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31/10/2016
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Beber leche pasteurizada no es tan bueno para la salud en general como la industria láctea
nos quiere hacer creer.
De hecho, este cuento de hadas de que “la leche hace un cuerpo sano” está siendo expuesto
con mayor frecuencia por muchos científicos e investigadores independientes que han tenido
suficiente de la propaganda.
Muchos nunca lo han pensado, pero la vaca produce leche sólo después de dar a luz a un
becerro, para que la leche sea utilizada para alimentar al pequeño animal en el período de
destete después del cual la vaca deja de producir leche porque ya no es necesario.
Una vez que una vaca ha alcanzado la madurez sexual, en torno a la edad de dos años, una
vaca “lechera” es inseminada artificialmente por primera vez. Una vaca tiene un período de
gestación de nueve meses. Poco después de nacer, la cría es generalmente separado de su
madre y se cría en estrechos cubículos. La madre del ternero puede mostrar un
comportamiento alterado incluso después de días de la separación. Desde el nacimiento de la
primera cría, la vaca se lo ordeña dos o incluso tres veces al día. Pero no es el ternero el que
va a obtener la leche, sino el humano. Con el fin de que las vacas produzcan leche
constantemente, estas deben ser preñadas reiteradamente. Se aspira a tener un ternero al
año, una lactancia de 305 días, con una fase “seca” de unos 60 días. La vaca “lechera” esta
por lo tanto, en un permanente estado de embarazo la mayor parte de su vida.
Más avanzado es el embarazo en una vaca, más hormonas aparecen en su leche. La leche de
una vaca en la etapa final del embarazo contiene hasta 33 veces más de un compuesto del
estrógenos (estrona sulfato) en comparación con la leche de una vaca después del embarazo,
así como niveles mucho más altos de otras hormonas.
En la mayoría de las empresas productoras de leche de vaca son hoy en día de “alto
rendimiento”. Algunas vacas “dan” más de 10.000 litros de leche por año, lo que corresponde
a casi 33 litros por día (otros informes dicen que algunas llegan a dar 60-70 litros). Para
alimentar a una cría de vaca debería dar sólo 8 litros. El problema de las vacas de “alta
producción” es muy dificultoso, si no imposible, proporcionarles toda esa energía (alimento)
que necesitan para la producción de estas cantidades de leche. Es por eso que las vacas
consumen sus reservas físicas para seguir produciendo leche.
Lleno de cáncer
El Dr. Ganmaa Davaasambuu, Ph.D., y sus colegas identificaron como los culpables
específico a la “leche de las industrias lácteas modernas”, en referencia a las operaciones de
confinamiento donde las vacas se ordeñan 300 días al año, incluido el período de embarazo.
Evaluando los datos de todo el mundo, el Dr. Davaasambuu y sus colegas identificaron un
vínculo claro entre el consumo de leche con una alta concentración de la hormona y la alta
tasa de tumores dependientes de la hormona.
“La leche que bebemos hoy es muy diferente de lo que bebían nuestros antepasados”, sin
daño aparente durante 2.000 años, así dice el Dr. Davaasambuu en la Revista de la
Universidad de Harvard. “La leche que bebemos hoy en día no es un alimento totalmente
natural.”
Mientras tanto, la leche cruda de vacas alimentadas con hierbas, ordeñado a su debido
tiempo está relacionado con la mejora de la digestión, en el tratamiento de enfermedades
autoinmunes y el aumento de la inmunidad general, ayudando en la prevención de cáncer.
La industria de los lácteos ha estado trabajando duro en los últimos 50 años para convencer a
la gente que los productos lácteos pasteurizados como la leche o el queso aumenta los niveles
de calcio biodisponibles. Esto es totalmente falso. El proceso de pasteurización sólo crea
carbonato de calcio – que es una forma inferior de calcio, que no tiene absolutamente
ninguna manera de entrar en las células sin un agente quelante. Así que lo que el cuerpo hace
es extraer el calcio de los huesos y otros tejidos con el fin de amortiguar el carbonato de calcio
en la sangre. Este proceso realmente causa la osteoporosis.
¿Por qué los seres humanos todavía beben leche? Porque piensan que es seguro debido a
la pasteurización. Sin embargo, el calor destruye un gran número de bacterias en la leche y
por lo tanto oculta la evidencia de la suciedad, pus y las sucias prácticas lácteas. Es más
barato producir leche sucia y matar a las bacterias por el calor, que mantener una lechería
limpia y mantener a las vacas sanas. Para combatir el aumento de los agentes patógenos la
leche pasa por la ‘clarificación’, ‘filtrado’, “bactofugación” y dos tratamientos de
“desaireación”. Cada uno de estos tratamientos utiliza calor que van desde 100 hasta 175
grados Fahrenheit. La industrias lácteas cuentan con muchos tratamientos térmicos para
enmascarar sus condiciones sanitarias inferiores: leche llena de pus, estiércol y residuos.
Los fermentos lácteos, proteínas, anticuerpos, así como hormonas beneficiosas son asesinados
por la pasteurización de la leche resultando en una desvitalizada leche “sin vida”. Los
fermentos lácteos ayudan a digerir la lactosa y ambas enzimas y proteínas de la leche
ayudando a absorber las vitaminas. Las enzimas protectoras en la leche son inactivados, por
lo que es más susceptible al deterioro.
Incluso si todo esto va a ser ignorado por los medios de comunicación, la leche no es el mismo
– la forma en que se crían las vacas, cuando son ordeñadas, y cómo se maneja y procesa la
leche hace una diferencia, si el producto final favorece a la salud o a la muerte.
La industria busca perpetuar la mentira de que todas las leches son lo mismo. En lugar de
fomentar el crecimiento de las vacas de pastoreo, el cual les permite alimentarse de hierba, un
alimento nativo que sus sistemas pueden procesar, la industria láctea prefiere fomentar los
estrechos métodos de contención obligando a las vacas a comer alimento genéticamente
modificado (GM), y otros alimentos no muy saludables, lo que hace que se enfermen.
En general, la leche pasteurizada no es una bebida que puede ser recomendada para
mantener o fomentar la salud. No tiene ningún valor nutricional importante y hay un riesgo
mucho mayor al consumirla en lugar que no. Existe también un montón de alternativas,
incluyendo la leche de coco, la leche de nuez (es decir, almendras, anacardo) y la leche de
cáñamo que superan con creces a la leche de vaca convencional en términos de nutrición y
propiedades promotoras de la salud.
Fuente: Ecoportal.net
Principales Avances en Leche Fresca y Productos Lácteos
Las plantas de pasteurización de leche pueden ahora producir volúmenes de 200,000 L/h.
Bebidas a base de leche. En años recientes, las leche saborizadas se han vuelto populares,
estas incluyen las bebidas sabor vainilla, fresa, chocolate, plátano y café. Los sabores que
atraen a los niños también se han introducido, los envases individuales de leches malteadas
las cuales contienen leche, aumentan los sólidos de la leche, el azúcar y estabilizantes para
espesar y para la aereación durante el batido también están disponibles para los procesadores
para que puedan ofrecer en las tiendas otras opciones.
Estas malteadas tienen sabores similares a las leches saborizadas. Las bebidas a base de leche,
en las que la leche se ha combinado con otra bebida como jugo de fruta, están disponibles en
cantidades limitadas. Además de la apariencia, un reto tecnológico mayor es estabilizar la
proteína de la leche, particularmente las micelas de caseína, fuera de su rango normal de pH
y fuerza iónica.
Leches con vida de anaquel extendida y estables. El objetivo principal de la industria láctea
ha sido extender la vida de anaquel de la leche, esto con el fin de cubrir la demanda de
mayores tiempos de distribución y distancias. Extender la vida de anaquel (ESL) de
productos, con una vida de anaquel de 21 a 28 días a temperatura de refrigeración, están
disponibles a través de una pasteurización normal, con tratamientos a temperaturas
ligeramente elevadas y un empaque aséptico.
Dichas máquinas envasadoras se han desarrollado durante los últimos 25 años adoptando
tecnologías usadas en la producción de productos esterilizados UHT (que incluyen cabezas de
llenado con atomizadores sanitizantes, luz UV) a pesar de que se utiliza un empacado
estándar y existe un espacio de cabeza dentro del contenedor. Se pueden fabricar productos
con vida de anaquel extendida utilizando membranas de microfiltración. En este
procedimiento, la leche descremada se pasa a través de las membranas que concentran las
bacterias en el retenido, el cual se pasteuriza con tratamientos a altas temperaturas para
usarse posteriormente. Se estandariza la grasa en el permeato y se pasteuriza con condiciones
de temperatura-tiempo mínimos para producir leche ESL con un sabor de mejor calidad.
El proceso de microfiltración reduce las cuentas en 4 a 5 ciclos log pero las regulaciones
obligatorias de pasteurización requieren que la microfiltración se realice junto con la
pasteurización térmica. Actualmente, no es posible respaldar los requerimientos de "falla
segura" con ingeniería en sistemas de membranas, como se hace en el equipo de
pasteurización térmica. Otra manera de reducir el número de bacterias en leche pasteurizada
es a través del uso de centrifugación a velocidad alta (llamada bactofugación), seguida de una
pasteurización mínima, sin embargo, este proceso no se utiliza tanto como el procesamiento
con membranas. Se han investigado otras técnicas no térmicas para pasteurizar la leche como
los campos eléctricos pulsados y el procesamiento a presión alta, pero no se ha encontrado
una aplicación práctica.
