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Diseño de

elementos de
acero

UNIDAD 5
DISEÑO DE
CONEXIONES
ALUMNO:
RODOLFO DE JESÚS AVALOS
LÓPEZ
No DE CONTROL: 15990881

PROFESOR:
JOSÉ DAVID HERNÁNDEZ
VALS

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INDICE PÁG.
5.0 DISEÑO DE CONEXIONES 3
5.1 CONEXIONES ATORNILLADAS 16
5.2 CONEXIONES SOLDADAS 35
BIBLIOGRAFIA 66

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5.0 DISEÑO DE CONEXIONES. NTC.
5. CONEXIONES

5.1 Generalidades

Las conexiones deben ser capaces de transmitir los elementos mecánicos calculados en
los miembros que liguen, satisfaciendo, al mismo tiempo, las condiciones de restricción y
continuidad supuestas en el análisis de la estructura. Las conexiones están formadas por
las partes afectadas de los miembros conectados (por ejemplo, almas de vigas), por
elementos de unión (atiesadores, placas, ángulos, ménsulas), y por conectores
(soldaduras, tornillos y remaches). Los elementos componentes se dimensionan de
manera que su resistencia de diseño sea igual o mayor que la solicitación de diseño
correspondiente, determinada:

a) Por medio de un análisis de la estructura bajo cargas de diseño;


b) Como un porcentaje especificado de la resistencia de diseño de los miembros
conectados.

Cuando una conexión se considere flexible se diseñará, en general, para transmitir


únicamente fuerza cortante. En ese caso se utilizarán elementos de unión que puedan
aceptar las rotaciones que se presentarán en el extremo del miembro conectado, para lo
que se permiten deformaciones inelásticas autocontroladas en los elementos de unión, y
se dejarán holguras en los bordes, con la misma finalidad. Cuando sea el caso, se tendrán
en cuenta las flexiones ocasionadas por excentricidades en los apoyos.

Las conexiones en los extremos de vigas, trabes o armaduras que forman parte de
estructuras continuas se diseñarán para el efecto combinado de las fuerzas y momentos
originados por la rigidez de las uniones.

5.1.1 Conexiones mínimas

Las conexiones diseñadas para transmitir fuerzas calculadas, deben ser capaces de resistir
una fuerza de diseño no menor de 50 kN (5 000 kg).

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El número mínimo de remaches o tornillos en una conexión es dos.

Los tamaños y longitudes mínimos de soldaduras son los permitidos en las secciones 5.2.5
y 5.2.6.

Los límites de los tres párrafos anteriores pueden disminuirse en conexiones de diagonales
de celosías de secciones armadas, tirantes para soporte lateral de largueros, apoyos de
largueros, y otros casos en que las fuerzas que deben transmitirse no se calculan o son de
magnitud muy pequeña.

5.1.2 Excentricidades

Deben tenerse en cuenta en el diseño las excentricidades que se generen en las


conexiones, incluso cuando provengan de que los ejes de los miembros no concurran en
un punto.

El centro de gravedad del grupo de remaches, tornillos o soldaduras colocados en el


extremo de un miembro sometido a la acción de una fuerza axial debe coincidir con el eje
de gravedad del miembro; cuando esto no suceda, debe tomarse en cuenta el efecto de
las excentricidades resultantes, excepto en conexiones de ángulos sencillos, ángulos
dobles y otros elementos similares cargados estáticamente, en las que no es necesario
balancear las soldaduras para lograr la coincidencia indicada arriba, ni tener en cuenta la
excentricidad entre el eje del miembro y las líneas de gramil de remaches o tornillos.

