LOS FUNDAMENTOS DE LA REFINACIÓN DE BASES

LUBRICANTES MINERALES

1. INTRODUCCIÓN

Aproximadamente el 95 por ciento del mercado de lubricantes está compuesto de aceites

convencionales (bases minerales). La mayoría de las personas saben que las bases lubricantes
minerales proceden del petróleo.

El petróleo que fluye de un pozo en forma de crudo viene en diferentes formas y tipos, desde los
ligeramente coloreados, que están compuestos en su mayoría con cadenas de hidrocarburos de
bajo peso molecular, hasta los negros, casi sólidos de tipo asfáltico compuestos con cadenas de
hidrocarburos de mayor peso molecular. Estos crudos son mezclas bastantes complejas llenas de
diferentes compuestos hechos de hidrógeno y carbón. Estos compuestos (conocidos como
hidrocarburos) van desde formas como el metano (que contiene un átomo de carbono con cuatro
átomos de hidrógeno) hasta estructuras masivas con 60 o más átomos de carbono. Esta distribución
de estructuras moleculares puede emplearse en nuestro favor.

2. LA IMPORTANCIA DE LAS REFINERÍAS

La mayoría de los lubricantes provienen del petróleo o crudo. Para obtener un aceite lubricante del
petróleo, este debe ser enviado a una refinería. La refinería saca del petróleo una serie de moléculas
de varios tamaños y estructuras que pueden ser utilizadas para elaborar muchos productos. Por
ejemplo, la gasolina, el diésel y el querosene son todos derivados del petróleo. Las bases lubricantes
están relacionadas con las moléculas de hidrocarburos de un tamaño en particular (en el rango de
26-40 átomos de carbono). Se necesitan moléculas grandes y pesadas para trabajar como
lubricantes. Las moléculas que componen las gasolinas y el querosene son muy pequeñas y tienen
pocos átomos de carbono en su estructura molecular. La refinería coloca estas moléculas en silos
pequeños dependiendo de su peso y tamaño y elimina las impurezas, lo que permite que los
productos provenientes del petróleo puedan ser utilizados.

Después de que el crudo es desalado y pasado a través de un horno donde es calentado y

parcialmente vaporizado, es enviado a una columna de fraccionamiento. Esta columna opera
ligeramente por encima de la presión atmosférica y separa los hidrocarburos con base a la diferencia
de sus puntos de ebullición, que depende directamente de su tamaño molecular. En la columna de
fraccionamiento, se aplica calor y se concentra en el fondo de la columna. Los hidrocarburos que
ingresan en la columna son evaporados. A medida que los vapores se mueven hacia la parte superior
de la columna, se van enfriando hasta que se condensan nuevamente en forma de líquidos. El punto
en el cual ocurre esta condensación varía nuevamente basado en parte en el tamaño molecular.

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 De acuerdo con una encuesta elaborada por Machinerylubrication.com, la mayoría de
los profesionales de la lubricación preferirían adquirir lubricantes más costosos,
93%
elaborados con bases lubricantes de mayor calidad, en lugar de lubricantes
elaborados con bases lubricantes de baja calidad y menos costosas.

Extrayendo los líquidos condensados de la columna a diferentes alturas, esencialmente se pueden

separar los componentes del crudo basados en su tamaño molecular. Mientras más pequeño sea el
hidrocarburo (de 5 a 10 átomos de carbono) más alto llegará en la columna de fraccionamiento.
Estos compuestos livianos serán procesados en productos como la gasolina. Los que condensan
justo antes de alcanzar la parte superior de la columna, que contienen entre 11 y 13 átomos de
carbono, serán procesados como queroseno y jet-fuel. Y las más grandes, entre 14 y 25 átomos de
carbono, serán procesados como diésel y gas-oil.

Los compuestos con contenido de carbono entre 26 y 40 átomos son los que más preocupan a los
tribólogos. Esta es la materia prima utilizada para la creación de los aceites lubricantes. En el fondo
de la columna se encuentran los hidrocarburos más grandes y pesados (40 o más átomos de
carbono) los cuales son usados como productos para obtener asfaltos.

Después del proceso de destilación, los compuestos deben ser refinados para los fines previstos.
Esta etapa del proceso se hace para reducir la tendencia de la base lubricante a envejecerse
(oxidarse) en servicio y también para mejorar sus características de viscosidad/temperatura. Esto se
puede hacer de dos formas. La primera involucra procesos de separación de donde se obtienen dos
productos: uno deseado, como son las bases lubricantes, y otro indeseado, como son los
subproductos. La segunda, que se está convirtiendo en la favorita, es un proceso de conversión. Este
proceso se desarrolla convirtiendo las estructuras moleculares indeseables en estructuras deseables
con el uso de hidrógeno, calor y presión.

3. PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DE BASES LUBRICANTES MINERALES

3.1. PROCESOS DE EXTRACCIÓN

La siguiente es una forma simplificada del proceso de extracción:

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3.1.1. Desasfaltado

El desasfaltado con propano toma el residuo del fondo de la columna (el más pesado, el de las
moléculas más grandes) y lo separa en dos productos: alquitrán y compuestos que son similares a
las bases lubricantes destiladas, pero que tienen un mayor punto de ebullición. Este producto es
llamado aceite desasfaltado y puede ser refinado de la misma manera que las bases lubricantes
destiladas.