Los productos lácteos de vida de anaquel estable se procesan con una esterilización UHT de
flujo continuo seguido de un envasado aséptico. La esterilización se lleva a cabo
satisfactoriamente con sistemas de calentamiento, inyección de vapor o infusión de vapor en
donde la temperatura de la leche se eleva rápidamente a 140°C mezclando directamente con
vapor y enfriando inmediatamente después por medio de una evaporación al vació rápida del
agua que se condensa en el producto por el vapor. Los sistemas se pueden diseñar para
operar de 2,000 hasta 30,000 L/h. La leche esterilizada se envasa asépticamente dentro de un
envase multicapas de cartón, plástico y metal sin espacio entre la tapa y el producto.
La leche ultrapasteurizada se utiliza en varios países del mundo en donde existan límites
inadecuados de refrigeración, distribución o para el uso de leche fresca en casa. También se
utiliza como un producto de conveniencia para viajar o cocinar. Sin embargo, la excelente
refrigeración-distribución y sistemas en punto de venta en Norte América, aunado a las
limitaciones en sabor debido al calentamiento intenso, han evitado que se acepte en dicho país
la leche UHT.
Una comparación de la ciencia y tecnología del helado descrita en el libro escrito por
Arbuckle en 1977 comparado con el de Marshall, Goff y Hartel; escrito en el 2003,
proporciona una buena percepción de los desarrollos que ocurrieron durante los últimos 25
años.
También faltan recursos para saber la relación entre la estructura y la sensación bucal-estas
relaciones entre las ciencias físicas y sensoriales se necesitan desarrollar más. Se ha estudiado
ampliamente las transiciones de los cristales con respecto a la vida de anaquel. Sin embargo
se necesitan todavía más métodos para un análisis rápido, barato y rentable para medir la
transición de los cristales, así como un mayor conocimiento de cómo manipular la
temperatura de transición de los cristales sin afectar negativamente la textura a la
temperatura de consumo.
Las interacciones entre todas las fases discretas del helado se están estudiando cada vez más
para sistemas más complejos, lo que conduce a una apreciación de dichas cosas como el efecto
de la distribución del tamaño de burbuja de aire sobre la recristalización del hielo. Se ha
reconocido la importancia de la separación de la fase proteína polisacárido en la fase sin
congelar del concentrado congelado y su efecto en la recristalización del hielo.
Existe una clara tendencia en estudiar varios factores relacionados con la recristalización del
hielo en el entorno del complejo del helado en lugar de en sistemas modelo, tomando en
cuenta los efectos estructurales como acción del emulsificante, desestabilización de la grasa,
distribución del aire, y separación de fases, interacciones que anteriormente no se
consideraron; esto es indudablemente la manera en que se va a progresar. Los avances en el
proceso incluyen congeladores sofisticados, automatizados y continuos que pueden procesar
volúmenes de 3,000 a 4,000 L/h, equipados con filtros de aire, control exacto de excedentes y
dosificación de ingredientes particulares. Las velocidades de producción de los congeladores
se pueden ajustar automáticamente a los de las máquinas llenadoras.
El proceso de extrusión, una tecnología que estuvo en su infancia hace 25 años, ha hecho
posible la elaboración de una amplia gama de formas y tamaños de productos. Se pueden
encontrar moldes estriados, en capas y otros moldes extravagantes para productos
individuales y para pasteles helados, muchos de estos en procesos continuos automatizados.
Es posible la producción de moldes tridimensionales de alta calidad con detalles definidos con
nuevos procesamientos de moldeado. Se puede dar forma a productos en el proceso de
moldeado o post-extrudido con herramientas bien frías, no pegajosas de alta definición. No
cabe duda de que los fabricantes pioneros de helados no pudieron imaginarse las plantas
modernas de helados.
04/11/2010
Las industrias procesadoras de leche fluida y postres lácteos congelados han sufrido
importantes mejoras en la tecnología en los últimos 25 años y sin embargo el mayor reto sigue
siendo mantener a los productos seguros para el consumo humano.
Resumen
También se han investigado otros métodos no térmicos. Las bebidas de leche saborizadas se
han vuelto más populares por su envasado individual en envases de plástico con tapa. De
igual manera, se ha visto en la industria de postres lácteos congelados un desarrollo para
aumentar su capacidad y la implementación de equipo de procesamiento automatizado para
una gran variedad de productos diseñados para ocupar un lugar en el mercado. Se han hecho
avances importantes en la calidad del producto, muchos de estos derivados del mayor
conocimiento de las propiedades funcionales de ingredientes y de su impacto en la estructura
y textura.
Siguen ocurriendo brotes de enfermedades por productos lácteos contaminados, por lo que se
necesita mayor esmero en el control de transmisión de patógenos. Se han desarrollado
técnicas analíticas para la detección rápida de microorganismos se han mejorado en este
tiempo. A pesar de los enormes avances tecnológicos para procesadoras y una mayor
diversidad de productos para los consumidores, el consumo per cápita de la leche fluida ha
disminuido y el consumo de postres lácteos congelados se ha mantenido constante durante
este periodo de 25 años.
Leches Fluidas
Los últimos 25 años de ciencia y tecnología dedicada a la leche y productos lácteos han
generado mayores avances en la mecanización, automatización e higiene dentro de las plantas
procesadoras, en la calidad y seguridad, se ha extendido la vida de anaquel y se han
introducido nuevos productos que han traído variedad y conveniencia al consumidor.
Tal vez este cuarto de siglo ha sido de cambios adaptativos de lenta evolución en lugar de
cambiar paradigmas; sin embargo, el cuidado y esfuerzo de los investigadores y tecnólogos de
lácteos para traer estos cambios continúa todo el tiempo. El consumidor ha sido beneficiado
en maneras que generalmente parecen transparentes; por ejemplo, al mejorar la calidad y
vida de anaquel de la leche y productos lácteos. Desde luego, este cuarto de siglo ha sido
marcado por la consolidación dentro de las industrias de leche y productos lácteos, como será
evidente en la presentación de estadísticas de producción. La consolidación permite mejoras
en la mecanización y automatización, de manera que una planta de procesamiento de leche
actual sería difícilmente reconocible por los profesionales de hace 25 años. En 2002, en
términos de leche total producida, Estados Unidos ocupó el segundo lugar, después de India
(Tabla 1, pág 22). La concentración en la industria se ilustra por datos del censo en Estados
Unidos. De las 1,924 plantas existentes en 1977 se producía un promedio de 13.2 millones de
litros de leche fluida.
Quedaron sólo 612 de estas plantas en 1997 pero tuvieron un promedio anual de producción
de 43.8 millones de litros. Ocurrió una consolidación similar en Canadá y en otros países. Los
avances en el procesamiento de leche fluida durante los últimos 25 años se puede describir
comparando los libros técnicos de este tema de antes y de ahora. Los libros escritos por
Harper y May en 1976, Campbell y Marshall en 1975 y Kessler en 1981 son puntos de
referencia apropiados de aproximadamente hace 25 años, y el libro escrito por Walstra y
colaboradores en 1999 es una referencia apropiada para discutir la tecnología moderna.
Estas malteadas tienen sabores similares a las leches saborizadas. Las bebidas a base de leche,
en las que la leche se ha combinado con otra bebida como jugo de fruta, están disponibles en
cantidades limitadas. Además de la apariencia, un reto tecnológico mayor es estabilizar la
proteína de la leche, particularmente las micelas de caseína, fuera de su rango normal de pH
y fuerza iónica.
Leches con vida de anaquel extendida y estables. El objetivo principal de la industria láctea
ha sido extender la vida de anaquel de la leche, esto con el fin de cubrir la demanda de
mayores tiempos de distribución y distancias. Extender la vida de anaquel (ESL) de
productos, con una vida de anaquel de 21 a 28 días a temperatura de refrigeración, están
disponibles a través de una pasteurización normal, con tratamientos a temperaturas
ligeramente elevadas y un empaque aséptico.
Dichas máquinas envasadoras se han desarrollado durante los últimos 25 años adoptando
tecnologías usadas en la producción de productos esterilizados UHT (que incluyen cabezas de
llenado con atomizadores sanitizantes, luz UV) a pesar de que se utiliza un empacado
estándar y existe un espacio de cabeza dentro del contenedor. Se pueden fabricar productos
con vida de anaquel extendida utilizando membranas de microfiltración. En este
procedimiento, la leche descremada se pasa a través de las membranas que concentran las
bacterias en el retenido, el cual se pasteuriza con tratamientos a altas temperaturas para
usarse posteriormente. Se estandariza la grasa en el permeato y se pasteuriza con condiciones
de temperatura-tiempo mínimos para producir leche ESL con un sabor de mejor calidad.
