. Press
at the right bottom of the GSK980TDb CNC display window, and the window of PC
side is shown as follows:
Operation

4. After the transmission, the window of PC side is shown as follows (default name:
Tcomp.cmp):

284
 5. Select a path to save the file by the method of step 5 in OPERATION, Section 13.4.1.
13.4.4 Outputting a parameter
1. Select Edit mode and enter the window under the Parameter interface;

Volume
If the bit parameter is to be transferred, enter the BIT PARAMETER window;

If the data parameter is to be transferred, enter the DATA PARAMETER window;

If the screw-pitch data is to be transferred, enter the SCREW-PITCH COMP

Operation
window;
2. Run the communication software at the PC side, then switch to the 【Upload】window;

3. Press key to start the transmission at CNC side, the characters “OUTPUT” will be
shown at the right bottom of the GSK980TDb CNC display window.
4. During the transmission, the file names shown at PC side are different depending on
the bit parameter, the data parameter and the screw-pitch data, as the following
figures show (the default name is marked by an ellipse):
The bit parameter transmission is as follows (the default name: ParaB.par):
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

The data parameter transmission is as follows (the default name: ParaW.par):

The screw-pitch data transmission is as follows (the default name: Wcomp.wmp):

Volume
Operation

5. Select a path to save the file by the method of step 5 in OPERATION, Section 13.4.1.

13.5 Communication between CNC and CNC

To make this GSK980TDb turning machine to be easily used, data transmission between
CNC systems is allowable. And the CNC system which sends data is called sender, the CNC
system which receives the data is called receiver. Their sketch map is as follows:

286
 CNC CNC

Sender Receiver
Cautions for mutual data transmission between CNC systems:

1. The communication baud rates of the sender and receiver are identical, i.e. the
settings of the data parameter No.044 of both CNC systems are identical;
2. The sender and receiver are both in Edit mode;
3. The sender should enter the window contains the data to be sent (e.g. It should enter
the BIT PARAMETER window if the bit parameter is to be transferred);
4. The receiver should enter the corresponding password level and turn on the
(parameter or program) switch, as the following table shows:

Volume
Data received Password level Remark
Part program(Program No. less than 9000) 3 or 2 level Turn on program switch
Macro(Program No. more than or equal to Turn on program switch
2 level

Operation
9000)
Tool offset 3 or 2 level Turn on parameter switch
Bit parameter 3 or 2 level Turn on parameter switch
Data parameter 3 or 2 level Turn on parameter switch
Screw-pitch data 2 level Turn on parameter switch

5. The operation steps are the same as that at CNC side in Volume II Operation,
Chapter 13.4 “Data output (CNC→PC) ”
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

CHAPTER 14 MACHINING EXAMPLES

Machine a part by a bar stock with dimension Φ136mm×180 mm, as follows:
176

30
25 5 20
Z axis

R20
30 1×45
2-1.5×45
R20

Bar stock
X axis

Fig. 14-1
Volume

Machine it with 4 tools as follows:

Operation

288
14.1 Programming
Set up the workpiece coordinate system as Fig.14-1 according to the machining process
and the codes introduced in this manual. The programming steps are as follows:

Ｏ０００１； Name of the part program

Ｎ００００ G0 X150 Z50； Position to the safety height for tool change

Ｎ０００５ M12； Clamp the chuck

Ｎ００１０ M3 S800； Start the spindle with speed 800

Ｎ００２０ M8； Turn on the cooling

Ｎ００３０ T0101； Change for the No. 1 tool

Ｎ００４０ G0 X136 Z2； Approach the part

Ｎ００５０ G71 U0.5 R0.5 F200； Cut depth 1mm and retract 1mm
G71 P0060 Q0150 U0.25 0.5mm pre-reserved in X axis, 0.5mm
Ｎ００５５
W0.5； machining allowance in Z axis
Ｎ００６０ G0 X16； Approach to the end face of the part

Ｎ００７０ G1 Z-23； Cut the Φ16 outer circle

Volume
Ｎ００８０ X39.98； Cut the end face

Ｎ００９０ W-33； Cut the Φ39.98 outer circle

Ｎ０１００

Operation
X40； Cut the end face

Ｎ０１０５ W-30； Cut the Φ40 outer circle

Ｎ０１１０ G3 X80 W-20 R20； Cut the convex arc

Ｎ０１２０ G2 X120 W-20 R20； Cut the concave arc

Ｎ０１３０ G1 W-20； Cut the Φ120 outer circle

Ｎ０１４０ G1 X130 W-5； Cut the cone

Ｎ０１５０ G1 W-25； Cut the Φ130 outer circle

Rough cut end and back to the tool
Ｎ０１６０ G0 X150 Z185；
change point
Change for the No.2 tool and execute its
Ｎ０１７０ T0202；
offset
Ｎ０１８０ G70 P0060 Q0150； Fine cut cycle
Rough cut end and back to the tool
Ｎ０１９０ G0 X150 Z185；
change point
Change for the No.3 tool and execute its
Ｎ０２００ T0303；
offset
Ｎ０２１０ G0 Z-56 X42； Approach to the part