3.1.2. Extracción con solventes

La extracción con solventes es el término usado para eliminar la mayoría de los compuestos
aromáticos y constituyentes indeseables del aceite por medio de extracción líquida. Los solventes
comúnmente usados contienen fenol, furfural y dióxido de azufre. Las bases lubricantes obtenidas
son los refinados (referido a aceites neutros) y un extracto rico en contenido de aromáticos, el cual
es muy buscado como aceite de proceso o fuel-oíl.

3.1.3. Desparafinado

Después de la extracción con solventes, los refinados son desparafinados para mejorar su fluidez a
bajas temperaturas, su resistencia a la oxidación y adecuar su índice de viscosidad. Este proceso
genera dos productos: un subproducto tipo cera que es casi completamente parafínico y un aceite
desparafinado, que contiene parafinas, naftenos y algunos aromáticos. Este aceite desparafinado
es la materia prima para muchos de los lubricantes, sin embargo, existen otros procesos que deben
llevarse a cabo para obtener un producto de calidad Premium.

3.1.4. Hidrofinalizado

El hidrofinalizado modifica los compuestos polares en la base lubricante por medio de una reacción
química donde se utiliza hidrógeno. Después de este proceso, un observador podría ver un color
más claro y una mejora en su 1estabilidad química. La calidad final de esta base lubricante es
determinada por la severidad del proceso de hidrofinalización en cuanto a la temperatura y presión
utilizada durante el mismo.

3.2.PROCESOS DE CONVERSIÓN

El siguiente en un diagrama simplificado del proceso de conversión:

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 3.2.1. Hidrofraccionado

En este proceso de refinación, los destilados están sujetos a una reacción química con hidrógeno en
presencia de un catalizador a alta temperatura y presión (420°C y 3000 psi). Los anillos aromáticos
y nafténicos son rotos, abiertos y unidos en una estructura isoparafínica utilizando hidrógeno. La
reacción con el hidrógeno también ayuda a la eliminación de agua, amoniaco y sulfuro de hidrógeno.

3.2.2. Hidroisodesparafinación catalítica

Durante la hidroisodesparafinación catalítica, al igual que en el hidrofraccionado, se utiliza una

unidad de hidrogenación con un catalizador específico para convertir las parafinas lineales o
normales, en estructuras de parafinas ramificadas (isoparafinas), las cuales tienen mejores
características que las lineales (isoparafinas: mismo peso molecular, diferente estructura química).

3.2.3. Hidrotratamiento

Debido a que en los dos procesos previos está involucrado el rompimiento de los enlaces químicos
entre dos átomos de carbono, es necesario convertir a saturada cualquier molécula insaturada. Esto
se logra fácilmente introduciendo más hidrógeno en el proceso. Las moléculas saturadas son más
estables y capaces de resistir mejor los procesos de oxidación que las moléculas insaturadas.

CARACTERÍSTICAS DIFERENCIAS
Color La conversión produce productos claros, sin color
Índice de viscosidad La conversión produce bases lubricantes con mayor IV
Resistencia a la La conversión produce bases lubricantes con mayor resistencia a
oxidación la oxidación
Estabilidad térmica Desaparece cuando la energía es suprimida
Residuos de carbón Los productos de la conversión producen menos residuos
Demulsibilidad Los productos de la conversión se separan más rápidamente del
agua
Biodegradabilidad Los productos de la conversión tienden a biodegradarse más
rápidamente

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Existen ligeras diferencias en las características de las bases lubricantes obtenidas por medio de
estos dos procesos. La principal diferencia es el contenido de aromáticos. Los procesos de
conversión reducen el contenido de aromáticos alrededor de un 0.5 por ciento, mientras que el
proceso de extracción con solvente deja entre un 15 y 20 por ciento. El contenido de aromáticos
tiene los siguientes efectos:

El proceso de conversión produce productos de mejor calidad, sin embargo, existe siempre una
contraparte. El costo de refinar bases lubricantes utilizando el proceso de conversión es
normalmente más costoso que el proceso de extracción. Este costo extra incurrido por el refinador
es eventualmente pasado al cliente. Sin embargo, en este caso, el cliente normalmente obtiene lo
que está pagando – una base lubricante de mejor calidad a un costo inicial más alto.

4. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA Y AL VACÍO

El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por destilación, sin
afectar la estructura molecular de los componentes.

4.1. Unidades de Destilación Atmosféricas y al Vacío

En las unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de

hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles más
valiosos. En las unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son carga de unidades
de conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y de fácil comercialización.

4.1.1. Fundamentos del Proceso

La destilación del crudo se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido – vapor de una
mezcla de hidrocarburos.

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo

es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.

Para que se produzca la “separación o fraccionamiento” de los cortes, se debe alcanzar el equilibrio
entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o de menor peso
molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso molecular predominan
en la fase liquida, en definitiva, se aprovecha las diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.

El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión y

temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma
controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles especificados.

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Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en
cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna fraccionadora.

En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio de fase y en la Zona
de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la
vaporización definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos
son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos
refrigerantes. La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma controlada la
energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los combustibles
correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que ascienden
y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen platos colectores
desde lo que se extraen los combustibles destilados.