5.1.3 Rellenos

Cuando un tornillo pasa a través de placas de relleno de grueso no mayor de 6 mm, no se


reduce su resistencia de diseño al cortante. Si el grueso de las placas de relleno es mayor
de 6 mm, debe satisfacerse alguno de los requisitos siguientes:

a) Si el grueso de los rellenos no excede de 19 mm, se reduce la resistencia de diseño de


los tornillos multiplicándola por el factor 1–0.0154(t–6), donde t es el grueso total de
los rellenos, en mm.
b) Los rellenos se prolongan más allá de la junta, y la prolongación se asegura con tornillos
suficientes para distribuir uniformemente, en la sección transversal combinada del
elemento conectado y los rellenos, la fuerza total en el elemento conectado.
c) Se aumenta el tamaño de la junta, para colocar un número de tornillos equivalente al
número total requerido en el inciso 5.1.3.b.
d) La junta se diseña como de deslizamiento crítico, con tornillos de alta resistencia

Cuando se utilicen placas de relleno de 6 mm de grueso o más en juntas soldadas, deberán


prolongarse fuera de los bordes de la placa de conexión, y unirse a la parte en la que se

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colocan con soldadura suficiente para transmitir la fuerza de la placa de conexión, aplicada
en la superficie de la de relleno como una fuerza excéntrica. Las soldaduras que unen la
placa de conexión con la de relleno deben ser capaces de transmitir la fuerza de la placa
de conexión, y su longitud será suficiente para evitar esfuerzos excesivos en la placa de
relleno a lo largo del borde de la soldadura.

Cuando se utilicen placas de relleno de menos de 6 mm de grueso, sus bordes se


recortarán de manera que coincidan con los de los elementos que soportan las cargas, y
el tamaño de las soldaduras de filete colocadas en esos bordes se aumentará sobre el
requerido por el cálculo en una cantidad igual al grueso del relleno.

5.1.4 Juntas cepilladas

Pueden usarse juntas cepilladas en miembros en compresión, que transmitan la fuerza de


compresión por contacto directo, siempre que se coloquen los elementos de unión
necesarios para transmitir cualquier otro tipo de solicitación que pueda aparecer durante el
montaje de la estructura o durante su operación posterior.

Además, se colocarán los elementos de unión necesarios para asegurar que las distintas
partes que forman la junta se conservarán en posición correcta; esos elementos serán
capaces de transmitir, como mínimo, 50 por ciento de la fuerza de compresión de diseño
que obre en el miembro.

5.1.5 Desgarramiento laminar (“Lamellar Tearing”)

Siempre que sea posible, deben eliminarse las juntas en esquina o en te de elementos
estructurales o placas, en las que haya transmisión de fuerzas de tensión a través del
grueso del material, producidas por la contracción de soldaduras colocadas en condiciones
que restringen su contracción libre. Cuando esas juntas no puedan evitarse, se tomarán
medidas para reducir a un mínimo la posibilidad de fallas por desgarramiento laminar.

5.1.6 Remaches o tornillos en combinación con soldadura

a) En obras nuevas
Cuando en una obra nueva se especifique el uso de remaches o tornillos, ordinarios o
de alta resistencia, diseñados para transmitir las cargas por aplastamiento, en
combinación con soldadura, ésta se dimensionará para resistir las fuerzas completas a
que estén sujetos los miembros conectados, no dándoles más cargas a los remaches
o tornillos que las que tomen durante el proceso de montaje.
Cuando se emplean tornillos de alta resistencia diseñados para transmitir las fuerzas
por fricción sí puede considerarse que las solicitaciones se reparten entre ellos y las
soldaduras. Los cálculos deben hacerse con fuerzas factorizadas.

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b) En obras ya construidas
Cuando se utilice la soldadura para hacer modificaciones o refuerzos de estructuras,
los remaches y los tornillos de alta resistencia, diseñados para trabajar en una conexión
de deslizamiento crítico, de la estructura original, pueden utilizarse para resistir los
efectos de las cargas muertas existentes antes de la modificación, y la soldadura para
proporcionar la resistencia adicional requerida.

5.1.7 Tornillos de alta resistencia en combinación con remaches

Tanto en obras nuevas como en modificaciones de estructuras existentes puede suponerse


que los tornillos de alta resistencia, diseñados para trabajar en conexiones de
deslizamiento crítico, trabajan en conjunto con los remaches, y que las cargas se reparten
entre los dos tipos de conectores.