Ｎ０２２０ G1 X30 F100； Cut the Φ30 groove

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

Ｎ０２３０ G1 X37 F300； Return

Ｎ０２４０ G1 X40 W1.5； Chamfering

Ｎ０２５０ G0 X42 W30； Keep the width of the grooving

Ｎ０２６０ G1 X40 ；

Ｎ０２６２ G1 X37 W1.5； Chamfering

Ｎ０２６４ G1 X10； Cut the Φ10 groove

Ｎ０２６６ G0 X17 Z-1；

Ｎ０２６８ G1 X16；

Ｎ０２７０ G1 X14 Z0 F200； Chamfering

Ｎ０２８０ G0 X150 Z50； Return to the tool change point

Changing for the No. 4 tool and set the

Ｎ０２９０ T0404 S100；
spindle speed for 100
Ｎ０３００ G0 X42 Z-20； Approach the part
Volume

Ｎ０３１０ G92 X39 W-34 F3； Thread-cutting cycle

Ｎ０３２０ X38； Feed 1mm for the 2nd cutting

Ｎ０３２０ X37； Feed 1mm for the 3rd cutting

Operation

Ｎ０３３０ X36.4； Feed 0.6mm for the 4th cutting

Ｎ０３３２ X36； Feed 0.4mm for the 5th cutting

Ｎ０３４０ G0 X150 Z50； Return to the tool change point

Change for the No.1 tool and execute its

Ｎ０３５０ T0100 U0 W0；
offset
Ｎ０３６０ M5； Turn off the spindle

Ｎ０３７０ M9； Turn off cooling

Ｎ０３８０ M13； Unclamp the chuck

Ｎ０３９０ M30； Program ends

14.2 Program input

14.2.1 View a saved program

In a non-Edit mode, press key to enter Program interface, select the PRG LIST

window by pressing or key, the window is as follows:

290
 In above window the names of the programs saved can be viewed for renaming the new
program.

14.2.2 Creating a new program

In Edit mode, press key to enter the PRG CONTENT window as follows:

Volume
Operation
Press address key , choose a name that is not same with the ones in this window (i.e.

0001), key in the number key , , , and the key by sequence to create
a new program as follows:

Complete the program editing by inputting the above program word by word. The
program first window is as follows after editing:
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

14.3 Checkout a program

14.3.1 Graphic setting

1. press to enter the graphic window (for GSK980TDb-V, press directly ) as

follows:

14.3.2 Program check

Volume

Press or to enter the graph display window, press to enter auto operation

mode, press , , to make the auxiliary function lock indicator ,

machine lock indicator , and dry run indicator to enter the corresponding state.
Operation

Press to start the drawing, press to automatically run programs, check the
program accuracy by displaying the tool motion path, and the display window is as
follows after the run is completed:

If there is error in the program path, make a diagnosis for the error in the program and
modify the program. Then make another checkout for the program by the method above
till the error is eliminated. In the Graphic interface, press “S” key on the panel to start
drawing, or press “T” key to stop drawing, or press “R” key to clear the drawing.

292
14.4 Toolsetting and running
1. Move the tool to a safe position, run the T0100 U0 W0 command in the PRG STATE
window of the MDI mode, and cancel the tool offset;
2. Move the tool to cut in the part end surface;

Volume
3. Release the tool along X when Z does not move, and stop the spindle, execute G50
Z0 in the PRG STATE window of the MDI mode to set the coordinate of Z axis;
4. Switch to TOOL OFFSET window and input Z0 to No.001 offset;

Operation
5. Move the tool and make it to cut along the outer circle of the part;

6. Release the tool along Z when X does not move, and stop the spindle, measure the
dimensions of the outer circle of the part (e.g. The measuring value is 135mm);
7. Execute G50 X135 command in the PRG STATE window of the MDI mode to set the
coordinate of X axis;
8. Switch to the TOOL OFFSET window, and input X135 to No.001 offset;