La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo. El Topping
opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con
presiones absolutas de 20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso
molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas
normales del Topping fuesen sobrepasadas.

4.1.2. Variables del Proceso

Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del
sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan afectar
el equilibrio entre las fases vapor-liquido.

 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo

para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta
directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora,
se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la corriente de
líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.

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  Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un
combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos circulantes.
Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y además precalientan el
crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye la presión
parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo
la vaporización de los componentes más volátiles. Esto se aplica en la columna
fraccionadora principal como en los strippers de los cortes laterales.

4.1.3. Economía Asociada

Algunos de los combustibles de las unidades de destilación atmosféricas se comercializan

directamente ya que tienen la calidad – de combustibles para despacho, son el mayor contribuyente
del pool de destilados medios, pero la ventaja económica más importante, es que se obtienen cortes
de hidrocarburos que son carga de unidades de conversión, que las transforman en productos
valiosos y de fácil comercialización.

En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros procesos.

 Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el RON y MON.
 Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming, donde se
mejora el RON.
 Kerosene, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP o a las unidades
de Cracking Catalítico Fluido.

En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.

 Gas oíl liviano de Vacío, se envía como carga a lsomax, donde se obtiene gas oíl, JP, naftas
carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerización y propano-butano.
 Gas oíl pesado de Vacío, se envía a las unidades de Cracking Catalítico Fluido, donde se
obtienen nafta de alto RON, propano carga petroquímica o despacho, butano carga a MTBE-
alquilación, gases combustibles, diésel oíl carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo
convierte en gas oíl.
 Asfalto, se envía a las unidades de craqueo térmico, donde se convierte en naftas carga de
Hidrotratamiento de naftas, diésel oíl carga de Hidrotratamiento de Diesel, gas oíl pesado
de coque que es carga de las unidades de Cracking Catalítico Fluido, carbón propano-butano
y gases combustibles.

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El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro cesante que se origina cuando
estas unidades no operan, que es el mayor de la refinería. Fraccionamiento de Crudo

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías es la destilación conservativa
del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos hidrocarburos que pueden
ser obtenidos por destilación, sin afectar su estructura molecular.

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio físico
en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal motivo en
las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para obtener o
“condensar” los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar, se procesa en unidades
de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente 1 Kg/Cm2. Los
combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de despacho o como
carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería necesario
elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica. Por tal motivo
este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad de Vacío, donde se
baja la presión a 20 mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores temperaturas sin
descomponer la estructura molecular.

4.2. Unidad de Destilación Atmosférica o Topping

El crudo antes de ser fraccionado debe ser acondicionado y preparado debidamente para lograr una
operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de recepción.

El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías contiene impurezas que son perjudiciales
para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:

 Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de

formación que tiene el crudo, estas sales en las condiciones del proceso se hidrolizan
formando ácido clorhídrico, que es altamente corrosivo y por ende sumamente perjudicial
para los equipos.
 Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte del crudo
desde yacimiento, que afectan los coeficientes de ensuciamiento de equipos, calidades de
productos y catalizadores.
 Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora y lodos de
perforación, estos perjudican fundamentalmente los coeficientes de ensuciamiento de los
equipos y afectan la calidad de los productos residuales por alto contenido de cenizas.

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  Compuestos organometálicos, que afectan los catalizadores de unidades de conversión,
desactivándolos.
 Cristales de sal u óxidos en suspensión, afectando tanto los productos como los procesos
catalíticos, el caso de los compuestos de sodio es específicamente perjudicial para los tubos
de los hornos, ya que catalizan la formación de carbón, reduciendo la vida útil del horno por
disminución del coeficiente de transferencia de calor.

Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan fundamentalmente
tres tratamientos:

 Decantación en Tanques
 Desalado
 Inyección de Hidróxido de Sodio

4.2.1. Tanques de Almacenaje

El tratamiento en tanque consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por gravedad. Por
tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que la propiedad física
que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura menor viscosidad, y por lo
tanto se mejora la velocidad de migración o decantación del agua, pero se debe tener mucha
precaución de no superar aquella temperatura que provoque corrientes convectivas, que perjudican
directamente la decantación.

Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes que evitan este
tipo de fugas. La temperatura se controla con calefactores o serpentinas, ubicados en la parte
inferior del tanque. Se usa vapor exhausto como elemento calefactor. El agua purgada, arrastra
adicionalmente sólidos en suspensión.

Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo, uno recibe el crudo de
yacimiento, otro esta en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es del que aspira
la unidad.

El crudo “decantado” en tanques es enviado a la unidad de Topping, donde se lo precalienta con

corrientes de mayor temperatura, productos terminados y reflujos circulantes, permitiendo
recuperar energía calórica, en el circuito de intercambio.

El circuito de intercambio tiene como función, la recuperación de energía, generándose un

gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite minimizar el consumo de combustible en los
hornos de calentamiento. Previo al horno se realizan dos operaciones de fundamental importancia,
el desalado y deshidratado del petróleo, para lo cual se necesitan condiciones termodinámicas
específicas.