El proceso de microfiltración reduce las cuentas en 4 a 5 ciclos log pero las regulaciones
obligatorias de pasteurización requieren que la microfiltración se realice junto con la
pasteurización térmica. Actualmente, no es posible respaldar los requerimientos de "falla
segura" con ingeniería en sistemas de membranas, como se hace en el equipo de
pasteurización térmica. Otra manera de reducir el número de bacterias en leche pasteurizada
es a través del uso de centrifugación a velocidad alta (llamada bactofugación), seguida de una
pasteurización mínima, sin embargo, este proceso no se utiliza tanto como el procesamiento
con membranas. Se han investigado otras técnicas no térmicas para pasteurizar la leche como
los campos eléctricos pulsados y el procesamiento a presión alta, pero no se ha encontrado
una aplicación práctica.
Los productos lácteos de vida de anaquel estable se procesan con una esterilización UHT de
flujo continuo seguido de un envasado aséptico. La esterilización se lleva a cabo
satisfactoriamente con sistemas de calentamiento, inyección de vapor o infusión de vapor en
donde la temperatura de la leche se eleva rápidamente a 140°C mezclando directamente con
vapor y enfriando inmediatamente después por medio de una evaporación al vació rápida del
agua que se condensa en el producto por el vapor. Los sistemas se pueden diseñar para
operar de 2,000 hasta 30,000 L/h. La leche esterilizada se envasa asépticamente dentro de un
envase multicapas de cartón, plástico y metal sin espacio entre la tapa y el producto.
La leche ultrapasteurizada se utiliza en varios países del mundo en donde existan límites
inadecuados de refrigeración, distribución o para el uso de leche fresca en casa. También se
utiliza como un producto de conveniencia para viajar o cocinar. Sin embargo, la excelente
refrigeración-distribución y sistemas en punto de venta en Norte América, aunado a las
limitaciones en sabor debido al calentamiento intenso, han evitado que se acepte en dicho país
la leche UHT.
Variedades de yogur
El yogur, cuyo origen podría proceder de Asia, ha permanecido durante muchos años como
comida propia en la India, Asia Central, Sudeste asiático y Europa del Este. Desde principios
del siglo XX, y de la mano de un biólogo ruso, se empezaron a nombrar sus efectos
beneficiosos en salud. Las leches fermentadas, entre las que destaca el yogur, son alimentos
muy antiguos. Desde la Biblia se tiene constancia de su existencia y, a día de hoy, son
productos con una amplia variedad que se consumen en todo el mundo.
Las nuevas técnicas de elaboración y el avance de la industria láctea han hecho posible la
elaboración de nuevas variantes del yogur que, poco a poco, van ganando terreno al original.
Según los últimos datos facilitados por el ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación
(MAPA), el consumo de yogur natural o de sabores ha disminuido frente a un crecimiento del
consumo de nuevos yogures desnatados y enriquecidos.
Elaboración
La clasificación de los yogures se realiza en función de los aditivos añadidos. Existen los
naturales (proceso explicado), azucarados (con sacarosa), edulcorados (con edulcorantes), con
frutas (incluyen trozos de fruta) y aromatizados (presentan el gusto de la fruta pero no la
contienen). Todos ellos, al final del proceso de elaboración deben presentar una
concentración de bacterias lácteas del orden de 107 UFC (unidades formadoras de colonias)
que se mantendrán vivas hasta el consumo del producto. Su pH será inferior a 4,6 y su vida
útil será de 24 días. Para su conservación deben mantenerse en refrigeración.
Los yogures presentan una composición diferente a la leche; en primer lugar, el contenido de
lactosa en el yogur es inferior y se utiliza por los microorganismos en la fermentación. Por el
contrario, su acidez es mayor debido a la formación de ácido lácteo. La concentración de
vitaminas es inferior que en la leche, los microorganismos las consumen para realizar sus
funciones. No obstante, en el proceso de fermentación aparecen nuevas vitaminas y otras ya
presentes como el ácido fólico o la niacina aumentan su concentración.
El yogur es un producto mucho más digerible que la leche ya que durante la fermentación los
microorganismos predigieren compuestos de la leche y ahorra este trabajo al organismo. El
contenido en sales minerales también varía, en el yogur éstas serán más solubles debido al
descenso de pH y se podrán asimilar mejor, lo mismo pasa con el calcio. En definitiva, el
yogur es un gran alimento y una fuente de salud para el organismo.
POSTRES LÁCTEOS
Durante la última década, los postres lácteos han despertado un gran interés por el
consumidor y han experimentado una enorme evolución. Los avances tecnológicos en los
ingredientes y sistemas de fabricación han dado una nueva dimensión a los clásicos postres
caseros. Resultan ser productos muy cómodos ya que están preparados para ser consumidos
tal y como se encuentran en los comercios. Además, son nutritivamente y organolepticamente
adecuados para el consumo diario.
En la industria láctea actual se utilizan ingredientes y sistemas tecnológicos que permiten una
producción de postres con un sabor natural, fresco y de fácil digestión. En su elaboración se
parte de leche UHT (sometida a tratamiento térmico para eliminar patógenos) y se añaden los
diferentes ingredientes o aditivos según el producto que se quiera fabricar. Éstos suelen ser
azúcar, colorantes, aromas, grasas o gelificantes como almidones modificados, gelatina, agar-
agar, pectinas o huevos para flanes y natillas. Una vez obtenida la mezcla de ingredientes
deseada se calienta hasta conseguir una distribución homogénea de todos y una penetración
de los gelificantes o espesantes.
Los lácteos fermentados aportan los mismos beneficios que la leche pero, además, la
disminución de lactosa en su composición los hace más digeribles. En ocasiones, algunos
fermentados presumen de efectos como la reducción del colesterol o de la tensión arterial, no
obstante dichos efectos no siempre se ajustan a la realidad.
Material relacionado
12/12/2005
• Entre los principales componentes del sabor del yogur, tenemos: el ácido láctico,
acetaldehído e diacetil en bajas concentraciones. El acetaldehído es el compuesto más
importante del sabor del yogur.
• El Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus parece ser el principal responsable por la
formación de acetaldehído en el yogur. Cuando en la proporción de 1:1 en el yogur, la
producción de acetaldehído es mayor que cuando Lactobacillus crecen solos.
Métodos de Fabricación:
a) Incubación en el envase final:
Resulta en un producto mas firme, tipo budín, conocido como yogur tradicional.
Cuando se adiciona en el fondo del envase jarabe, salsa de fruta o pedazos de fruta, tenemos
el yogur tipo "sundae".
La masa se mantiene entera por ser el coagulo formado en el envase.
Tipos de yogur:
De acuerdo con sus características físico-químicas, tenemos:
a) Yogur tradicional: tiene la textura firme con la consistencia de budín.
b) Yogur batido: si cortado el coagulo después del enfriado la textura queda mas cremosa,
que cuando cortada caliente. Cuanto mayor el tenor de sólidos totales, mas cremoso será el
yogur.
De acuerdo con la presencia de aromas:
a) Yogur natural: ausencia de sabor.
b) Yogur con frutas.
c) Yogur con aromas: presencia de saborizantes.
Los sólidos totales tienen efecto marcante en la firmeza del coagulo o gel del yogur.
Generalmente, cuanto mayor el porcentaje de sólidos, mas firme es el producto.
En el yogur batido el porcentaje de sólidos no grasos debe estar en la banda de 8,5 a 10%, en
el producto tradicional, que es mas firme debe estar en 12% de sólidos no grasos.
Cuando el yogur es elaborado con leche integral o parcialmente desnatado deberá ser
homogeneizado. La homogeneización del yogur debe ser hecha en estadios: 2000 psi en el
primero y 500 psi en el segundo. La homogenización aumenta la viscosidad del producto.
El azúcar adicionado a la leche en la mezcla básica no debe exceder al 10% pues perjudica el
desarrollo de los microorganismos del estárter debido a la presión osmótica.
06/08/2008
Las bacterias ácido-lácticas se han empleado para fermentar o crear cultivos de alimentos
durante al menos 4 milenios. Su uso más corriente se ha aplicado en todo el mundo a los
productos lácteos fermentados, como el yogur, el queso, la mantequilla, el kéfir y el koumiss,
constituyen un vasto conjunto de microorganismos benignos, dotados de propiedades
similares, que fabrican ácido láctico como producto final del proceso de fermentación. Se
encuentran en grandes cantidades en la naturaleza, así como en nuestro aparato digestivo.
La acción de estas bacterias desencadena un proceso microbiano por el cual la lactosa (el
azúcar de la leche) se transforma en ácido láctico. A medida que el ácido se acumula, la
estructura de las proteínas de la leche va modificándose (van cuajando), y lo mismo ocurre
con la textura del producto. Existen otras variables, como la temperatura y la composición de
la leche, que influyen en las cualidades particulares de los distintos productos resultantes.
El ácido láctico es también el que confiere a la leche fermentada ese sabor ligeramente
acidulado. Los elementos derivados de las bacterias ácido-lácticas producen a menudo otros
sabores o aromas característicos. El acetaldehído, por ejemplo, da al yogur su aroma
característico, mientras que el diacetilo confiere un sabor de mantequilla a la leche
fermentada. Pueden añadirse asimismo al cultivo de microorganismos, como las levaduras, a
fin de obtener sabores particulares.