5.1.8 Empalmes en material grueso

Esta sección es aplicable a empalmes de perfiles laminados, o hechos con placas


soldadas, que tienen paredes de más de 50 mm de grueso, sujetos a esfuerzos primarios
de tensión, producidos por tensión axial o flexión.

Cuando las fuerzas de tensión en esas secciones se transmiten a través de soldaduras de


penetración completa, deben especificarse requisitos de tenacidad del material, de
precalentamiento, y de preparación e inspección de las superficies cortadas con soplete, y
utilizarse agujeros de acceso de tamaño generoso para colocar la soldadura en las
intersecciones de almas y patines. Además, deben quitarse todas las placas de respaldo y
extensión, y esmerilarse todas las superficies expuestas al hacerlo.

Cuando los miembros hechos con material de más de 50 mm de grueso trabajan


principalmente en compresión, los agujeros de acceso para soldar deben ser semejantes
a los de los elementos en tensión.

Como una alternativa, los empalmes de miembros comprimidos, incluyendo los que
pueden trabajar en tensión, ocasionalmente, por efecto de viento o sismo, pueden hacerse
utilizando detalles que no ocasionen grandes contracciones en las soldaduras, por ejemplo,
soldaduras de penetración parcial en los patines, combinados con placas soldadas al alma
con soldadura de filete, placas atornilladas, o placas soldadas con filetes a un tramo y
atornilladas al otro.

En una estructura de acero los elementos que la componen están unidos con conexiones
atornilladas, soldadas o remachadas. Si estas uniones no se diseñan adecuadamente

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pueden representar el punto débil de la estructura. Por esta razón, el diseño estructural y
el detallado de las conexiones es uno de los aspectos más importantes de una obra de
acero.

El diseño adecuado de las conexiones no sólo estriba en la seguridad estructural sino que
también representa un costo significativo en la construcción, por lo que una buena conexión
es aquélla que resulta práctica, sencilla, económica y segura; no siendo fácil satisfacer
estos requerimientos simultáneamente ya que el comportamiento de éstas, bajo cargas
cíclicas, resulta muy complejo.

La predicción del comportamiento de una estructura ante las solicitaciones que actuarán
en ella, aspecto fundamental del diseño sísmico, se basa en las características que se
supone tienen los materiales que la constituyen. Debe comprobarse, por lo tanto, que esta
hipótesis se cumpla con un grado de aproximación razonable y aceptable.

En general el comportamiento de las conexiones es muy complejo y más difícil de predecir


que el de los miembros estructurales. Generalmente en el diseño de las conexiones se
emplean factores de seguridad mas grandes (factores de reducción de resistencia
menores).

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CONEXIONES SOLDADAS VERSUS ATORNILLADAS
Las conexiones remachadas están en desuso actualmente.

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El uso de las soldadura estructural como principal medio de unión entre miembros
estructurales en México data de más de 50 años. Los tornillos de alta resistencia se han
utilizado a partir de hace más de 20 años en conexiones estructurales trabe-columna,
principalmente en edificios altos.

Con mucha frecuencia, el diseñador debe tomar la decisión de emplear conexiones


soldadas y atornilladas, en ocasiones esta decisión se basa en la experiencia práctica,
costo de las juntas y rapidez constructiva.

CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES ESTRUCTURALES SEGÚN DIVERSOS


ASPECTOS

1.- Tipo de conectores


- Remaches (en desuso)
- Soldadura
- Tornillos de alta resistencia ASTM A325 (NOM-H-124) y ASTM 490 (NOM-H-123).
Las conexiones atornilladas pueden ser tipo aplastamiento y por fricción.