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 4.2.2. Desalado de Crudo

El propósito de este proceso es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos crudos, carga
de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas gotas
de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico
decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad,

inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre ambos, contactarla con
el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua contendiendo la mayor proporción de
impurezas. En definitiva, se lleva a cabo la disolución de las sales presentes en el crudo, generándose
pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las variaciones de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos. Posteriormente se

lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente a través de un campo
eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos. Las fuerzas eléctricas dentro
del campo provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando gotas más grandes que
pueden decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del
equipo.

La coalescencia de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las
gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos
eléctricos, que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas
mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las gotas se
muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.

La tercera etapa de acondicionamiento del -crudo es la inyección de hidróxido de sodio, esta

operación a diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminantes, sino que se minimiza el
efecto por transformación de sales menos perniciosas.

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 4.2.3. Dosificación de Hidróxido de Sodio al Crudo

Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que estos equipos
tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les inyecta una solución cáustica
para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene
una constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la generación de
cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.

El gas cloruro de hidrogeno condensa en las zonas frías (parte superior) de la torre y en contacto
con agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal motivo es fundamental
que se minimice la presencia o efectos del mismo.

El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio, convirtiendo la mayoría
de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la formación del ácido.

Cl2Mg + H2O ————– 2ClH + MgO

C12Ca + H2O ————– 2ClH + CaO

2ClNa + H2O ————– 2ClH + 2NaO

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido que, en caso del cloruro
de sodio, por otra parte, este último comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C, mientras que
a estas temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 % respectivamente.

La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.

Na OH+ C12Ca ————- Na Cl + (HO) 2 Ca

Na OH+ C12Mg ———— Na CL + (HO) 2 Mg

El control de la corrosión se complementa con el uso de productos químicos, a base de aminas, que
permiten neutralizar el ácido y formar filmes protectores en las paredes de los equipos.

Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continúa precalentado y se lo envía a la torre
preflash, donde las condiciones termodinámicas son tales que el crudo vaporiza parcialmente. La
fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite disminuir la
carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible, (condiciones típicas, 200 °C y 1.5
kg/cm2).

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Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno, donde se le
transfiere la energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en la zona de alimentación de
la torre fraccionadora. En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los hidrocarburos.
Condiciones típicas de la zona de carga 370 °C y 0.800 kg/cm2 de presión.

4.3. Destilación Atmosférica del Crudo

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo

es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las diferencias de
volatilidad de los mismos.

La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de
fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la transferencia
de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes combustibles. Estos son extraídos
lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres despojadoras, strippers, donde se
ajusta el punto de inflamación de los cortes.

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Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es comprimido y
enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener
dos cortes. La nafta liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta
pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se eliminan los contaminantes,
venenos, de los catalizadores de Platforming.

El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor con
crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante Aero enfriadores y enfriadores con agua.

El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al kerosene.

El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las
unidades de lsomax o Catalítico Fluido.

El producto de fondo es el residuo que no se vaporizo en el horno, ya que sería necesario elevar la
temperatura por sobre el umbral de craqueo o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto
peso molecular. Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.

4.4. Unidad de Destilación al Vacío

Las unidades de Vacío están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas para
destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los
mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg
en la zona de carga de la columna de destilación. El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.

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En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada totalmente en
hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión) de modo de operar con
la menor presión posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente
vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se produce una corriente
ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio de operación
es la condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras atmosféricas. Los
dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales
(flexi rings, ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar la superficie de interface,
favoreciendo la transferencia de masa (ver figura N’ 5). El diámetro de la columna es diferente en
zona de condensación, respecto de la zona superior o inferior de la misma.

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La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga
deben ser despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de
cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que
los productos solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene el
menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de residencia del asfalto para evitar la
descomposición térmica y formación de carbón en la torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad de
Isomax o FCC. Debido a las características del proceso Isomax (Hidrocracking) las especificaciones
del producto son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad si
se daña el catalizador.

El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo
de la unidad de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido.
Como parámetro de calidad fundamental, al corte se le controla el contenido de Carbón Conradson,
(< 0.5 %). Este parámetro afecta directamente el balance de carbón y por ende el balance de calor
de esas unidades, lo que modifica la performance de las mismas.

El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking Térmico.

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 4.5. Definiciones (Caracterización del Petróleo Crudo)

4.5.1. Factor de Caracterización Kuop

El factor Kuop, es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su
composición química, (base parafinica, mixta, naftenica, aromática).

La temperatura volumétrica media, es la temperatura de ebullición de un componente hipotético

con características equivalente a la mezcla de hidrocarburos analizada.

K= 13 BASE PARAFINICA

K= 12 BASE MIXTA

K= 11 BASENAFTENICA

K = 10 BASEAROMATICA

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 4.5.2. Gravedad API

Los grados API es una forma de expresar la densidad, la cual fue definida por el AMERICAN
PETROLEUM INSTITUTE de la siguiente manera:

4.5.3. Punto Inicial

Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos inician la

ebullición

4.5.4. Punto Final

Es la mayor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos finalizan la

ebullición

4.5.5. Punto Inflamación

Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos inflaman

espontáneamente en presencia de llama.