El alcohol y el dióxido de carbono producidos por la levadura, por ejemplo, dan al kefir, al
koumiss y leben (variedades de yogur líquido) una frescura y una esponjosidad
características. Entre otras técnicas empleadas cabe mencionar las que consisten en eliminar
el suero o añadir sabores, que permiten crear una variada gama de productos.
De (45 ºC, 113 ºF), morfológicamente, algunos bacilos son bastones delgados y largos, otros
son algo parecido al colibacilo, pero, al contrario de este, todos son grampositivos. Casi todos
son inmóviles, pero se han señalado excepciones. Muchos cultivos muestran una forma
diplobacilar característica, a menudo reniforme.
Lactobacilus bulgaris, es una bacteria láctea homo fermentativa. Se desarrolla muy bien
entre 42 y 45º, produce disminución del pH, puede producir hasta un 2,7% de ácido láctico,
es proteo lítica, produce hidrolasas que hidrolizan las proteínas. Esta es la razón por la que se
liberan aminoácidos como la valina, la cual tiene interés porque favorece el desarrollo del
streptococcus thermophilus.
Los estreptococos son un género de bacterias gram-positivas y catalasa negativos, esféricas
pertenecientes al filo firmicutes. Observadas bajo el microscopio, se ve que streptococcus
thermophilus crece formando pares (diplococos) o cadenas medianamente largas de células
esféricas o elipsoides de un diámetro aproximado de 0,7-0,9 flm. Dentro de ésta familia
también se encuentran otras especies que son causantes de enfermedades como, estreptococos
del grupo A: streptococcus pyogenes producen amigdalitis e impétigo; estreptococos del
grupo B: streptococcus agalactiae producen meningitis en neonatos y trastornos del
embarazo en la mujer, neumococo: streptococcus pneumoniae es la principal causa de
neumonía adquirida en la comunidad, streptococcus viridans es una causa importante de
endocarditis y de abscesos dentales.
Calidad de Leche.
a.- Lavar solo mojando los pezones: El mojar toda la ubre hace que escurra agua muy sucia
dentro de la pezonera, y en particular, ahora que se está dando ensilaje se corre un gran
riesgo de contaminar la leche con Clostridios, responsables de la hinchazón tardía en quesos
de masa dura.
b.- Utilizar sellador de pezones al finalizar el ordeñe: Ahora más que nunca se debe proteger
el ingreso de microorganismos a la ubre, teniendo en cuenta que se genera mucho barro en
los callejones y en los potreros nocheros.
d.- No agredir la ubre cuando se hace el escurrido: Recuerde que la leche dentro de la vaca
no se hecha a perder, que realizar el escurrido solamente daña a la glándula mamaria y que
aumentan en forma directa los recuentos de células somáticas
a.- Revisar que el detergente este actuando correctamente: Es importante verificar la higiene
de la máquina, para ello tome una linterna y revise detenidamente la línea de leche, los
colectores, trampas, etc. Si aparece grasa acumulada o suciedad en la línea revise la
concentración de uso del detergente y el tiempo de recirculado.
b.- Controlar la temperatura del agua de lavado: Cuando se utilizan detergentes para agua
caliente es muy importante que al terminar el lavado el agua no haya descendido de los 40º C,
de ser así comienza a fijarse nuevamente parte de la suciedad emulsificada. En esta época
trabajan mucho mejor los detergentes para agua fría ya que no se debe limitar su tiempo de
recirculación.
c.- Utilizar detergente ácido una o dos veces a la semana: Debido a que generalmente usamos
aguas más calientes en invierno, se fija más piedra de agua y debemos hacer uso del
detergente ácido con mayor asiduidad y prestando mucho cuidado a su funcionamiento.
d.- Revisar el estado de las pezoneras: Con el frío las gomas pierden elasticidad, sobre todo en
tambos muy expuestos al frío, lo que hace que se rajen y rompan con mayor frecuencia.
Esta es una buena época para realizar un chequeo de la máquina de ordeñe, recuerde que de
su buen funcionamiento depende bastante la salud de la ubre de su rodeo. Disponemos en la
zona de técnicos muy calificados y de equipamiento especializado para esta tarea,
aprovechemos este beneficio.
4.- Si se guarda leche de un turno para otro se debe enfriar muy bien y rápidamente.
Si bien el invierno nos da algunas bonanzas, y todos los queseros se descansan protegidos por
el frío, que no deja que sus quesos se hinchen, cuando se guarda leche de la tarde para la
mañana siguiente se debe enfriar lo más rápido posible y calentarla conjuntamente con la
leche del ordeñe de la mañana. No es recomendable calentarla antes que la leche fresca pues
se produce un desarrollo muy rápido de los microbios presentes en ella.
Todos conocemos el gran problema del barro en el invierno. Este barro es un factor muy
grave en la contaminación microbiana de la leche y es un alto riesgo para la infección de la
ubre.
Debido a ello es que se debe evitar la formación de barro. Para esto se debe pro
gramar con tiempo vías alternativas por donde circular con el ganado; construir dos
callejones, uno para sacrificar los días de lluvia y otro para uso en días secos; y muy
importante por la noche buscar potreros altos donde dejar el ganado, evitando nocheros
donde se forma barro con mucha facilidad.
Elaboración de Quesos.
1.- Mantener la higiene, si bien el frío nos evita hinchazones, la calidad del queso no es buena
luego de maduro:
Todos sabemos que en invierno no existen malos queseros, pero también sabemos que el frío
frena los procesos fermentativos y que enmascara la falta de higiene. Sin embargo, y sobre
todo los elaboradores de quesos frescos, cuando los quesos maduran o cuando se les da calor
para que formen ojos, aparecen una gran cantidad de defectos, sobre todo en sabor y aroma.
En invierno disminuye el volumen de leche producido por su ganado, lo que hace que
aumente el contenido de materia grasa principalmente, esto hace que la cuajada sea más
frágil y se demora mucho el secado final de la cuajada. También sucede que en el caso del
queso Colonia cuesta mucho lograr que se formen ojos dentro de la masa.
3.- Utilizar fermentos vigorosos y con la acidez correcta en el caso del suero fermento para
quesos de pasta dura:
Un descuido bastante frecuente es que los quesos se enfrían muy rápidamente, evitando que
el fermento actúe en forma deseada dentro del queso. El desarrollo de acidez dentro del queso
es un factor muy importante desde el punto de vista de la conservación y cambiando la
estructura de la masa del queso debido a la migración del Calcio.
Por eso es importante que el fermento sea vigoroso y que actúe correctamente, aunque
también lo podemos ayudar evitando que los quesos se enfríen muy rápidamente durante el
prensado.
Un defecto bastante frecuente es que se “aflojen” los sueros fermentos durante esta época de
frío. En la mayoría de los casos es porque los recipientes no están correctamente aislados y se
enfrían por debajo de 25º C, temperatura a la cual deja de trabajar el Lactobacilo helvetico.
Proteja la tina durante el proceso de coagulación, o bien coloque una tapa sobre la tina, pero
también mantenga la quesería cerrada para evitar corrientes de aire. Verifique que la
cantidad de cuajo sea adecuada para comenzar a cortar entre 20 a 25 minutos.
8.- Durante el moldeo evitar el enfriado de la masa y hacer la menor cantidad de recortes y
agregados:
1.- Evitar las salmueras demasiado frías, retardan el salado de los quesos:
Tanto como las salmueras calientes producen defectos en los quesos, una salmuera muy fría
enlentece el proceso de salado. De se así se deben dejar los quesos mayor tiempo dentro de las
piletas de salado. La temperatura ideal es entre 10 y 12º C
A pesar del frío se debe mantener las piletas entre 20 y 21º Bé de concentración para un
salado correcto. También, aunque menos que en verano, se desarrollan microorganismos
dentro de la salmuera, por lo que se debe continuar con la desinfección de las mismas.
3.- Evite conservar los quesos en una sala con excesiva humedad, si bien cuando hay frío no
desarrollan mohos, si hay mucha humedad no forman una corteza correcta:
Trate de ventilar las salas de maduración, en invierno se deben abrir alrededor de las 10 de la
mañana y cerrarlas a eso de las 17 horas. Los depósitos de queso con alta humedad facilitan
defectos de corteza que puede llegar al desprendimiento de la misma.
4.- Evite corrientes de aire frío sobre los quesos, esto trae aparejado grietas y rajaduras sobre
las caras expuestas:
El aire muy frío de las heladas o madrugadas muy frías produce una deshidratación muy
violenta sobre la corteza del queso ocasionando grietas y fisuras de diferente entidad.
Una amplia variedad de ingredientes de suero está disponible para aplicar en la elaboración
de yogur y bebidas derivadas del mismo, incluyendo suero dulce en polvo (SWP),
concentrado de proteína de suero (WPC), aislado de proteína de suero (WPI), WPCs y WPIs
especiales, y otros ingredientes y mezclas derivadas de suero.