2.- Rigidez de la conexión


- Flexible
- Semi-rígida
- Rígida

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3.- Material de la conexión
- Ángulos
- Placas y ángulos
- Ángulos de asiento
- Perfiles Te

4.- Tipo de fuerza que transmiten


- Fuerza cortante (conexión flexible)
- Fuerza cortante y momento flexionante (conexión rígida).
- Fuerzas internas de tensión y compresión (armaduras y contraventeos)
.
5.- Sitio donde se fabrican

- Conexiones de taller (hechas en el taller de fabricación de estructuras metálicas).


- Conexiones de campo (fabricadas en el taller y armadas en el sitio de la obra).

6.- Resistencia de conexión


- Conexiones por fricción.
- Conexiones por aplastamiento

NOTAS:
En las conexiones por fricción se considera que su resistencia se desarrolla por cortante
en los sujetadores en el plano potencial del deslizamiento entre las partes unidas. No se
ningún movimiento relativo entre las partes conectadas hasta que no se exceda la carga
de diseño.

En las conexiones por aplastamiento se considera que su resistencia es una combinación


de la resistencia a cortante de los sujetadores (tornillos o remaches) y del aplastamiento
del material unido contra el sujetador.

CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES ESTRUCTURALES TRABE-COLUMNA.


De acuerdo con el comportamiento idealizado de las conexiones trabe-columna y tipos d
elementos de unión utilizados, las conexiones se clasifican en:

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REQUISITOS FUNDAMENTALES QUE DEBE CUMPLIR UNA CONEXIÓN
ESTRUCTURAL

La decisión de que las conexiones estructurales trabe-columna sean sodladas o


atornilladas, depende de numerosos factores. No obstante, las conexiones
independientemente del tipo de conector empleado, deben cumplir con los siguientes
requisitos básicos:

SEGURIDAD
La junta debe garantizar la integridad de la estructura en conjunto y la de los miembros
estructurales que une.

ECONOMÍA
El costo de los elementos de unión (tornillos, soldadura y remaches) y de los perfiles que
forman la junta (placas horizontales y verticales, ángulos, Tés, etc.) y de los procesos de
fabricación debe ser económicamente razonable.

PRECISIÓN GEOMÉTRICA ACEPTABLE (TOLERANCIAS)

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Los elementos que integran la junta deben permitir la unión sin tener que hacer grandes
ajusten en campo. Las tolerancias en la estructura de acero son al milímetro.

SENCILLEZ
Es deseable que la junta sea lo más sencilla posible para reducir aquellos puntos
potenciales que atenten contra la seguridad de la estructura durante sismos fuertes.

FACILIDAD DURANTE EL MONTAJE


Las juntas deben facilitar su posición definitiva en obra. Deben evitarse juntas soldadas en
campo que requieran un volumen importante de aplicación de soldadura, ya que son más
difíciles de realizar y ameritan precauciones especiales para obtener la calidad requerida.

CONTINUIDAD
El empleo de juntas que aseguren un determinado grado de continuidad, supone un ahorro
de acero debido a la posibilidad de diseñar una estructura como continua (conexiones a
momento).
PROTECCIÓN CONTRA EL INTEMPERISMO
Las conexiones deben protegerse contra la corrosión y los efectos de un incendio.

5.1 CONEXIONES ATORNILLADAS

El comportamiento estructural de las conexiones atornilladas en perfiles de acero laminado


en frío es diferente que el de los perfiles laminados en caliente, debido principalmente a la
diferencia en espesores de las partes conectadas. Antes de 1980, las especificaciones
incluidas en el AISI para el diseño de conexiones atornilladas estaban basadas en los
resultados de las investigaciones realizadas por Winter en la Universidad de Cornell. Estas
especificaciones fueron actualizadas en 1980 para reflejar los resultados de
investigaciones adicionales realizadas en Estados Unidos y para proveer una mejor
coordinación con las especificaciones del Consejo de Investigaciones de Conexiones
Estructurales y el AISC. El AISI 1986 incluye especificaciones para el máximo tamaño de
agujeros para tornillos y para los esfuerzos permisibles a tensión en tornillos. En el AISI
1996 se contemplaron cambios ligeros en los factores de seguridad para calcular la tensión
nominal y la resistencia a cortante de tornillos.