4.6. Torres Fraccionadoras

Estos equipos permiten separar los diferentes cortes de hidrocarburos presentes en la carga
previamente vaporizada, produciéndose condensaciones controladas, estableciéndose
transferencias de energía y masa adecuados para obtener los combustibles específicos.

Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un íntimo contacto entre la fase
vapor (ascendente) y la fase liquida (descendente). Los más comunes son campanas de burbujeo,
platos de válvulas, platos perforados, rellenos, etc.

En estos equipos se ajusta la curva de destilación de los combustibles.

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 4.7. Torres Preflash

Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta calidad. El objetivo es lograr
una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso molecular (agua, nafta e inferiores)
pasen a la fase vapor, para ser enviados directamente a la torre fraccionadora, solo el producto de
fondo continua como carga del horno.

4.8. Strippers

Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso molecular
(volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras, el principio físico
en el que se basa su funcionamiento es la disminución de la presión parcial de los componentes por
la inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo. En estos equipos se ajusta el punto de inflamación
de los combustibles. Los fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.

5. DESASFALTACIÓN POR PROPANO (PDA)

5.1. Objetivo

Producir asfalto y mejorar la calidad del residuo largo para su posterior conversión o utilización
como lubricante

5.2. Principio

Poner en contacto un solvente parafínico (C3 – C5) con el hidrocarburo a fin de desestabilizar las
micelas de asfáltenos y precipitarlos.

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5.3. Condiciones Operatorias:
 Temperatura: 100 – 170ºC (Depende del solvente)
 Solvente/Carga: 5/1 a 2/1 en peso
 Presión: 300 – 600 psi (Depende del solvente)
 Solvente: C3 – C4 – C5

5.4. Tipo de Contacto: Tanques agitados continuos en serie.

5.5. Puntos críticos de operación:

 Punto de ablandamiento de los asfáltenos
 Recuperación de solvente
 Calidad del DAO (arrastre de asfáltenos)
 Rendimientos
5.6. Selección del Tipo de Solvente:
 Calidad del DAO (Propiedades físicas)
 Manejo de los asfáltenos

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 6. EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS POR FURFURAL

En esta unidad se tratan los cortes Lu-1 Lu-2, Lu-3 y BS, con solventes para eliminar las materias
nocivas bases con índices de viscosidad entre 75 y 90; con un adecuado grado de refino se eliminan
parte de los hidrocarburos aromáticos y nafténicos, dejando inalterados los compuestos parafínicos.
Como solventes se suelen utilizar el furfural, el fenol, el ducsol, y el anhídrido sulfuroso.
El más extendido es el furfural aldehído. Estos solventes se recuperan posteriormente de la base
refinada.
En contacto entre el aceite y el solvente se realiza por circulación a contracorriente en una torre.
Las proporciones de solvente y las temperaturas de operación varían en función de la intensidad del
tratamiento que se requiera.

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 6.1. Extracción con Furfural (extracto aromático)

La Unidad de Extracción con Furfural sirve para procesar diferentes destilados bases eliminando de
ellos compuestos aromáticos indeseables, que darían origen a resinas y lacas cuando el lubricante
es sometido a condiciones severas de trabajo en los motores.

Al mismo tiempo este tratamiento sirve para obtener lubricantes de superior índice de viscosidad y
el extracto aromático utilizado en la industria del caucho.

El aceite base a refinar entra en las torres extractoras en contracorriente con furfural, sustancia
química parcialmente miscible con los aceites minerales. Mediante un agitador de eje vertical con
varios discos horizontales al furfural se pone en íntimo contacto con el aceite y va extrayendo
aquellos compuestos predominantemente aromáticos, de manera que cuando llega al fondo de la
torre extractora contiene un alto porcentaje de ellos.

Como contrapartida, el aceite que sale por la parte superior ha sido despojado de tales compuestos
y solamente resta eliminarle el furfural que contiene, cosa que se consigue mediante los sistemas
indicados en la figura.

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 6.2. Extracción de Aromáticos (Características)

6.2.1. Selectividad: Alto coeficiente de reparto entre los aromáticos y el solvente.

6.2.2. Poder solubilizante: Proporción de solvente necesario para lograr la extracción
manteniendo el refinado igual
6.2.3. Temperatura: Modifica la solubilidad mutua. Altera el diagrama de fases.
6.2.4. Solventes: Furfural, fenol, N-metilpirrolidona (NMP) ó nitrobenceno.

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 7. UNIDAD DE DESPARAFINACIÓN MEK

Si se utilizan crudos parafínicos para la fabricación de aceites lubricantes, las bases que se obtienen
poseen elevados puntos de congelación debido a su contenido de parafinas, que se deben eliminar
para poder garantizar bases con puntos de congelación apropiados, de acuerdo con el tipo de
aplicación requerida.

Para disminuir el punto de congelación se emplea un solvente que disuelva el aceite y precipite las
parafinas de cadena lineal y alto peso molecular. El solvente utilizado es una mezcla de MEK (metil-
etil-cetona) y de benceno-tulueno en proporciones variables (normalmente 50% de MEK, 25% de
benceno y 25% de tolueno, según elg grado de desparafinado que se quiera conseguir). Este
solvente tiene la propiedad de seleccionar a los hidrocarburos disolviendo a los de baja congelación
y precipitando a los de punto de congelación elevado en forma de cristales sólidos o parafinas.