Los potenciales beneficios de la formulación de yogur con ingredientes de suero incluyen una
reducción de costos con respecto a la leche en polvo descremada, una mejora en la textura al
aumentar la viscosidad y firmeza; una reducción en la sinéresis; una estandarización del
contenido de proteína (lo cual ayuda a mantener una calidad consistente), el reemplazo de
ingredientes no lácteos que asegura un rotulado "limpio" y amigable para el consumidor;
una mejora en el sabor en comparación con el uso de ingredientes no lácteos, y una mejor
composición nutricional debido a la adición de proteínas de suero, minerales y otros
componentes bioactivos.
La investigación sugiere que los componentes bioactivos y las proteínas en los ingredientes de
suero pueden estimular el crecimiento de cultivos probióticos (tanto en el producto como en el
intestino del consumidor) al ejercer un efecto prebiótico. También influencian positivamente
la salud cardiovascular, construyen masa muscular y previenen su pérdida, y ayudan a
promover una salud óptima. Estos potenciales beneficios para la salud y el bienestar
complementan la imagen saludable que rodea al yogur y a las bebidas elaboradas con yogur,
la cual incluye ser una fuente de calcio y otras vitaminas y minerales, proteínas lácteas y
cultivos probióticos.
Este trabajo revisa los beneficios fundamentales asociados con el agregado de ingredientes de
suero al yogur. Identifica los ingredientes de suero que se ajustan mejor a los variados tipos
de productos elaborados con yogur presentes hoy en el mercado, así como presenta
oportunidades para el desarrollo de productos innovadores.
Yogures batidos
Los yogures batidos pueden también ser referidos como estilo
"continental", "francés" o "suizo". Pueden ser elaborados con varias texturas, las cuales se
alcanzan a través del agregado de ingredientes adicionales, incluyendo la preparación de
frutas. Como el nombre sugiere, los yogures batidos tienen las frutas y otros ingredientes
totalmente mezclados dentro del yogur luego de que la fermentación se completa. A
continuación de la fermentación, se rompe el gel formado inicialmente durante el proceso en
el tanque. Para ello, generalmente el yogur es enfriado y bombeado a través de un filtro o una
válvula homogeneizadora sin presión. El objetivo es romper con delicadeza el gel estructural
y alcanzar una consistencia uniforme y sin grumos después de que los sabores y frutas son
mezclados con el yogur.
Los yogures batidos con alto contenido de proteínas o agregado de estabilizantes, tales como
gelatina, pueden volver a formar el gel estructural durante el almacenamiento. Otros yogures
se elaboran con la intención de preservar la textura densa y cremosa que existe
inmediatamente después que el gel inicial se rompe. Un batido o bombeado excesivo reducen
la viscosidad del gel, la cual es sólo parcialmente restaurada con el tiempo luego de terminado
el proceso de ruptura.
Los yogures firmes pueden ser naturales o saborizados y ligeramente endulzados. Tienen
exactamente lo que su nombre sugiere: frutas en la base del envase. Para su consumo, las
capas de fruta y yogur son mezcladas por el consumidor. En este tipo de yogur, la
preparación de frutas es depositada en el envase antes de la inoculación, y ninguna mezcla
fermentada es colocada encima de ella.
Esto minimiza el efecto que los ingredientes de la fruta podrían tener sobre la fermentación y
las propiedades de gel del yogur. Las preparaciones generalmente incluyen fruta real,
saborizantes, colorantes, endulzantes, pectina (que actúa como estabilizador) y ácidos de
grado alimentario como conservantes. La capa superior puede consistir sólo de leche y
cultivos de Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Puede
también incluir ingredientes de suero, estabilizantes, endulzantes, sabores y colorantes. Luego
de que se cierra el envase, se incuba en un ambiente con temperatura controlada. Una vez
que el yogur alcanza la temperatura (usualmente 40-42ºC) y el pH (4,6) deseados, los envases
se llevan a un ambiente refrigerado o a un enfriador por aire para un rápido enfriado y cese
de cualquier fermentación.
Hay que tener cuidado para minimizar la manipulación de los envases calientes, ya que los
geles son muy frágiles. Por otro lado, es importante asegurar que los yogures firmes no sean
abusados físicamente o sacudidos durante la distribución y manejo, porque esto puede causar
ruptura del gel. Los geles rotos pueden dar sinéresis. La inclusión de proteínas de suero en el
yogur puede ayudar a minimizar la sinéresis.
Los productos lácteos fermentados han sido elaborados y consumidos por siglos. Para
elaborar yogur, la leche es fermentada a 40-45ºC por las bacterias productoras de ácido
láctico Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Se ha vuelto
cada vez más común agregar un cultivo starter que incluye varias cepas de Lactobacillus y
Bifidobacterium. Estas bacterias son microorganismos probióticos, específicamente elegidos,
que pueden mejorar activamente la salud del consumidor al mejorar el balance de la
microflora en el intestino, cuando se ingieren en cantidad suficiente. Hay tres tipos básicos de
yogur: firme, batido y bebible. El proceso comúnmente utilizado para producir cada uno de
los tres tipos se muestra en la figura 1.
Las proteínas del suero, tales como WPC y WPI pueden ser utilizadas para fortificar los
niveles proteicos en yogures bebibles y "smoothies". Debido a que estos últimos son viscosos,
los procesadores pueden fortificarlos con altos niveles de proteína de suero, especialmente si
estos productos están dirigidos a reemplazar comidas.
Los yogures envasados en tubos para exprimir tienen su propio conjunto de requerimientos.
Por ejemplo, este formato de yogur tiene cero tolerancia a la sinéresis, ya que el consumidor
lo extrae apretando el tubo. Si lo primero que sale del envase es un líquido seroso, el
consumidor considerará que el producto es defectuoso. Las proteínas de los ingredientes de
suero son excelentes para fijar agua. Esto mejora la textura del yogur en tubos e incrementa
su viscosidad o firmeza, al mismo tiempo que disminuye la sinéresis de suero. Hay otros
productos lácteos fermentados que se beneficiarán a partir de la adición de ingredientes de
suero. Por ejemplo, los "whey shot" con probióticos pueden proveer a los consumidores un
valor adicional al ser fuentes de proteínas de alta calidad a partir de la adición de proteínas
de suero.
El yogur estilo griego, concentrado, es una variedad común en Medio Oriente, difundida en
los países de Europa y que está ganando popularidad en los EE.UU. Una combinación de
leche entera estandarizada con crema láctea al 7% es la más utilizada como base para el
yogur griego, pero también hay disponibles versiones descremadas. El proceso tradicional
incluye la fermentación de la base hasta pH 4,6, seguido por presión del yogur a través de un
paño para queso a 4ºC durante varias horas.
El suero del yogur drena a través del paño, incrementando los sólidos totales desde el 14% al
21-23%. La textura resultante es muy espesa y viscosa. La compresión del yogur incrementa
el contenido proteico en aproximadamente un 6-7% y el contenido de grasa en un 10%. El
método tradicional no es muy práctico para producción a gran escala, de tal modo que la
separación mecánica utilizando un separador centrífugo es un método alternativo. Otros han
utilizado ultrafiltración de la leche para alcanzar la composición deseada o las modificaciones
a la fórmula para alcanzar la grasa y los sólidos totales deseados.
El yogur puede ser comercializado en vasos de plástico, vidrio o terracota, o en tubos para
exprimir (presentación
considerada un producto interactivo, usualmente dirigido a los niños). Los yogures bebibles
son a menudo vendidos en envases de una sola toma -en caja o botellita- pero pueden también
ser encontrados en envases de tamaño familiar.
Los recipientes plásticos, desde una sola porción hasta envases multiservicio, se utilizan en la
mayor parte de los países para todos los tipos de yogur. Estos envases
pueden o no tener un cierre interno hecho de plástico, papel cubierto de plástico, o papel de
aluminio.
Si existe este cierre, los envases pueden tener o no una tapa plástica. Los empaques múltiples
de botellas en miniatura están también disponibles, casi siempre son comercializados en
paquetes de cuatro o seis unidades, unidas por una hoja de polietileno.
Los yogures firmes con fruta en la base también son vendidos en potes de vidrio; sin
embargo, los avances en la tecnología del plástico están haciendo posible el uso de envases
plásticos transparentes. La ventaja de estos es que los consumidores pueden ver las capas de
productos, lo cual puede ayudar a comunicar los beneficios de salud y bienestar obtenidos al
consumir yogur.
Fuente: U.S. whey ingredients in yogurt and yogurt beverages. U.S. Dairy Export Council®
(USDEC) - 2009.
La producción
Esta última cifra significó un alza del 8% respecto de 2006, aumento que adquiere
mayor relevancia si se lo confronta con el desempeño de otros rubros importantes
en volumen de elaboración. En efecto, si bien se trata de cifras parciales del
período enero-septiembre, entre 2006 y 2007 la producción de leches fluidas
repuntó un modesto 2%, la de quesos un 5% y la de leches en polvo cayó un 33%.
Si se excluye del análisis a las leches fluidas, el yogur se constituyó por primera
vez en 2006 en el principal rubro en volumen de elaboración en la Argentina,
superando incluso a la sumatoria de todos los quesos. La tendencia preliminar de
los primeros nueve meses de 2007 mantendría ese liderazgo.