Comportamiento de Conexiones Atornilladas

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Desde 1950 se han probado una gran cantidad de conexiones atornilladas usando láminas
delgadas de acero A307 y tornillos de alta resistencia A325 en la Universidad de Cornell y
otras universidades. El objetivo de dichas pruebas fue estudiar el comportamiento
estructural de conexiones atornilladas y el de proveer la información necesaria para
desarrollar métodos de diseño confiables. En todos los programas de pruebas, los tornillos
fueron apretados con los valores de torque dados en las Tabla 9.2 de acuerdo con el tipo
de tornillo usado. Las conexiones fueron probadas con y sin rondanas colocadas bajo las
cabezas y tuercas de los tornillos.

Tabla 2 Torques Usados Para Instalar Tornillos A307 y A325


Diámetro del Tornillo Tornillo
Tornillo A307 A325
plg. mm. Torque
cm)
(kg- Torque (kg-
cm)
0.250 6.350 70 155

0.375 9.525 195 520

0.500 12.700 555 1315

0.625 15.875 695 2630

0.750 15.050 1525 4635

1.000 25.400 3460 10380

Los resultados de las pruebas indicaron que los siguientes cuatro tipos de falla ocurren
usualmente en las conexiones atornilladas de perfiles laminados en frío:
Tipo I: Corte longitudinal de la lámina a través de dos líneas paralelas (Fig. 25a).
Tipo II: Aplastamiento o acumulación de material enfrente del tornillo (Fig. 25b).

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Tipo III: Desgarre de la lámina en la sección neta (Fig. 25c).
1. Tipo IV: Corte del tornillo (Fig. 25d).

Fig. 9.25 Tipos de falla en conexiones atornilladas.


(a) Falla longitudinal por
cortante de la lámina; (b) Falla por aplastamiento
de la lámina; (c) Falla por tensión de la lámina; (d)
Falla por cortante del tornillo.

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A continuación se describe en más detalle cada tipo de falla:

Corte Longitudinal de las Láminas de Acero (Falla Tipo I).

Cuando la distancia e mostrada en la Fig. 25a y 26 es relativamente pequeña, las


conexiones usualmente fallan por corte longitudinal de la lámina a través de dos líneas
paralelas. La información de las pruebas mostradas en las Figs. 27 a 33 indican que para
conexiones atornilladas con relaciones e/d pequeñas, el esfuerzo de falla al aplastamiento
puede ser predicho por la siguiente expresión:

……………………………………………………EC.
(49)

donde Ơb = esfuerzo último al aplastamiento entre el tornillo y la pieza conectada.


Fu = resistencia a tensión de las piezas conectadas.
e = distancia de extremo.
d = diámetro del tornillo.

Fig. 26 Dimensiones de s y e usadas en conexiones atornilladas

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La Ec. (49) está basada en los resultados de conexiones atornilladas con los siguientes
parámetros:

Diámetro del tornillo d: 3/16 a 1 plg. (4.8 a 25.4 mm).


Espesor de las piezas conectadas t: 0.036 a 0.261 plg. (0.9 a 6.6 mm). Distancia de extremo
e: 0.375 a 2.5 plg. (9.5 a 63.5 mm).
Esfuerzo de fluencia del acero Fy : 25.6 a 87.6 ksi. (1799 a 6156 kg/cm2) Resistencia a
tensión del acero Fu: 41.15 a 91.30 ksi. (2892 a 6416 kg/cm2) Relación e/d: 0.833 a 3.37.
Relación d/t: 2.61 a 20.83.
Relación Fu /Fy: 1.00 a 1.63.

Substituyendo Ơb = Pu /dt en la Ec. (.49), se obtiene la siguiente expresión para la


distancia de extremo e:

Esta ecuación también es usada por el Consejo de Investigaciones sobre Conexiones


Estructurales y el AISC.