El proceso básico consiste en mezclar una cantidad variable de solvente con la base lubricante y
luego enfriarlos hasta una temperatura comprendida entre -12°C y -6°C por debajo del punto de
congelación requerido. Al final del circuito de refrigeración mediante unos filtros que cuentan con
un tejido especial de algodón, y bajo la acción de la temperatura y del solvente se separan dos fases:
una líquida, que contiene el aceite y la mayor parte de los solventes y la otra sólida, constituida por
cristales de parafina y una pequeña cantidad de solvente.

Finalmente el solvente se recupera de ambas fases, obteniéndose la parafina y la base lubricante

con el punto de congelación deseado. En una unidad comercial de desparafinado, la base lubricante
con parafina se mezcla inicialmente con el solvente y se calienta hasta una temperatura lo
suficientemente alta como para disolver todo el aceite y la parafina. El propósito de esta etapa es
destruir todos los cristales que hay en el aceite y formar, bajo condiciones cuidadosamente
controladas, los cristales que se van a separar en los filtros. Luego la solución se enfría, primero con

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agua fría y luego con un refrigerante.
En algunos casos se añaden cantidades adicionales e solvente en varios puntos del sistema de
enfriamiento. La mezcla fría de base lubricante y solvente pasa a un filtro cilíndrico de alimentación
y de allí a unos filtros rotatorios de vacío. Estos filtros son tambores de gran capacidad recubiertos
con un tejido filtrante, el cual impide que los cristales de parafina pasen a través de él hasta la parte
interior del tambor. La parafina queda depositada en un tanque ubicado debajo del tambor y el
vacío implicado desde la parte interior del filtro se encarga de empujar la mezcla de aceite y solvente
a través del tejido filtrante, permitiendo así la separación de aceite y de la parafina.

Butanona, También conocido como metil etil cetona o MEK, es una de compuestos orgánicos con la
fórmula CH3C (O) CH2CH3. Este líquido incoloro cetona tiene una fuerte reminiscencia, el olor dulce
de caramelo y acetona. Se produce industrialmente en gran escala, y también se produce en
pequeñas cantidades en la naturaleza.

7.1. Producción

La oxidación de 2-butanol es una manera de producir Butanona. Butanona es producida por el des
hidrogenación de 2- butanol con una catalizador sobre la base de cobre, zinc bronce:
CH3CH (OH) CH2CH3 → CH3C (O) CH2CH3 + H2.

De esta manera, aproximadamente 700 millones kg se producen anualmente. Otras rutas que se
han examinado pero que aún no incluyen Wacker oxidación de 2-buteno y la oxidación de
Isobutilbenceno (Análogo a la ruta industrial para acetona).

Butanona es biosintética por algunos árboles y se encuentra en algunos frutas y hortalizas en

pequeñas cantidades. Es liberado al aire desde coche y camión tubos de escape.

7.2. Aplicaciones

Butanona se disuelve muchas sustancias y se utiliza como un solvente en los procesos de las encías,
resinas, acetato de celulosa y nitrocelulosa revestimientos y en películas de vinilo. Por esta razón,
se emplea en la fabricación de plásticos, textiles, en la producción de parafina, y en productos para
el hogar tales como laca, barnices, removedor de pintura, una desnaturalización agente de alcohol
desnaturalizado, colas, Y como agente de limpieza. Butanona también se utiliza en los marcadores
de borrado en seco como disolvente de la tinta borrable.
Butanona es el precursor a metil etil cetona peróxido de, Un catalizador para alguna polimerización
reacciones.

Efectos sobre la salud

Butanona es un irritante, pero los efectos graves para la salud en animales han sido observados sólo
a niveles muy altos. Cuando se inhala, estos efectos incluyen defectos de nacimiento.

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Butanona se muestra como un precursor de la Tabla II, bajo la Convención de Naciones Unidas
contra el Tráfico Ilícito de Estupefacientes y Sustancias Sicotrópicas.

8. MECANISMO DE LA HIDROGENACIÓN CATALÍTICA.

El mecanismo de la hidrogenación se explica admitiendo que una cara del alqueno se enlaza con el
catalizador que contiene hidrógeno adsorbido en su superficie. El hidrógeno se inserta en el enlace
p y finalmente el producto de la hidrogenación se libera del catalizador. Ambos átomos de
hidrógeno se agregan a la cara del doble enlace que está completada con el catalizador.

9. PRODUCCIÓN DE BETUNES

9.1. Materiales Bituminosos

Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles, que se
ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son los crudos petrolíferos como también
los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de origen carbonoso.

9.1.1. Reseña histórica

Se trata de unos de los materiales de construcción más antiguos que existen; usados ya
en Mesopotamia y en el valle del Indo (3.800 a.C.). Se empleaba el betún natural en construcciones
de caminos, albañilería y otros usos.

Pese a que los primeros productos utilizados fueron los betunes naturales, con el paso del tiempo y
el avance de la ciencia, su uso se ha visto reducido en favor de betunes químicos procedentes de la
destilación del petróleo o de carbones.

9.1.2. Tipos

Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos: betunes y alquitranes.

Ambos presentan unas propiedades análogas y de diferencias muy significativas: los dos
son termoplásticos y poseen una buena adhesividad con los áridos; sin embargo la viscosidad de los
alquitranes se ve más afectada por las variaciones de temperaturas y su envejecimiento es mucho
más precoz que el de los betunes.

9.1.2.1. Bitúmenes

Proceso en el que se puede visualizar el bitumen.

Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a tratamientos de calor), o

combinaciones de ambos. Pueden presentar diversos estados: gaseosos, líquidos, semisólidos, y
sólidos. Además, y como ya hemos comentado pueden ser naturales o artificiales.

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  Bitúmenes naturales

Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con arena o arcilla, y a veces

impregnando rocas. Son poco abundantes y su extracción no presenta gran interés. El origen de
estos betunes está en los petróleos que han subido a la superficie a través de fisuras y se han
depositado allí; con el tiempo los materiales más ligeros se evaporaron, quedando los componentes
de mayor viscosidad.

 Bitúmenes artificiales

Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo, después de una destilación fraccionada a
temperatura ambiente, a otro proceso de destilación fraccionada en caliente y vacío para obtener
aceites pesados y grasas sin que se produzca el cracking que se origina con temperaturas más altas.
Este cracking consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y convertirlas en
hidrocarburos de cadenas más pequeñas.

Cabe destacar dentro de los diversos tipos de betunes, algunos de ellos de especial interés como
los bitúmenes asfálticos. Estos betunes, preparados por destilación de hidrocarburos naturales, se
presentan como sólidos o semisólidos a temperatura ambiente por lo que, para poder usarlos en
obra, es precisos calentarlos a fin de reducir su viscosidad.

También conviene citar otros tipos de ellos, como los bitúmenes fluidificados o las emulsiones
bituminosas.

 Bitúmenes fluidificados

Se obtienen mezclando betunes duros con aceites ligeros (queroseno, gasolina, etc.). Tiene la
ventaja de que no es preciso calentarlos para su utilización y los disolventes empleados tienen como
única misión facilitar el trabajo en obra, ya que se eliminan en el proceso de curado. Si este betún
lo emulsionamos con agua, además de reducir su viscosidad, facilita su uso en condiciones de bajas
temperaturas, lluvias o humedad.

Las especificaciones españolas definen dos grupos de betunes fluidificados: RC (curado rápido) y MC
(curado medio). Los rápidos emplean como disolvente naftas o gasolinas muy volátiles, mientras
que los medios utilizan petróleo o queroseno.

 Emulsiones Bituminosas

Son mezclas de dos líquidos no miscibles, uno de los cuales se dispersa en forma de gotas muy
pequeñas por el otro. Si se mezclan y agitan betún fundido y agua caliente se obtiene una emulsión,
pero, en cuanto está en reposo las partículas dispersas empiezan a unirse hasta que se produce la
separación del betún y el agua, lo que se denomina como emulsión rota. A fin de
conseguir emulsiones estables, se emplea un tercer producto llamado “emulsionante” cuya

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finalidad es rodear las partículas del betún impidiendo su unión, y por consiguiente evitando que la
emulsión se rompa.

Al colocar en obra la emulsión y en contacto con los áridos, se produce la rotura de la misma. Es
decir, las partículas se vuelven a juntar formando una película continua que une al árido. Por ello
existen varios tipos de emulsiones de rotura: rápida (R), media (M) y lenta (L). Además las
especificaciones españolas distinguen dos grupos de emulsiones: las aniónicas (A) y
las catiónicas (C).

Algunos autores clasifican de diferente forma los tipos de betunes siendo otra posible clasificación
la siguiente: imprimadores, que se utilizan para la preparación de superficies; pegamentos
bituminosos y adhesivos, que se utilizan para la unión de productos o elementos de
la impermeabilización; másticos y armadura bituminosas, que se utilizan para la realización in
situ de la impermeabilización; materiales para el sellado de juntas; y productos prefabricados tales
como las láminas y las placas.

9.1.2.2. Alquitranes

Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación en ausencia de
aire. Existen distintos tipos de alquitrán: de hulla, lignito, esquistos o madera. Siendo el primero de
ellos el más utilizado en obra.

Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o marrón oscuro, que queda
después de la evaporación parcial o destilación del alquitrán o sus derivados. El alquitrán no se
obtiene como producto, sino como subproducto. Normalmente se calientan los carbones vegetales
(hulla, antracita) para que se desprendan los hidrocarburos que guardan en su interior y entonces
obtenemos el gas ciudad. Debido a la circulación de este gas por tuberías se origina un residuo
viscoso que es lo que se denomina alquitrán en bruto. Al someter a este a un proceso de destilación,
se van separando aceites hasta que al final se obtiene la brea. Así, con esta brea y los aceites de
distintas densidades se obtiene el alquitrán con el que se va a trabajar.

Las especificaciones españolas consideran dos tipos de alquitranes, AQ y BQ, según los tipos de
breas y aceites que entren en su composición. Los de tipo A contienen brea más dura y aceites más
volátiles que los tipos B

9.2. Fabricación de Betún

El betún para calzado es un producto comercial utilizado para dar lustre, impermeabilizar, mejorarla
apariencia y aumentar la vida útil de cueros, zapatos o botas.