9. Move the tool to a safe position, and press the key in Manual mode to change
for the No. 002 tool;
10. Start the spindle and move the tool to the toolsetting point, as A point in the following
figure;
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

11. Switch to TOOL OFFSET window, move the cursor to No.002 offset and input X135 Z0;

12. Move the tool to a safe position, and press the key in Manual mode to change for
the No. 003 tool;
13. Start the spindle and move the tool to the toolsetting point, as A point in the following
figure;
Volume

178 178
Operation

ZZaxis
axis

X axis X axis

14. Switch to TOOL OFFSET window, move the cursor to No.003 offset and input X135
Z0;

15. Move the tool to a safe position, and press the key in Manual mode to change
for the No. 004 tool;

16. Move the tool to the toolsetting point, as point A in the following figure;

294
 17. Switch to TOOL OFFSET window, move the cursor to No.004 offset and input X135
Z0;
18. Move the tool to a safe position after the toolsetting is finished;

19. Press key to start the machining in Auto mode;

Volume
20. If there is any error between the designed and the actual dimensions, the tool offset
may be altered till the part dimensions are within the tolerance.

Note: Press key to make the auto running to pause if dwell is needed during the

Operation
machining. Also if emergency occurs, it may press the key, Emergency stop button
to cut off the power to terminate the program running.
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual
Volume
Operation

296
Volume Ⅲ Connection

Volume
Connection
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual
Volume
Connection

298
 CHAPTER 1 INSTALLATION LAYOUT
1.1 GSK980TDb system connection
1.1.1 GSK980TDb, GSK980TDb-V back cover interface layout

Volume
Fig. 1-1 GSK980TDb back cover interface layout

Connection

Fig.1-2 GSK 980TDb-V back cover interface layout

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

1.1.2 Interface explanation

 Power box: GSK-PB2, for +5V, +24V, +12V, -12V, GND power supply
 Filter(optional): Input terminals for 220V AC power, PE terminal for grounding, output
terminals to L, N terminals of GSK-PB2 power box
 CN1： power supply interface
 CN11：X axis，pin15 D female, connect with X drive unit
 CN12：Y axis，pin15 D female, connect with Y drive unit
 CN13：Z axis，pin15 D female, connect with Z drive unit
 CN14：4th axis，pin15 D female, connect with 4th drive unit
 CN15：spindle, pin 25 D female, connect with spindle drive unit
 CN21：encoder, pin15 D male, connect with spindle encoder
 CN31：MPG, pin26 D male, connect with MPG
 CN51：communication, pin9 D female, connect PC RS232 interface
 CN61：input, pin44 D male, connect with machine input
 CN62：output, pin44 D female, connect with machine output

1.2 GSK980TDb installation

1.2.1 GSK980TDb external dimensions
See appendix Ⅰ, Ⅱ.
Volume

1.2.2 Preconditions of the cabinet installation

 The dust, cooling liquid and organic resolution should be effectively prevented from
entering the cabinet;
Connection

 The designed distance between the CNC back cover and the cabinet should be not
less than 20cm, the inside and outside temperature difference of the cabinet should
be not more than 10 ℃ when the cabinet inside temperature rises;
 Fans can be fixed in the cabinet to ventilate it;
 The panel should be installed in a place where the cooling can’t splash;
 The external electrical interference should be taken into consideration in cabinet
design to prevent it from interfering the CNC system.

1.2.3 Measures against interference

In order to insure the CNC stable working, the anti-interference technology such as space
electromagnetic radiation shielding, impact current absorbing, power mixed wave filtering are
employed in CNC design. And the following measures are necessary during CNC connection:
1. Make CNC far from the interference devices (inverter, AC contactor, static generator, high-
voltage generator and powered sectional devices etc.);
2. To supply the CNC via an isolation transformer, the machine with the CNC system should
be grounded, the CNC and drive unit should be connected with independent grounding wires
at the grounding point;
3. To inhibit interference: connect parallel RC circuit at both ends of AC winding (Fig. 1-3a),
RC circuit should approach to inductive loading as close as possible; reversely connect
parallel freewheeling diode at both ends of DC winding (Fig. 1-3b); connect parallel surge
absorber at the ends of AC motor winding (Fig. 1-3c);

300
 a) b) c)

Fig. 1-3
4. The CNC leadout cables use the twisted shield cable or shield cable, the cable shield tier
is grounded by an terminal at CNC side, signal cable should be as short as possible; 5. To
reduce the mutual interference among the CNC signal cables, and among the strong current,
the wiring should follow the following:
Table 1-1 The Wiring requirement
Group Cable type Wiring requirement