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Fig. 27 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones
atornilladas con rondanas sujetas a cortante simple, Fu /Fy ≥ 1.5.

Fig. 28 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones


atornilladas con rondanas sujetas a cortante doble, Fu /Fy ≥ 1.5.

Fig. 29 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones


atornilladas con rondanas sujetas a cortante simple, Fu /Fy  1.5.

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Fig. 9.30 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones atornilladas con rondanas sujetas
a cortante doble, Fu /Fy  1.5.

Aplastamiento o Acumulación de Lámina de Acero (Falla Tipo II).

Cuando la distancia de extremo es lo suficientemente grande (o sea, para relaciones e/d


grandes), la conexión puede fallar por aplastamiento o acumulación de la lámina de acero
frente al tornillo, como se muestra en la Fig. 25b. Diversos estudios han demostrado que
la resistencia al aplastamiento de conexiones atornilladas depende de varios parámetros,
incluyendo la resistencia a tensión, el espesor de las piezas conectadas, el tipo de junta
(junta de traslape o de frente), la relación Fu /Fy de las piezas conectadas, el uso de
rondanas, la acción catenaria de las piezas conectadas y la rotación de los tornillos.

Fig. 9.31 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones atornilladas sin
rondanas sujetas a cortante simple, Fu /Fy ≥1.5.

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Fig. 9.32 Comportamiento bajo esfuerzos de cortante y aplastamiento de conexiones atornilladas sin
rondanas sujetas a cortante simple, Fu /Fy  1.5.

Las Tablas 3 y 4 contienen varias ecuaciones para determinar el esfuerzo último al aplastamiento
Ơb en base a las condiciones expresas en dichas tablas. Estas ecuaciones fueron desarrolladas
de la información de pruebas ilustrada en las Figs. 26 a 33 considerando las siguiente variables:

Diámetro del tornillo d: 3/16 a 1 plg. (4.8 a 25.4 mm).


Espesor de las piezas conectadas t: 0.024 a 0.260 plg. (0.9 a 6.6 mm).
Distancia de extremo e: 0.50 a 4.5 plg. (12.7 a 114 mm).
Esfuerzo de fluencia del acero Fy : 28.1 a 82.6 ksi. (1975 a 5805 kg/cm 2)
Resistencia a tensión del acero Fu: 41.83 a 82.6 ksi. (2940 a 5805 kg/cm2)
Relación e/d: 1.02 a 6.62.
Relación d/t: 3.42 a 13.50.
Relación Fu /Fy: 1.00 a 1.63.
Tabla 3 Resistencia al Aplastamiento de Conexiones Atornilladas con Rondanas Bajo la Cabeza y
Tuerca del Tornillo.

Espesor de la Lámina de Relación Fu /Fy de Esfuerzo Último de


Tipo de Junta Aplastamiento b
Acero la Lámina de
 3/16 plg. (4.76 mm) pero Lámina interior de ≥1.15 3.5Fu
 0.024 plg. (0.61 mm) conexiones sujetas a
cortante doble  1.15 3.0Fu
Conexiones de una sola ≥ 1.15 3.0Fu
lámina y láminas
exteriores de conexiones
 1.15 3.0Fu
sujetas a cortante doble

Tabla 9.4 Resistencia al Aplastamiento de Conexiones Atornilladas sin Rondanas Bajo la Cabeza y
Tuerca del Tornillo(4).
Espesor de la Lámina de Relación Fu /Fy de la Esfuerzo Ultimo de
Tipo de Junta Aplastamiento b
Acero (plg). Lámina de Acero
 3/16 plg. (4.76 mm) Lámina interior de
pero  0.024 plg. (0.61 conexiones sujetas a ≥ 1.15 3.0Fu
mm) cortante doble
Conexiones de una sola
lámina y láminas ≥1.15 2.2Fu
exteriores de conexiones
sujetas a cortante doble

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Fig. 9.33 Comportamiento bajo esfuerzos de aplastamiento de conexiones sujetas a cortante
doble sin rondanas, Fu /Fy ≥1.15.