Se estima que 2007 el valor bruto de la producción a salida de fábrica -sin IVA- fue
de 1200 millones de pesos.
La participación del costo de la leche cruda dentro del precio final en góndola -sin
IVA- de este grupo de productos es muy variable, dada la profusión de
presentaciones, pero puede estimarse que oscila entre el 5% en las leches
cultivadas hasta el 25% en yogures bebibles enteros en sachet de 1 kg.
El consumo
La primera explosión del consumo interno se registró entre 1990 y 1994, como
consecuencia de la fuerte recuperación del poder adquisitivo, de activas campañas
de promoción y de cambios en los hábitos de los consumidores. En dicho lapso la
tasa acumulativa fue del 14% anual, lo que posibilitó que la ingesta promedio país
pasara de 4 a 7 kg/hab/año en el quinquenio. La observación de la marcha del
consumo a lo largo de la última década permite identificar una segunda etapa de
singular expansión. Tras un lustro 1998-2002 signado por ingresos declinantes,
precios estables o en baja y consumo oscilante, se inició una fase de crecimiento
sostenido a una tasa acumulativa anual del 16% en el quinquenio 2003-2007.
Tras la devaluación se desencadenó una fuerte suba de los precios del producto,
que recién en 2003 comenzó a ser compensada por la recuperación de los ingresos
lo que, sumado a las fuertes campañas de promoción de las firmas líderes, permitió
que el consumo se expandiera desde los 7 kg/hab/año en 2003 hasta los casi 13 kg
que se estiman para 2007 (+82% entre puntas).
El mercado de yogur es uno de los más dinámicos del sector lácteo. La estrategia
es la diferenciación constante y el lanzamiento de nuevos productos a través de la
incorporación de agregados, de la variación e innovación de los envases y de la
adaptación a las nuevas demandas del consumidor. Se realizan fuertes inversiones
en investigación y desarrollo, servicios al cliente y publicidad. Las empresas
tienden a cubrir las necesidades de segmentos de consumidores cada vez más
específicos desarrollando productos para niños, jóvenes, deportistas, mujeres,
personas adultas y mayores, celíacos, etc.
- Contenidos: 80, 95 y 100 g (leches cultivadas); 70,125, 163, 170, 172, 175, 180, 183,
190, 195 y 200 g (en general yogures en potes o botellitas plásticas),o bien 700 y
1000 g (yogures en sachet).
En un principio, el uso del color se limitó al verde en las etiquetas de los productos
dietéticos y, luego, se extendió hacia los envases. En la actualidad, las empresas
más importantes identifican sus líneas de yogures enteros con el color azul y las
descremadas con verdes. Como dato indicativo de la profusión de presentaciones
en góndola, cabe indicar que solamente las listas de precios de las dos empresas
líderes (Danone y la UTE Sancor/DPA) detallan un total de más de 100 códigos de
productos diferentes, sumadas las correspondientes a yogures y a leches
cultivadas.
Como producto testigo, el INDEC releva, desde noviembre de 2001, el precio del
yogur cremoso en pote de 200 cc. El precio al consumidor de este formato testigo
presentó una tendencia estable en el quinquenio 1998-2002 y un aumento del 42%
entre 2004/07 (Gráfico 3). En marzo de 2008 el precio del mismo fue de $1,35-1,40,
lo que equivaldría a $6,75-7,00/kg. En ese momento, un sachet de 1 litro costaba en
góndola aproximadamente la mitad.
En leches cultivadas, el precio al consumidor de una botella de 100 g de Actimel,
por ejemplo, rondaba en marzo de 2008 en torno a $1,25 peso (12,5 $/kg), mientras
que la botella de 95 gr de Sancor Bio se ubicaba en torno a $1,15 (12 $/kg).
El comercio exterior
Las principales empresas son: Danone (que a mediados de los noventa compró el
100% del negocio a Mastellone); la Unión Transitoria de Empresa SanCor- Dairy
Partnes América (Nestlé-Fonterrra); Manfrey;
otros tantos fabricantes. Son las siguientes: Great Value (marca propia de Wal
Mart, con una línea de yogures firmes en potes de 160 gr fabricada por
Establecimiento San Ignacio) y COTO (una línea de yogures saborizados en potes
de 200 gr, y otra de bebibles en sachet de un litro, ambas elaboradas por la UTE
Sancor-DPA). Si bien no se dispone de información cuantitativa que permita
confirmarlo, en años recientes se observa un retroceso de las marcas propias de
las grandes cadenas de distribución, tendencia que alcanzó su máxima expresión
tras la crisis postdevaluación. El fenómeno podría ser interpretado como un
síntoma de recuperación del mercado.
Fuentes consultadas
www.alimentosargentinos.gov.ar/lacteos/default.asp
- Convenio SAGPyA-CIL-FIEL
http://nina.inti.gov.ar/calidad/index.html
- INDEC Informa
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis del coágulo y
reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto
donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar
la calidad sanitaria e inocuidad del producto.
La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en
cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se
van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras.
Producción de Yogur
Introducción:
La presencia de ácido láctico es común a todos estos productos el cual les confiere las
cualidades de sabor refrescante y durabilidad.
Hoy en día el balance de dichas bacterias puede ser totalmente controlado, lo cual, posibilita
automatizar en forma racional la conversión de leche en yogur.
Yogures aflanados:
Yogures batidos:
Estos yogures son esterilizados ( por acción del calor) y envasados de manera aséptica una
vez concluida la fermentación.
La leche es un medio de crecimiento ideal debido a que contiene todos los elementos
necesarios para el crecimiento y desarrollo de las bacterias ácido lácticas. Aunque, en algunos
casos, es necesario emplear tecnologías avanzadas con el fin de estandarizar las
características del producto final.
Otro punto muy importante, es que la leche debe estar libre de antibióticos o cualquier tipo
de sustancias químicas debido a que aunque éstas se encuentren en niveles muy bajos pueden
inhibir el crecimiento de los cultivos lácticos.
Tratamientos de la leche:
Las características del coágulo en las leches fermentadas son principalmente conferidas por
enlaces electroquímicos entre las proteínas, excepto los coloidales de fosfato de calcio
ubicados dentro del complejo proteico, el cual cumple otros roles muy importantes.
Los elementos básicos que determinan las características del coágulo en las leches
fermentadas son las proteínas de la leche, especialmente la caseína coloidal (micelas).
Actualmente, se emplean diversos métodos para influir al complejo de caseína coloidal, con el
fin de obtener la mejor leche fermentada, las cuales son:
* Concentración de proteínas
* Tratamiento térmico
* Homogeneización
* Cambios en el ph ( fermentación)
Concentración de proteínas:
En algunos tipos de leches fermentadas las propiedades del coágulo en el producto final, se
mejoran aumentando los sólidos totales de la leche, siendo el principal componente , las
proteínas.
Los sólidos totales se pueden aumentar de varias maneras, por ejemplo: por adición de leche
en polvo, evaporación de agua o empleando métodos de concentración por membranas. La
elección del método depende de factores locales como: legislación, precios de los diferentes
tipos de energías, volúmenes de producción, variedades de productos, etc.
Generalmente, el método más sencillo para aumentar los sólidos en la leche consiste en
adicionarle a ésta el 2 ó 3 % de leche en polvo descremada, suero de manteca en polvo,
concentrado de proteínas del suero ( éstas contienen desde 30 % a 80 % de proteínas del
suero) u otro tipo de leche en polvo. Estos métodos requieren de inversiones relativamente
pequeñas, debido a que los polvos se pueden agregar directamente a la leche mediante un
molino coloidal o tubo Venturi. Debido a que con estos métodos, no es sencillo controlar el
caudal de producto adicionado, se utilizan principalmente en plantas de producción
discontinua.Por algunos años, el método tradicional para aumentar los sólidos en la leche
consistía en evaporar el 10 a 15 % del agua contenida en la leche. Este método se emplea
actualmente en algunos países debido a que las pequeñas plantas de evaporación son
económicas y sencillas de operar o porque la legislación no permite la adición de polvos a la
leche.Los métodos de concentración por membranas filtrantes utilizados son: osmosis inversa
y ultra filtración. El método de osmosis inversa no es muy empleado en la elaboración de
leches fermentadas debido a que concentra todos los sólidos de la leche, mientras que, en la
ultra filtración se concentran principalmente las proteínas y la grasa, permaneciendo los
demás componentes prácticamente invariables.
El contenidos de proteínas de concentra hasta 3,8 a 3,9 %, nivel en el cual, las propiedades
del coágulo permiten la obtención de u producto de alta calidad y muy estable.
En los envases de venta al por menor (yogur consistente), en tanques de fermentación (yogur
batido y yogur para beber), es un punto de control ya que, determinada la cantidad de
inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe
controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.
Procesamiento de lácteos 2 de julio de 2015
Wayne Labs
PALABRAS CLAVE leche líquida UHT/ESL / LImpieza / pasteurización convencional /
refrigeración / sellos mecánicos / tecnología aséptica/ESL
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¿De qué modo(s) debe proceder? Depende de sus metas finales: qué mercados desea alcanzar
y cuán eficientemente desea operar. Aunque muchos factores influirán en su decisión, hay
herramientas disponibles para ayudarle a alcanzar el éxito, y puede implementar tantas o tan
pocas como pueda costear. Sin embargo, una mirada a cualquiera de las nuevas plantas de
yogur griego (por ej., FAGE o Chobani) revela que estos establecimientos están casi
completamente automatizados y se centran en torno a fabricar un único producto: yogur
griego y sus variaciones.
Aunque aún hay numerosos establecimientos multiproducto, la tendencia hoy en día para los
procesadores de lácteos es especializarse en productos específicos en sitios determinados, de
acuerdo con Bent Oestergaard, director de SPX Flow Technology, marketing global,
alimentos y bebidas. Algunos sitios se especializan en productos de leche fluida. Algunos
producen yogures y otros productos fermentados, mientras que otros fabrican polvos secos.
“Especializarse en un solo producto parece ser el camino más rápido para lograr
reconocimiento de marca en el mercado de hoy, y todos hemos observado historias de éxito
que han comenzado así”, dice Fabricio Braga, director de operaciones de Boccard Life
Sciences. “Pero un día la competencia vendrá por ti, de modo que los procesadores
establecidos se ramificarán hacia otras líneas de productos, es decir, yogures tradicionales y
de tipo griego, yogures bebibles y otras bebidas a base de lácteos, cremas heladas y yogures
congelados, postres de crema, quesos especiales, etc.”.
Además de las bebidas funcionales con alto contenido de proteína y los quesos especiales, la
industria láctea se ve fuertemente influenciada por las enormes oportunidades en el mercado
de exportación, especialmente en China, dice Jean-Pierre Berlan, líder de área del mercado
estadounidense en procesamiento de Tetra Pak. “La industria de EE. UU. tiene un gran
potencial para responder a la demanda global de productos lácteos tales como leche
descremada en polvo y leche y quesos asépticos”.
Según Christian Fitsch-Mouras, CEO de Boccard Life Sciences en Estados Unidos gran parte
de Europa y del resto del mundo ha estado utilizando leche procesada asépticamente (ESL,
siglas en inglés de vida útil prolongada), la cual viaja en la cadena de suministro y se puede
almacenar a temperatura ambiente hasta su apertura. En Europa, por ejemplo, los
refrigeradores son más pequeños y simplemente no tienen espacio para galones de leche
convencionalmente pasteurizada que se debe mantener refrigerada. Asimismo, los envases de
porción individual de leche ESL son ideales para las áreas del mundo que carecen de
refrigeración.
Los cambios en las cadenas de suministro también han jugado un rol en la distribución de la
leche fluida. La concentración de los establecimientos productores (menos establecimientos
pero más grandes que prestan servicio a áreas más amplias) y el incremento en el rango de
distribución requieren productos con una vida útil más prolongada, lo que tal vez contribuye
al creciente interés por la tecnología aséptica/ESL.
Philip Frechette, presidente de JCS Process & Control Systems Engineering, se refiere a la
pasteurización UHT/ESL como una tendencia creciente entre sus clientes de productos
lácteos. “El problema con UHT es el modo en que afecta la calidad del producto”, dice
Frechette. “Dado que el procesamiento requiere temperaturas por encima de los 280°F, existe
un riesgo de que el producto se queme o degrade. Pero con un proceso de inyección directa de
vapor, el producto se somete a estas altas temperaturas durante solo cuatro segundos, y luego
se enfría instantáneamente en una fracción de segundo”. La compañía de Frechette, una
empresa integradora y fabricante de maquinaria, desarrolló lo que denomina la procesadora
UltraSys que, según Frechette, mantiene el sabor del producto al mismo tiempo que prolonga
el código de fecha hasta 90 días. (Si un procesador utiliza la unidad conjuntamente con un
sistema de llenado aséptico, los códigos de fecha se pueden prolongar hasta un período de un
año).
La mayor productividad y los menores costos que se logran al combinar los pasos de
procesamiento son uno de los motivos por los cuales UHT está ganando aceptación. “Un
ejemplo reciente es la provisión de una planta UHT de un solo paso para uno de los
principales productores de leche en Sudáfrica”, dice Oestergaard de SPX. “Este proceso
automático y continuo tiene el potencial de incrementar el tiempo de operación de la planta,
ampliar la capacidad de producción y reducir la cantidad de limpiezas CIP que se
requieren”. Además, Oestergaard dice que el establecimiento está diseñado de modo tal de
optimizar el uso de calor reciclado con el fin de reducir el consumo de energía.
Sin embargo, la mayoría de los procesadores de lácteos de tamaño mediano tienen espacio
para mejorar y/o modernizar sus establecimientos, según Fitsch-Mouras de Boccard. “Es
sorprendente cuántos de ellos aún trabajan con mangueras y paneles de flujo porque
consideran que los colectores de válvula son demasiado costosos”.
La modernización de los equipos y las inversiones en tecnologías nuevas varían entre los
procesadores. “Algunas compañías, particularmente aquellas que trabajan en extensiones de
línea, están aprovechando esta oportunidad para introducir equipos nuevos y tecnologías
tales como UHT/ESL y llenadoras asépticas de PET/HDPE”, dice Bill Sander, vicepresidente
sénior y gerente de proyecto de Hixson. “Lo que motiva las inversiones en tecnologías de este
tipo son los beneficios tales como una vida útil más prolongada y una mayor productividad,
así como también el menor costo resultante de la mercadería que se vende”.
Allá en la década de los 90, cuando a los procesadores lácteos se les presentaron las válvulas a
prueba de mezcla, incluirlas en un diseño resultaba una venta muy difícil; costaban por lo
menos tres veces lo que una válvula de asiento único, y los operadores se sentían a gusto
utilizando paneles de transferencia y conexiones giratorias para la aislación, recuerda Price.
“Hoy en día, diría que al menos 90% o más de las instalaciones nuevas y los trabajos de
expansión utilizan válvulas a prueba de mezcla”. Recientemente Seiberling modernizó un
gran establecimiento de leche fluida y reemplazó todos los paneles de transferencia desde los
tanques de pasteurizado hasta las llenadoras. “La vida útil del producto se incrementó y se
redujo un turno de producción de fin de semana gracias al ahorro de tiempo acumulado
durante la semana al eliminar los acoples de proceso y limpieza CIP”, dice Price.
Dado que las tecnologías y los métodos de producción no se han modificado tan rápidamente,
los procesadores han tendido a postergar muchas de las modernizaciones de los equipos, dice
Wallace Wittkoff, Pump Solutions Group, director de gerencia del segmento global – higiene.
Sin embargo, la disponibilidad de nuevas tecnologías de bomba que mejoran drásticamente el
rendimiento (tales como aquellas que optimizan la recuperación de producto de las líneas de
transferencia, mostrando un retorno sobre la inversión de apenas unos pocos meses) podrían
cambiar esa mentalidad. Este fue el caso en una gran compañía sudamericana de yogur,
donde la posibilidad de un mayor rendimiento fue el catalizador de una completa
modernización y de un incremento en la capacidad de la planta. Por sí solas, las mejoras al
rendimiento realizadas en las líneas de transferencia ayudaron a pagar una porción del
proyecto global de modernización/expansión.
“Debo decir que algunas plantas, aunque es posible que no se hayan modernizado en décadas,
están bien mantenidas y pueden operar muy eficientemente”, agrega Braga. “Estas plantas
generalmente compensan por sus anticuados equipos de proceso con personal dedicado y
diestro que usualmente ha estado con la planta durante toda su existencia y sabe cómo
obtener el máximo rendimiento de los equipos. La pregunta es: ¿Qué sucede cuando se
jubilan?”
Mejoras mecánicas
Los fabricantes de bombas y válvulas han realizado mejoras a sus dispositivos, así como
también al modo en que el equipo se mantiene. “Durante los últimos varios años, los
fabricantes de bombas y válvulas han estado ofreciendo líneas que comparten piezas de
desgaste comunes, lo que ayuda a reducir el inventario de mantenimiento”, dice Price de
Seiberling. “También hay muchas más opciones de controles para las bombas y válvulas, lo
que permite un mejor control de los sistemas de procesamiento”.
Eliminar los sellos mecánicos en las bombas también ofrece una ventaja importante, según
dice Wittkoff. Tradicionalmente las bombas que trabajan con productos lácteos secundarios
han necesitado sellos mecánicos dobles y han acarreado importantes costos de agua para su
enjuague. La información recibida de dos procesadores diferentes ha indicado que el agua de
sellado representa un costo de entre $10,000 y $15,000 al año por cada bomba. Pero las
bombas de disco excéntrico no tienen sellos, de modo que se elimina la necesidad de enjuagar
el agua de sellado y su correspondiente costo.
Además, el tamaño importa. Al menos, importa en los cálculos de eficacia. Cuanto más
producto se mueve, más eficiente se puede ser… comenzando con las bombas. “Hemos visto
un incremento en la necesidad de bombas sanitarias de gran capacidad”, dice Tyrrell de
Fristam. “Especialmente populares en la producción de cuajada de queso, las bombas
rotativas de desplazamiento positivo como nuestra bomba grande de la serie FKL pueden
mover dos galones de producto con cada revolución y resisten presiones diferenciales de hasta
300 psi. Nuestras bombas centrífugas de mayor capacidad pueden bombear hasta 2000
galones por minuto, lo que resulta necesario a medida que los sistemas de filtración se
vuelven cada vez más grandes”.
“Cuanto más grande, mejor”, dice Berlan de Tetra Pak. “Los componentes clave tales como
los separadores, intercambiadores de calor, etc., se escrutan constantemente en busca de
mayores capacidades”. La eficiencia también importa. “Estamos mejorando constantemente
nuestras cubas de queso para proporcionar el mayor rendimiento posible en la elaboración
quesera”, continúa diciendo Berlan. Lo mismo podría decirse de los sistemas de filtración por
membrana (para yogur griego o concentración de alto contenido de proteína), concluye
Berlan. Finalmente, hay una dimensión de costo de operación: desarrollar equipos que
puedan producir durante períodos más prolongados entre limpiezas CIP. Cuanto más
prolongado es el tiempo en operación, más eficiente es la planta. Por ejemplo, el sistema UHT
de hoy en día puede funcionar durante mucho más tiempo entre limpiezas que el sistema de
hace 10 años, dice Berlan.
Este artículo fue publicado por nuestra revista hermana Food Engineering y traducido por
Industria Alimenticia. La segunda parte continua el próximo mes.
Las bombas, las válvulas, los sensores y los actuadores son los elementos básicos de un
sistema de control/automatización y no deberían tomarse por sentado. “La clave de una
buena automatización es tener hardware que funcione bien con la misma”, dice Wittkoff de
PSG. “En el caso de las bombas, mantener un bajo deslizamiento en una amplia gama de
condiciones de proceso [viscosidad/presión/alta/baja] resulta clave para establecer respuestas
rápidas y precisas del hardware o software de automatización”. Además de tener las
cualidades adecuadas en una bomba, tener los datos correctos u optimizados del rendimiento
de la bomba bajo todas las condiciones variables ayuda a los ingenieros de automatización a
optimizar la solución de aplicación. Según Wittkoff, la automatización de datos clave que los
ingenieros podrían necesitar para una aplicación de bomba incluye vacío en seco y
compresión en seco de las bombas cuando funcionan en seco.
“No cabe duda de que la automatización avanzada ha producido un nivel mucho mayor de
inocuidad de los alimentos”, dice Berlan. “Pero trae beneficios adicionales tales como la
reducción en las pérdidas de producto. Un uso más amplio de sensores y el desarrollo de
software ayudan a predecir la necesidad de limpiezas CIP y pueden rastrear las interfaces
entre la leche y el agua que se utiliza para enjuagar estas líneas”.
“La automatización con válvulas a prueba de mezcla ha elevado la calidad del producto al
mantener fuera del proceso las manos humanas y minimizar el contacto del producto con la
atmósfera”, indica Price de Seiberling. “También ha reducido el tiempo fuera de operación
en muchas instalaciones; literalmente no hay tiempo alguno entre el proceso y la limpieza
CIP”.
De todos los datos que se recopilan en un proceso, tal vez los más importantes sean los datos
térmicos que muestran que se cumplió con las condiciones HACCP. “Se están instalando
controles inteligentes para aprovechar al máximo la letalidad de los procesos, lo que optimiza
el proceso térmico”, dice Rick Eleew, gerente de la unidad de negocios, sistemas de
esterilización, de STOCK America. “Los tiempos de ciclo reducidos posibilitan incrementar
la capacidad y la calidad, y permiten crear formulaciones específicas”.
Tener controles avanzados que operen detrás de escena y produzcan resultados fácilmente
comprensibles en pantallas HMI para los operadores también resulta vital. “Por ejemplo,
hemos desarrollado e implementado un enfoque de alimentación anticipada en los controles
UHT”, dice Frechette, de JCS Engineering. “Esto utiliza nuestros algoritmos registrados de
alimentación anticipada con el modelo de retroalimentación para permitir un balance de
energía optimizado y un control preciso. También proporcionamos a nuestros clientes rastreo
e informe de datos para todos los puntos de control críticos. Nuestras pantallas HMI son
intuitivas y fáciles de utilizar, [realizadas] teniendo en cuenta las operaciones y el
mantenimiento”.
Hablando de mantenimiento, existe una tendencia a ofrecer monitoreo del desempeño de los
componentes críticos del sistema para detectar las señales que advierten sobre el desgaste y
otros problemas, dice Oestergaard de SPX. Esto permite que el mantenimiento se planifique
en forma acorde, con un impacto mínimo sobre los cronogramas de producción. “También
reduce el mantenimiento innecesario, por ejemplo, disminuyendo la frecuencia de los cambios
de aceite e incrementando la vida de los rodamientos, minimizando así el tiempo fuera de
operación al mismo tiempo que se vela por que el proceso permanezca optimizado y
confiable”.
El agua, para utilizar como ingrediente y como flujo de desecho, es una de las mayores
preocupaciones en el procesamiento de lácteos, dice Sander de Hixson. En el pasado, una
gran porción de las necesidades del procesador se cubrían con el agua que venía junto con la
leche cruda. Pero debido a que muchos procesadores de lácteos ahora elaboran productos
adicionales (por ej., productos sustitutos de lácteos) que requieren agregar agua como
ingrediente, necesitan tener acceso a un amplio suministro de agua de alta calidad. Asimismo,
dividir en lotes, mezclar y limpiar con los sistemas de producción de alta velocidad más
nuevos incrementa la demanda de mayores caudales y volúmenes. Aun así, los municipios
están aplicando más y más restricciones sobre cuánta agua pueden suministrar. Como
resultado, más procesadores están eligiendo sistemas de descarga de agua de desecho basados
en las fuerzas de descarga de su efluente, sus características y volúmenes de flujo. Según
Sander, más plantas están utilizando medidores para monitorear y administrar el uso del
agua y están incrementando la conciencia del operador con respecto a las consecuencias de
sus decisiones. “Esto agrega otra métrica digna de consideración al objetivo del rendimiento
optimizado”.El consumo de agua se puede reducir de muchos modos. “Tradicionalmente se
solían requerir dos galones de agua para producir un galón de leche, lo cual incluía el agua
que se utilizaba para la limpieza, el enfriamiento, el enjuague de líneas, etc.”, dice Berlan de
Tetra Pak. “A lo largo de los años esta proporción ha cambiado lentamente, en especial con
los nuevos diseños de plantas. Ahora nos encontramos típicamente por debajo de la
proporción 1:1 y estamos desplazándonos gradualmente hacia proporciones menores. Aun
así, los factores más importantes no están en el diseño de los equipos; se encuentran en el
modelo de negocios de las plantas lácteas. ¿De qué tamaño es la planta, y cuántos SKU
diferentes se producen cada día o cada semana? Las grandes plantas producen pocos SKU y
hacen poco cambio entre productos y, por lo tanto, consumen mucha menos agua. Más allá de
eso, la automatización avanzada y/o la filtración por membrana son herramientas muy
buenas para reducir las pérdidas de producto”.
“El grueso del consumo de agua en una planta láctea proviene de limpiar los equipos de
proceso y las tuberías”, dice Braga de Boccard. “De modo que el uso de agua se puede
minimizar diseñando equipos y tuberías que sean más fáciles de limpiar, minimizando las
longitudes de tubería y dividiendo los circuitos de limpieza en recorridos más cortos que se
puedan lavar individualmente”. Otros modos de recortar el uso de agua en los sistemas CIP
incluyen instalar un tanque de recuperación de agua y utilizar el agua recuperada para el
primer enjuague; afinar el despacho de limpiezas CIP; y monitorear los parámetros CIP
para garantizar que no haya deriva. También se puede recuperar agua a través de procesos
tales como la ósmosis inversa (RO, por sus siglas en inglés), la cual concentra el suero y
recobra agua para uso general en todo el establecimiento.
De hecho, los proveedores de equipos y los ingenieros de integración de sistemas han hecho
mucho por reducir el uso de agua. “Hemos reducido con éxito la recuperación y los desechos
de nuestros sistemas a 20 galones o menos en nuestras procesadoras UHT de 125 gpm”, dice
Frechette. “Lo hacemos administrando todos los niveles en el sistema de proceso, utilizando
tanques de balance por separado para el producto y el agua, y midiendo con precisión el
intercambio del proceso”. Otro ahorro proviene de diseñar el proceso UHT de modo tal de
utilizar una cantidad mínima de agua en el enfriamiento de la esterilización SIP, sin
prolongar el tiempo de enfriamiento, agrega Frechette.
“Muchas de las plantas que hemos visitado en los últimos varios años han reducido el uso de
agua un 30 a un 50 por ciento simplemente optimizando la limpieza CIP, implementando
protocolos de limpieza y modernizando sus sistemas CIP con nueva tecnología”, dice Price de
Seiberling. Los procesos diseñados para permitir series de producción prolongadas reducen
el uso de agua al extender la frecuencia requerida de limpieza CIP, agrega Price.
Philip Frechette, JCS Process & Control Systems Engineering, 585-227-5910, phil@jcs.com,
www.jcs.com
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