Volume
AC power cable
Tie up A group cables with a clearance at least 10cm
A AC coil from that of B, C groups, or shield A group cables
AC contactor from electromagnetism

Connection
DC coil(24VDC)
DC relay(24VDC)
Cables between CNC Tie up B and A group cables separately or shield B
B and strong-power group cables; and the further B group cables are from
cabinet that of C group, the better it is
Cables between CNC
and machine
Cables between CNC
and
servo drive unit
Position feedback cable Tie up C and A group cables separately, or shield C
C
Position encoder cable group cables; and the cable distance between C
group and B group is at least 10cm and they are
Handwheel（MPG） twisted pair cables.
cable
Other cables for shield
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

CHAPTER 2 DEFINITION & CONNECTION OF INTERFACE SIGNALS

2.1 Connection to drive unit
2.1.1 Drive interface definition

2.1.2 Code pulse and direction signals

nCP+, nCP- are code pulse signals, nDIR+, nDIR- are code direction signals. These two group
Volume

signals are both differential output (AM26LS31), it is suggested to receive by AM26LS32

externally, and the interior circuit for them is shown in Fig. 2-2:
Connection

2.1.3 Drive unit alarm signal nALM

The low or high level of the drive unit alarm is set by the CNC parameter No.009 Bit0, Bit1,
Bit2, Bit3 and Bit4, its interior circuit is shown in Fig. 2-3:

302
 Volumen
5. Seleccione una ruta para guardar y haga clic en botón【OK】.

13.5.2 Salida de todos los programas

Todos los programas que se guardan en la memoria CNC pueden ser transferidos a

Operación
PC por usuario, los pasos son los siguientes:
1. Seleccione el modo de edición y entrar en la ventana contenido de PRG;
2. Ejecutar el software de comunicación en el lado de la PC, luego cambiar a la ventana
【Upload】.

3. Introduzca la clave de la dirección , clave de símbolos y las teclas de

dirección , , la secuencia en el lado CNC;

4. Pulse el botón para iniciar la salida, los caracteres 'DTATA salida' será mostrado
y osciló en la parte inferior del botón de la GSK980TDb la pantalla y la ventana del
lado de la PC se muestra siguiente figura después de la transmisión.
5. Guarde el programa uno por uno por el método del paso 5 en la sección 13.4.1 de
este capítulo.
Nota: También puede operar en el lado de la PC por el método 2 en funcionamiento,
sección 13.4.1, seleccione todos los programas y seleccione un camino para
salvarlos como sigue:

La ventana se muestra a continuación:

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

13.4.3 Salida de un desplazamiento de la herramienta

1. Seleccione el modo de edición y entrar en la ventana de herramienta OFFSET;
2. Ejecutar el software de comunicación en el lado de la PC, luego cambiar a la ventana
【Upload】;
Volumen

3. Pulse el botón para iniciar la salida en el lado de la CNC, los personajes de

"Salida" aparecerá en la parte inferior derecha de la ventana de visualización
GSK980TDb CNC y la ventana de la PC lado se muestra como sigue:
Operación

4. Después de la transmisión, la ventana del lado de la PC se muestra como sigue

(nombre por defecto: Tcomp.cmp):

304
 5. Seleccione una ruta para guardar el archivo por el método del paso 5 en la operación,
sección 13.4.1.
13.4.4 Salida de un parámetro

1. Seleccione el modo de edición y entrar en la ventana en el interfaz del parámetro;

Volumen
Si el parámetro bit debe transferirse, ingresar a la ventana de parámetro de BIT;

Si el parámetro de datos debe ser transferido, ingresar a la ventana de parámetros

de datos;

Si el tornillo de paso datos a transferirse, ingresar a la ventana de paso de tornillo

Operación
COMP;
2. Ejecutar el software de comunicación en el lado de la PC, luego cambiar a la ventana
【Upload】;

3. Pulsar el botón para iniciar la transmisión en el lado de la CNC, los personajes de

"Salida" aparecerá en la parte inferior derecha de la ventana de visualización
GSK980TDb CNC.
4. Durante la transmisión, los nombres de archivo se muestra en el lado de la PC son
diferentes según el parámetro de bit, el parámetro de datos y los datos de tornillo de
paso como se muestra en las siguientes figuras (el nombre predeterminado está
marcado por una elipse).
La transmisión del parámetro de bit es la siguiente (nombre predeterminado: ParaB.par):
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

La transmisión de parámetros de datos es la siguiente (nombre predeterminado:

ParaW.par):

La transmisión de datos de paso de tornillo es la siguiente (nombre predeterminado:

Volumen

Wcomp.wmp):
Operación

5. Seleccione una ruta para guardar el archivo por el método del paso 5 en
OPERACIÓN, Sección 13.4.1.

13.6 Comunicación entre CNC y CNC

Para hacer que esta máquina de torneado GSK980TDb sea fácil de usar, se permite la
transmisión de datos entre los sistemas CNC. Y el sistema CNC que envía datos se llama
emisor, el sistema CNC que recibe los datos se llama receptor. Su croquis es el siguiente:

306
 CNC CNC

Remitente Receptor
Precauciones para la transmisión de datos mutuos entre sistemas CNC:

1. Las velocidades de transmisión en baudios del emisor y el receptor son idénticas,

es decir, los ajustes del parámetro de datos No.044 de ambos sistemas CNC son
idénticos;
2. El emisor y el receptor están ambos en modo Edición;
3. El remitente debe ingresar a la ventana que contiene los datos que se enviarán
(por ejemplo, debe ingresar a la ventana BIT PARAMETER si el parámetro de bit se
va a transferir);

Volumen
4. El receptor debe ingresar el nivel de contraseña correspondiente y activar el
interruptor (parámetro o programa), como se muestra en la siguiente tabla:

Operación
Datos recibidos Nivel de Contraseña Observación
Programa de pieza (número de programa Encienda el interruptor
3 o 2 nivel
inferior a 9000) de programa
Macro (Número de programa mayor o igual Encienda el interruptor
2 nivel de programa
que 9000)
Corrección de herramienta Active el interruptor de
3 o 2 nivel
parámetro
Parámetro de bit Active el interruptor de
3 o 2 nivel
parámetro
Parámetro de datos Active el interruptor de
3 o 2 nivel
parámetro
Datos de paso de tornillo Active el interruptor de
2 nivel
parámetro

5. Los pasos de operación son los mismos que en el lado del CNC en la Operación
del Volumen II, Capítulo 13.4 "Salida de datos (CNC → PC)"
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

CAPÍTULO 14 EJEMPLOS DE MECANIZADO

Máquina una parte por un stock de barras con dimensión Φ136mm × 180 mm, de la siguiente
manera:
176

30
25 5 20
Z axis

R20
30 1 ×45
2-1.5×45
R20

Bar stock
X axis
Volumen

Fig. 14-1
Máquina con 4 herramientas de la siguiente manera:
Operación

308
14.1 Programando
Configure el sistema de coordenadas de la pieza como Fig.14-1 de acuerdo con el
proceso de mecanizado y los códigos presentados en este manual. Los pasos de
programación son los siguientes:

Ｏ０００１； Nombre del programa de pieza

G0 X150 Z50; Posición a la altura de seguridad para cambio de
Ｎ００００
herramienta
Ｎ０００５ M12; Sujetar el mandril

Ｎ００１０ M3 S800; Arranque el husillo con velocidad 800

Ｎ００２０ M8; Encienda el enfriamiento

Ｎ００３０ T0101; Cambio para la herramienta Nº 1

Ｎ００４０ G0 X136 Z2; acércate a la parte

G71 U0.5 R0.5 F200; profundidad de corte de 1 mm y retracción de 1

Ｎ００５０
mm
G71 P0060 Q0150 U0.25 0.5 mm reservado previamente en eje X, 0.5
Ｎ００５５ mm
W0.5; asignación de mecanizado en el eje Z

Volumen
Ｎ００６０ G0 X16; Aproximación a la cara final de la pieza

Ｎ００７０ G1 Z-23; corta el círculo exterior Φ16

Ｎ００８０ X39.98; cortar la cara final

W-33; cortar el círculo externo Φ39.98

Operación
Ｎ００９０

Ｎ０１００ X40; cortar la cara final

Ｎ０１０５ W-30; Cortar el círculo exterior Φ40

Ｎ０１１０ G3 X80 W-20 R20; corte el arco convexo

Ｎ０１２０ G2 X120 W-20 R20; corte el arco cóncavo

Ｎ０１３０ G1 W-20; Corta el círculo externo Φ120

Ｎ０１４０ G1 X130 W-5; cortar el cono

Ｎ０１５０ G1 W-25; Cortar el círculo externo Φ130

G0 X150 Z185; Extremo de corte aproximado y regreso al punto de
Ｎ０１６０ cambio de herramienta
T0202; Cambiar para la herramienta No.2 y ejecutar su compensación
Ｎ０１７０