Desgarre de la Lámina en la Sección Neta (Falla Tipo III)

En conexiones atornilladas, el tipo de falla por desgarre de la lámina en la sección neta (ver
Fig.25c) está relacionada con la concentración de esfuerzos causados por la presencia de
agujeros y la fuerza concentrada local transmitida por los tornillos a la lámina.

Diversas pruebas realizadas en la Universidad de Cornell para conexiones con rondanas bajo
las cabezas y tuercas de tornillos han indicado que la redistribución plástica es capaz de eliminar
las concentraciones de esfuerzos causadas por la presencia de agujeros, aun para aceros de
baja ductilidad. Sin embargo, si la concentración de esfuerzos causada por la fuerza local
transmitida por el tornillo a la lámina es severa, se observó que la resistencia de la lámina en la
sección neta se reduce para conexiones con separaciones entre tornillos relativamente grandes
en dirección perpendicular a la de la fuerza transmitida. El efecto de la relación d/s en la
resistencia a tensión de conexiones atornilladas con rondanas se muestran en las Figs. 34 y 35.

Fig 34 Efecto de la relación d/s en la resistencia a tensión de conexiones atornilladas con rondanas
(cortante doble, un tornillo).

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Fig 35 Efecto de la relación d/s en la resistencia a tensión de conexiones atornilladas con rondanas
(cortante sencillo, un tornillo).

Un estudio adicional realizado en la Universidad de Cornell para conexiones con múltiples tornillos
ha demostrado que las concentraciones de esfuerzos severas se disipan cuando más de un tornillos
en línea es usado. Como se muestra en la Fig. 36, la falla en la sección neta en las pruebas con dos
tornillos (r = 1/2) y tres tornillos (r = 1/3) en línea ocurrieron a esfuerzos mucho mayores que en
conexiones con un solo tornillo (r = 1). Las siguientes ecuaciones han sido desarrolladas para
predecir el esfuerzo de falla en la sección neta:

1. Cuando d/s≤ 0.30,

2. Cuando d/s  0.30,

Ơ neto  Fu

donde Ơneto = esfuerzo de falla en la sección neta


r = fuerza transmitida por el tornillo o tornillos en la sección considerada, dividida entre
la fuerza en el miembro en dicha sección.
d = diámetro del tornillo.
s = espaciamiento de los tornillos perpendicular a la línea de esfuerzo.
Fu = esfuerzo último a tensión de las láminas de acero.

La correlación entre la Ec. (51) y los resultados de pruebas se muestran en las Figs. 34 a
36. Los resultados de pruebas fueron obtenidos con los siguientes parámetros:

Diámetro del tornillo d: 1/4 a 1.125 plg. (6.4 a 28.6 mm).


Espesor de las piezas conectadas t: 0.0335 a 0.191 plg. (0.9 a 4.9 mm).
Distancia de extremo e: 0.872 a 4.23 plg. (22 a 107 mm).
Esfuerzo de fluencia del acero Fy : 26 a 99.4 ksi. (1827 a 6985 kg/cm 2)
Resistencia a tensión del acero Fu: 41.15 a 99.8 ksi. (2892 a 7013 kg/cm 2 )
Relación d/s: 0.063 a 0.50.
Relación d/t: 3.40 a 21.13.

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Fig. 36 Efecto de la relación d/s en la resistencia a tensión de conexiones atornilladas con rondanas
(cortante sencillo, tornillo múltiples).

Cuando no se usan rondanas y cuando solo una rondana es usada en conexiones atornilladas,
el esfuerzo de falla en la sección neta puede ser determinado por la siguiente expresión:

La Fig. 37 muestra la correlación entre la Ec. (53) y los resultados de las pruebas.

Fig. 37 Efecto de la relación d/s en la resistencia a tensión de conexiones atornilladas sin rondanas (cortante
sencillo, tornillos múltiples).

Corte del Tornillo (Tipo de Falla IV).