9.3. Modo de obtención y fabricación

Hoy en día hay grandes avances de la ciencia con lo cual se permite una mejor fabricación de betún,
usando diferentes técnicas para que obtenga las propiedades deseadas, en la actualidad las nuevas

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plantas de betún lo producen usando un método de reciclaje de neumáticos, ya que se han creado
fórmulas de incorporación de caucho al betún, para que este obtenga parte de sus propiedades.
Este método es principalmente usado en emulsiones asfálticas, pero está siendo incluido en otras
funcionalidades, como mezclas bituminosas, membranas antifisuras e impermeabilizantes. Hoy en
día se utilizan técnicas de refino del petróleo para la fabricación especial de betún como la
destilación de vacío junto con la destilación atmosférica, las cuales consisten en aplicar al petróleo
presiones cercanas a la atmosférica y luego el residuo se pasa a la destilación de vacío, calentando
a 400 °C y transportando a una columna de destilación a vacío. Estos métodos se usan para reciclado
de vapores para otras aplicaciones, pero también para que el petróleo extraiga sus hidrocarburos
de manera natural, sin afectar la estructura molecular de los componentes.

9.4. Descripción química

 mezcla homogénea
 estado sólido
 blando
 textura aceitosa
 soluble en triduroetileno
 poco volátil
 posee propiedades de impermeabilidad y adhesividad
 se obtiene como producto en el refino del petróleo

9.5. Composición química

Parafina, es un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general CnH2n+2, donde n representa el

número de átomos de carbono. La molécula simple de la parafina proviene del metano, un gas a
temperatura ambiente, y otros pertenecientes, pero más pesados, como el octano (C8H18), que se
presenta como líquido. Las formas sólidas de la parafina, llamadas «cera de parafina», provienen de
las moléculas más pesadas C20 a C40.

9.6. Aplicaciones de las parafinas en la fabricación de betunes para calzado

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Por sus propiedades físicas y químicas, la cera es la materia prima esencial en la elaboración de
betunes para calzado.

En esta aplicación la cera tiene dos funciones primordiales: conservar la piel en buen estado y dar
brillo a la piel del calzado

Para la fabricación de betunes, estos se pueden clasificar en tres tipos:

 De apariencia sólida. - Las ceras utilizadas son normalmente duras y se combinan con
solventes y otras cargas sólidas para obtener un betún de buena calidad que preserve la piel
del calzado y proporcione un buen brillo; así como que el producto tenga una larga vida de
anaquel y almacenaje dentro del envase.

 De apariencia cremosa. - Estos betunes están emulsionados de tal manera que parecen
cremas y son normalmente aditivadas con silicones. Dan un acabado tan profesional como
aquellos de apariencia sólida.

 De apariencia líquida. - En estos productos se utilizan ceras emulsionadas en agua

mezclándolas apropiadamente con emulgentes iónicos y no iónicos, con objeto de obtener
un betún con las características esenciales de preservación de la piel y dar un excelente
brillo al calzado, además de facilitar la aplicación del usuario.

A continuación, se enlistan los principales tipos de ceras que se utilizan en el calzado:

Producto Tipo de Betún Observaciones

Carnauba Tipo I Sólidos, Cremas Es fácilmente emulsificable con oleatos y aminas.
y Líquidos Proporciona un brillo excelente.
Carnauba Tipo III Sólidos, Cremas Es fácilmente emulsificable con oleatos y aminas.
y Líquidos Proporciona un brillo excelente.
Candeuba TI Sólidos, Cremas Es fácilmente emulsificable con oleatos y aminas. Debe
y Líquidos mezclarse con otras ceras para fabricar betunes sólidos.
Cera de Candelilla Sólidos, Cremas Fácilmente emulsificable. También se utiliza en betunes
y Líquidos sólidos en combinación con otras ceras.
Parafina China Sólidos y Se utiliza en forma combinada con la cera de Candelilla
Cremas refinada, Carnauba tipo I, Carnauba tipo III y/o Candeuba TI
para dar la consistencia adecuada.
Parafina F-Nac. Sólidos y Se utiliza en forma combinada con la cera de Candelilla
Cremas refinada, Carnauba tipo I, Carnauba tipo III y/o Candeuba TI
para dar la consistencia adecuada.
Cera Polietilénica HG-1 Líquidos Se obtiene por procedimientos sintéticos y es fácilmente
emulsificable con aminas y ácidos grasos.
Cera Micro MC-95 Sólidos, Cremas Se obtiene con procedimientos sintéticos y es fácilmente
y Líquidos emulsificable con aminas y ácidos grasos. Es compatible con
otras ceras y solventes.

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10. BIBLIOGRAFÍA

 http://noria.mx/lublearn/los-fundamentos-de-la-refinacion-de-bases-lubricantes-
minerales/
 http://www.ehu.eus/biomoleculas/ph/neutra.htm
 http://engerencia.com.ve/destilacion-atmosferica-y-al-vacio/
 http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/josedel/josedel/asignaturas-
pregrado_files/FABRICACIO%CC%81N%20DE%20BASES%20LUBRICANTES.pdf
 https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/8224/MariannaAndrea_Mele
ndezHernandez_2015.pdf?sequence=2
 https://www.coursehero.com/registerForm.php?reg_only=1&get_doc=11834361

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