Ｎ０１８０ G70 P0060 Q0150; ciclo de corte fino

G0 X150 Z185; Extremo de corte aproximado y regreso al punto de
Ｎ０１９０ cambio de herramienta
T0303; Cambie para la herramienta No.3 y ejecute su desplazamiento
Ｎ０２００

Ｎ０２１０ G0 Z-56 X42; Aproximación a la parte

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

Ｎ０２２０ G1 X30 F100; Corta la ranura de Φ30

Ｎ０２３０ G1 X37 F300; Volver

Ｎ０２４０ G1 X40 W1.5; achaflanado

Ｎ０２５０ G0 X42 W30; Mantener el ancho del ranurado

Ｎ０２６０ G1 X40;

Ｎ０２６２ G1 X37 W1.5; achaflanado

Ｎ０２６４ G1 X10; cortar el surco Φ10

Ｎ０２６６ G0 X17 Z-1;

Ｎ０２６８ G1 X16;

Ｎ０２７０ G1 X14 Z0 F200; achaflanado

Ｎ０２８０ G0 X150 Z50; volver al punto de cambio de herramienta

T0404 S100; cambio para la herramienta Nº 4 y ajuste la velocidad del

Ｎ０２９０ eje para 100

Ｎ０３００ G0 X42 Z-20; acércate a la parte

Volumen

Ｎ０３１０ G92 X39 W-34 F3; ciclo de corte de hilo

Ｎ０３２０ X38; Alimentar 1mm para el segundo corte

Ｎ０３２０ X37; Alimentar 1mm para el 3er corte

Operación

Ｎ０３３０ X36.4; Alimentar 0.6mm para el 4º corte

Ｎ０３３２ X36; Alimentar 0.4mm para el quinto corte

Ｎ０３４０ G0 X150 Z50; volver al punto de cambio de herramienta

T0100 U0 W0; Cambiar para la herramienta No.1 y ejecutar su

Ｎ０３５０ compensación

Ｎ０３６０ M5; Apagar el husillo

Ｎ０３７０ M9; Desactivar el enfriamiento

Ｎ０３８０ M13; Soltar el portabrocas

Ｎ０３９０ M30; El programa termina

14.2 Entrada del programa

14.2.1 Ver un programa guardado

En un modo sin editar, presione para ingresar a la interfaz del programa,

seleccione la ventana PRG LIST presionando o , la ventana es la siguiente:

310
En la ventana de arriba, los nombres de los programas guardados se pueden ver para
cambiar el nombre del nuevo programa.

14.2.2 Creando un nuevo programa

En el modo de edición, presione la tecla para ingresar a la ventana CONTENIDO

Volumen
PRG de la siguiente manera:

Operación
Presione la tecla de dirección , elija un nombre que no coincida con los de esta

ventana (es decir, 0001), ingrese la clave numérica , , , y en la tecla

para crear un nuevo programa de la siguiente manera:

Complete la edición del programa ingresando el programa anterior palabra por palabra. La
primera ventana del programa es la siguiente después de la edición:
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

14.3 Pagar un programa

14.3.1 Configuración gráfica

1. Presione para ingresar a la ventana gráfica (para GSK980TDb-V, presione

directamente ) como sigue:

14.3.2 Verificación del programa

Volumen

Presione o para ingresar a la ventana de visualización del gráfico, presione

para ingresar al modo de operación automática, presione , , para

hacer que el indicador de bloqueo de función auxiliar , indicador de bloqueo de la

Operación

máquina , e indicador de marcha en seco para ingresar al estado

correspondiente. Presione para comenzar el sorteo, presione para ejecutar

automáticamente programas, verificar la precisión del programa mostrando la ruta de
movimiento de la herramienta, y la ventana de visualización es la siguiente una vez que
se completa la ejecución:

Si hay un error en la ruta del programa, realice un diagnóstico del error en el programa
y modifique el programa. Luego haga otro pago para el programa por el método anterior
hasta que se elimine el error. En la interfaz gráfica, presione la tecla "S" en el panel para
comenzar a dibujar, o presione la tecla "T" para detener el dibujo, o presione la tecla
"R" para borrar el dibujo.

312
14.4 Configuración de herramientas y ejecución
1. Mueva la herramienta a una posición segura, ejecute el comando T0100 U0 W0 en la
ventana PRG STATE del modo MDI y cancele la compensación de herramienta;
2. Mueva la herramienta para cortar en la superficie del extremo de la parte;

3. Suelte la herramienta a lo largo de X cuando Z no se mueve, y detenga el eje, ejecute

G50 Z0 en la ventana ESTADO PRG del modo MDI para establecer la coordenada

Volumen
del eje Z;
4. Cambie a la ventana DESPLAZAMIENTO DE HERRAMIENTA e ingrese Z0 a la
compensación No.001;
5. Mueva la herramienta y haga que corte a lo largo del círculo exterior de la parte

Operación

6. Suelte la herramienta a lo largo de Z cuando X no se mueve, y detenga el eje, mida

las dimensiones del círculo exterior de la pieza (por ejemplo, el valor de medición es
de 135 mm);
7. Ejecute el comando G50 X135 en la ventana PRG STATE del modo MDI para
establecer la coordenada del eje X;
8. Cambie a la ventana DESPLAZAMIENTO DE HERRAMIENTAS, e ingrese X135 a la
compensación No.001;

9. Mueva la herramienta a una posición segura y presione en modo Manual para

cambiar para la herramienta No. 002;
10. Inicie el eje y mueva la herramienta al punto de ajuste de la herramienta, como un
punto en la siguiente figura;
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

11. Cambie a la ventana DESPLAZAMIENTO DE HERRAMIENTA, mueva el cursor al

desplazamiento No.002 e ingrese X135 Z0;

12. Mueva la herramienta a una posición segura y presione en el modo Manual para
cambiar para la herramienta No. 003;
Volumen

13. Arranque el eje y mueva la herramienta al punto de ajuste de la herramienta, como un

punto en la figura siguiente;
178
Operación

Z axis

X axis
14. Cambie a la ventana DESPLAZAMIENTO DE HERRAMIENTAS, mueva el cursor al
desplazamiento No.003 e ingrese X135 Z0;

15. Mueva la herramienta a una posición segura y presione en modo Manual para
cambiar para la herramienta No. 004;
16. Mueva la herramienta al punto de configuración de herramientas, como el punto A
en la siguiente figura;

314
 17. Cambie a la ventana DESPLAZAMIENTO DE HERRAMIENTA, mueva el cursor al
desplazamiento No.004 e ingrese X135 Z0;
18. Mueva la herramienta a una posición segura después de finalizar el conjunto de
herramientas;

19. Presione para comenzar el mecanizado en modo Automático;

20. Si hay algún error entre las dimensiones diseñadas y las reales, el desplazamiento

Volumen
de la herramienta puede alterarse hasta que las dimensiones de la pieza estén
dentro de la tolerancia.

Nota: Presione para hacer que el auto funcione para pausar si se necesita detener

Operación
durante el mecanizado. Además, si ocurre una emergencia, puede presionar , botón
de parada de emergencia para cortar el poder de terminar el programa en ejecución.
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual
Volumen
Operación

316
Volumen Ⅲ Conexión

Volumen
Conexión
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual
Volumen
Conexión

318
 CAPÍTULO 1 DISPOSICIÓN DE LA INSTALACIÓN
1.1 Conexión del sistema GSK980TDb
1.1.1 Diseño de la interfaz de la contraportada GSK980TDb, GSK980TDb-V

Volumen
Fig. 1-1 Diseño de la interfaz de la contraportada GSK980TDb

Conexión

Fig.1-2 Diseño de la interfaz de la contraportada GSK 980TDb-V

 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

1.1.2 Explicación de la interfaz

• Caja de alimentación: GSK-PB2, para + 5V, + 24V, + 12V, -12V, fuente de alimentación
GND
• Filtro (opcional): terminales de entrada para 220V de corriente alterna, terminal de PE
para conexión a tierra, terminales de salida a L, N terminales de caja de alimentación
GSK-PB2
• CN1: interfaz de fuente de alimentación
• CN11: eje X, pin15 D hembra, conectar con la unidad de transmisión X
• CN12: eje Y, pin15 D hembra, conectar con unidad de accionamiento Y
• CN13: eje Z, pin15 D hembra, conectar con unidad de accionamiento Z
• CN14: 4º eje, pin15 D hembra, conectar con 4ª unidad de accionamiento
• CN15: husillo, pin 25 D hembra, conectar con la unidad de accionamiento del husillo
• CN21: codificador, pin15 D macho, conectar con el codificador del eje
• CN31: MPG, pin26 D macho, conectar con MPG
• CN51: comunicación, pin9 D hembra, conectar interfaz PC RS232
• CN61: entrada, pin44 D macho, conectar con entrada de máquina
• CN62: salida, pin44 D hembra, conectar con la salida de la máquina
1.2 Instalación de GSK980TDb
1.2.1 Dimensiones externas GSK980TDb
Ver apéndice Ⅰ, Ⅱ.
Volumen

1.2.2 Condiciones previas de la instalación del armario

• El polvo, el líquido de enfriamiento y la resolución orgánica deben evitarse de manera
efectiva al entrar al gabinete;
Conexión

• La distancia designada entre la cubierta posterior del CNC y el gabinete no debe ser
inferior a 20 cm, la diferencia de temperatura interior y exterior del gabinete no debe ser
superior a 10 ℃ cuando la temperatura interna del gabinete aumenta;
• Los ventiladores se pueden fijar en el gabinete para ventilarlo;
• El panel debe instalarse en un lugar donde el enfriamiento no pueda salpicar;
• La interferencia eléctrica externa debe tenerse en cuenta en el diseño del gabinete
para evitar que interfiera con el sistema del CNC.

1.2.3 Medidas contra la interferencia

Con el fin de asegurar el funcionamiento estable del CNC, la tecnología anti-interferencia
como el blindaje de radiación electromagnética espacial, la absorción de corriente de
impacto, el filtrado de onda mixta de potencia se emplean en el diseño CNC. Y las
siguientes medidas son necesarias durante la conexión del CNC:
1. Haga que el CNC esté lejos de los dispositivos de interferencia (inversor, contactor de
CA, generador estático, generador de alto voltaje y dispositivos seccionales alimentados,
etc.);
2. Para suministrar el CNC a través de un transformador de aislamiento, la máquina con el
sistema CNC debe estar conectada a tierra, el CNC y la unidad de accionamiento deben
conectarse con cables de tierra independientes en el punto de conexión a tierra;
3. Para inhibir la interferencia: conecte el circuito RC paralelo en ambos extremos del
devanado de CA (Fig. 1-3a), el circuito RC debe aproximarse a la carga inductiva lo más cerca
320
posible; conecte a la inversa el diodo de rueda libre paralelo en ambos extremos del devanado
de CC (Fig. 1-3b); conecte el absorbedor de picos paralelo en los extremos del devanado del
motor de CA (Fig. 1-3c);

a) b) c)

Fig. 1-3
4. Los cables de derivación CNC utilizan el cable blindado trenzado o el cable apantallado, el
blindaje del cable está conectado a tierra por un terminal en el lado del CNC, el cable de señal
debe ser lo más corto posible;
5. Para reducir la interferencia mutua entre los cables de señal CNC, y entre la corriente
fuerte, el cableado debe seguir lo siguiente:
Tabla 1-1 El requisito de cableado
Grupo Tipo de Cable Requisito de cableado

Volumen
Cable de alimentación de CA Amarre A cables de grupo con una separación
de al menos 10 cm de los grupos B, C o blindaje
A Bobina AC de cables de un grupo contra el
Contactor de CA electromagnetismo.

Conexión
Bobina DC (24VDC)
Relé de CC (24VDC) Ate los cables B y A del grupo por separado o
proteja los cables del grupo B; y los cables
Cables entre CNC y gabinete
B adicionales del grupo B son del grupo C, es lo
de alta potencia
mejor
Cables entre CNC y máquina

Cables entre CNC y

unidad de accionamiento servo Ate los cables del grupo C y A por separado, o
Cable de realimentación de proteja los cables del grupo C; y la distancia del
C
posición cable entre el grupo C y el grupo B es de al
menos 10 cm y son cables de par trenzado.
Posicionar el cable del
codificador
Cable de volante (MPG)
 GSK980TDb Turning CNC System User Manual

CAPÍTULO 2 DEFINICIÓN Y CONEXIÓN DE SEÑALES DE INTERFAZ

2.1 Conexión a la unidad de accionamiento

2.1.1 Definición de interfaz de unidad

2.1.2 Código de impulsos y señales de dirección

Volumen

nCP +, nCP- son señales de pulso de código, nDIR +, nDIR- son señales de dirección de
código. Estas dos señales de grupo son salidas diferenciales (AM26LS31), se sugiere recibir
AM26LS32 externamente, y el circuito interior para ellas se muestra en la figura 2-2:
Conexión

2.1.3 Señal de alarma de unidad de accionamiento nALM

El nivel bajo o alto de la alarma de la unidad de accionamiento se establece
mediante el parámetro CNC No.009 Bit0, Bit1, Bit2, Bit3 y Bit4, su circuito interior se
muestra en la Fig. 2-3:

322