Pruebas de tornillos sujetos a cortante doble y sencillo fueron desarrolladas en la Universidad de


Cornell en la década de 1950-60 para establecer el tipo de falla causada por cortante en tornillos (ver
Fig. 9.25d). Se demostró que la relación de resistencia cortante-tensión es independiente del
diámetro del tornillo y que dichas relaciones son iguales a 0.62 y 0.72 para cortante doble y sencillo,
respectivamente. Debido al hecho de que la falla por cortante de tornillos es más repentina que la

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de las láminas conectadas, se ha establecido una relación de resistencia cortante- tensión
conservadora de 0.60 para condiciones de cortante doble y sencillo en el desarrollo de
especificaciones de diseño, aun cuando el rango de valores de pruebas es 0.52 a 1.0; o sea, se
asume que el tipo de falla de corte del tornillo ocurre a una resistencia igual a 0.60 veces la resistencia
a tensión del tornillo.

Criterios de Diseño del AISI para Conexiones Atornilladas

Considerando las pruebas descritas en el Art. 2.1 y la experiencia previa de diseño, la Sección
E3 del AISI 1996 incluye las especificaciones para el diseño de conexiones atornilladas.

La Sección E3 no considera especificaciones para el diseño de conexiones de deslizamiento


crítico (también conocidas como conexiones a fricción) debido a la falta de evidencia experimental
apropiada y a la existencia de múltiples condiciones superficiales (múltiples coeficientes de fricción)
en el plano de contacto de las conexiones. Cuando dichas conexiones sean usadas en miembros
laminados en frío, donde el espesor de la pieza más delgada a conectarse es menor que 3/16 plg.
(4.76 mm), se recomienda realizar pruebas de carga para determinar su resistencia de diseño. La
información obtenida de las pruebas deberá confirmar que la resistencia especificada de diseño para
la conexión provee un factor de seguridad adecuado contra el deslizamiento (cuando menos igual al
estipulado en las especificaciones del AISC). Además, la seguridad contra la falla deberá ser cuando
menos igual a la estipulada por el AISI 1996 para conexiones al aplastamiento.

La Sección E3 solo aplica a conexiones donde no existe espacio entre las dos láminas
conectadas. El diseñador debe reconocer que la resistencia de la conexión a un perfil tubular
rectangular, donde el tornillo atraviesa totalmente al perfil, podrá tener menos resistencia de la que
tendría si el espacio no existiese. El desempeño estructural de conexiones que contengan espacios
inevitables entre las láminas deberá evaluarse de acuerdo a la Sección F1 del AISI 1996.
Limitaciones del Espesor.

Considerando las mismas razones presentadas en el Art. 9.3.2.1, la Sección E3 es solo aplicable
para el diseño de conexiones atornilladas de miembros de acero laminado en frío con espesores
menores de 3/16 plg. (4.8 mm). Para miembros con espesores mayores que 3/16 plg., la
especificación del AISC debe ser usada para el diseño de conexiones atornilladas de estructuras de
acero laminado en frío.

Materiales.

Antes de 1980, las especificaciones del AISI para determinar el esfuerzo cortante permisible de
tornillos consideraban solo tornillos A307 y A325. Debido a que el espesor máximo de los miembros
de acero laminado en frío fue incrementado en 1977 de 0.50 a 1.0 plg. (12.7 a 25.4 mm), otros tipos
de tornillos, como los tornillos A354, A449 y A490 fueron incluidos en el AISI 1980.

Debido a que los tornillos A325 y A490 solo estaban disponibles en diámetros de 0.50 plg. (12.7
mm) y mayores, siempre que se requieran en diseño diámetros menores a 0.50 plg. (12.7 mm), los
tornillos A449 y A354 Grado BD deberán de usarse como equivalentes de los tornillos A325 y A490,
respectivamente.

La Sección E3 del AISI 1996 reconoce los siguientes tipos de tornillos, tuercas y rondanas:

ASTM A194/A194M, