Año del Diálogo y Reconciliación Nacional

“SERVICIO NACIONAL DE
ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL”
SOLDADOR AUXILIAR DE
MANTENIMIENTO Y DE
PROCESOS ESPECIALES

DOCENTE: Luis Chuquimantari

TEMA: Soldadura por resistencia

ALUMNO: MACEDO ANCO, Lenyn Hegel

LA OROYA - 2018
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El presente trabajo lo dedico con mucho cariño

a nuestros padres y a todos quienes aportaron positivamente a lo
largo de nuestra formación académica dándonos el apoyo e
incentivación que necesitamos para trabajar día con día ya que son
los testigos del trabajo perseverante para lograr un nuevo éxito en
nuestras vidas profesionales.

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SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON GAS DE PROTECCIÓN (MIG-

MAG)
1. PRINCIPIOS DEL PROCESO

1.1. Descripción y denominaciones El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un
proceso de soldeo en el cual el calor necesario es generado por un arco que se establece entre un
electrodo consumible y el metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre macizo, desnudo,
que se alimenta de forma continua automáticamente y se convierte en el metal depositado según
se consume. El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se
aporta por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo.

El proceso de soldeo por arco con gas se denomina también:

• GMAW Gas Metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

• 13 Soldeo por arco con gas (EN 24063)

Si se emplea un gas inerte como protección el proceso se denomina:

• MIG Metal Inert Gas (ANSI/AWS A3.0)

• 131 Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063)

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Si se utiliza un gas activo como protección el proceso se denomina:

• MAG Metal Active Gas (ANSI/AWS A3.0)

• 135 Soldeo por arco con gas activo (EN 24063)

Este proceso de soldeo puede ser automático o manual; al proceso manual se le denomina
también semiautomático.

1.2 Ventajas y limitaciones

Ventajas

• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.

• El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener que cambiar de

electrodo y la tasa de deposición es más elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo
mucho más elevadas que con el electrodo recubierto (SMAW).

• Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.

• Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las
zonas de peligro de imperfecciones.

• No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.

Limitaciones

• El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable que el de SMAW.

• Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y de agua de

refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que no puede emplearse en lugares
relativamente alejados de la fuente de energía.

• Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre es limitada.

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2. EQUIPO DE SOLDEO

En la siguiente figura (figura 2) se puede ver el equipo de soldeo MIG/MAG que consiste
básicamente en:

• Fuente de energía.

• Fuente de suministro de gas.

• Sistema de alimentación del

alambre.

• Pistola (refrigerada por aire o por

agua).

• Sistema de control.

• Carrete de alambre/electrodo.

• Sistema de regulación para el gas

de protección.

• Sistema de circulación de agua de refrigeración para las pistolas refrigeradas por agua.

• Cables y tubos o mangueras.

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PROCESO TIG
1. PRINCIPIOS DEL PROCESO TIG

Descripción y denominaciones

El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también
llamado TIG (Tungsten Inert Gas) utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que se establece
entre un electrodo no consumible la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de
fusión. El material de aportación cuando se utiliza, se aplica por medio de varillas como en el
soldeo oxiacetilénico.

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Hay que recordar que wolframio (o volframio) y tungsteno son dos denominaciones para el mismo
metal cuyo símbolo en la tabla periódica es W.

El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:

• GTAW, Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0).

• 141, Soldeo por arco con electrodo de volframio y gas inerte (EN 24063).

• Soldeo por arco con electrodo de volframio (UNE 14-100).

• Gas- Shielded Tungsten-Arc Welding (Reino Unido).

2. VENTAJAS Y LIMITACIONES

Ventajas:

• Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

• Arco estable y concentrado.

• Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas

fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor soldada longitudinal o helicoidalmente y
para la fijación de tubos a placas en intercambiadores de calor.

• No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).

• No se produce escoria.

• Produce soldaduras lisas y regulares.

• Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.

• Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.

• Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.

• Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.

• Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz

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• No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras.

• Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación.

Limitaciones del proceso TIG:

• La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de soldeo por
arco (en el soldeo automático esta desventaja se puede solucionar con la técnica de alambre
caliente).

• Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.

• No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.

• En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección adecuada de la
zona de soldadura.

Aplicaciones

El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio y el
magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus aleaciones.

Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta calidad y
con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, es ideal para
soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo, química, petroquímica, alimentación,
generación de energía, nuclear y aerospacial.

Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con espesores
mayores de 6-8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar la pasada de raíz, empleándose
otros procesos de mayor productividad para el resto de las pasadas de relleno.

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SOLDADURA POR RESISTENCIA

1. Principios del proceso.

En los procesos del soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una corriente eléctrica
de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de los electrodos durante un corto espacio
de tiempo, a través de la unión que se desea soldar. Los metales que constituyen la unión
ofrecerán una resistencia al paso de esta corriente y, por tanto, se generará un calor, que será
máximo en la intercala de las piezas (zona de unión) ya que la resistencia al paso de la corriente
también es máxima en dicha zona.

En este proceso de soldeo, aparte de requerirse el paso de una corriente eléctrica, es necesario
aplicar una presión durante y después del paso de la corriente para conseguir la unión de los
metales.

El calor generado va a ser función de la capacidad de la máquina, del material a soldar y de su

espesor, de la presión aplicada y del reglaje de los parámetros (clase de corriente eléctrica,
intensidad de la corriente de soldeo, tiempo de soldeo).

Los principales procesos de soldeo por resistencia que existen son los siguientes:

• Por puntos.

• Por proyección, resaltes o protuberancias.

• Por roldanas

• A tope

• Por chisporroteo

2. Ciclo de soldeo

El ciclo de soldeo viene determinado por la secuencia de operaciones hasta conseguir la unión de
los metales.

Las fases son:

• Posicionamiento

• Fase de soldeo

• Fase de mantenimiento

• Fase de cadencia o de relajación

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Durante la fase de posicionamiento, se ejerce sobre los electrodos una presión tal que obligue a
las superficies, que van a soldarse posteriormente, a permanecer unidas.

En la fase de soldeo, se hace pasar una corriente eléctrica aplicando una diferencia de potencial a
los electrodos mientras se mantiene la presión entre ellos. La presión durante esta fase suele ser
ligeramente inferior a la ejercida en la fase de posicionamiento. Cuando se ha alcanzado la
temperatura requerida para soldar (en el caso del acero y dependiendo del tipo de éste es de
1500ºC a 1700ºC), se corta el paso de corriente y se incrementa la presión que se estaba
ejerciendo sobre los electrodos, iniciándose entonces la fase de mantenimiento.

Por último, viene la fase de cadencia durante el cual se reduce la presión hasta liberar las piezas ya
soldadas.

Algunas veces se utiliza el calor para realizar tratamientos térmicos, como precalentamientos
previos a la fase de soldeo o tratamientos post soldeo.

3. Variables del proceso del soldeo

Las principales variables del soldeo por resistencia son:

•Clases de corriente eléctrica

•Intensidad de la corriente de soldeo

•Tiempo de soldeo

•Resistencia eléctrica de la unión

•Presión aplicada

La corriente eléctrica más utiliza es la alterna tanto monofásica como trifásica. La corriente
alterna, de gran intensidad y baja tensión, se genera en el secundario de un transformador y se
aplica a las piezas a soldar por medio de sendos electrodos de contacto, refrigerados por aire o
agua.

Los parámetros que definen una corriente eléctrica de soldeo por resistencia están comprendidos
en los intervalos siguientes:

• Tensión: entre 1 y 30 voltios

• Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios.

• Frecuencia: estándar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA) excepto para el procedimiento de alta

frecuencia en la que oscila entre 10000 y 500000 Hz.

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Observando la expresión de la ley de Joule (Q = I2. R. T) se observa que la intensidad de soldeo es

el factor de mayor influencia en la generación de calor, por tanto es el que más cuidadosamente
hay que controlar. Será necesario alcanzar un valor mínimo para que los metales a unir se fundan,
sin superar un valor máximo que llevaría a un exceso de fusión y salpicaduras debidas a la presión
de los electrodos.

El tiempo de soldeo es el tiempo durante el cual está circuando la corriente de soldeo. Valores
típicos están comprendidos entre 0,1 y varios segundos.

La presión aplicada durante la fase de forja puede ser aplicada directamente por los electrodos o a
través de otros elementos.

La influencia de la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica, que disminuye al aumentar la

presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo solidificado procedente del metal fundido, que le
confiera una estructura de grano fino y otras cualidades propias de los metales forjados.

La fuerza que se aplica a los electrodos varía entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar este
valor en algunos casos. La fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático o hidráulico

Soldeo por puntos

La figura representa, de forma esquemática, la realización de un punto de soldadura por

resistencia eléctrica. Para ello, los materiales de base se disponen solapados entre sendos
electrodos, que tiene la misión de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondientes al ciclo, produciéndose un punto de soldadura de forma lenticular.

El punto de soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie de contacto con los dos
materiales, por ser la zona de mayor resistencia eléctrica y por tanto la zona donde se genera
mayor calor.

SOLDEO POR PUNTOS

El soldeo por puntos se realiza con máquinas como la que se muestra de forma esquemática en la
siguiente figura.

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El soldeo por puntos, al igual que el resto de los procedimientos de soldeo por resistencia
eléctrica, se realiza con un alto grado de automatización, particularmente en lo que se refiere a la
aplicación secuencial de la presión y de la corriente.

Tiene sus principales aplicaciones en la fabricación de carrocerías de automóviles,

electrodomésticos y muebles metálicos. El procedimiento es adecuado para soldar componentes
de acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y cobre, de espesores comprendidos entre 0,1 y 20
mm; aunque el espesor máximo de las aplicaciones más frecuentes es de 8 mm

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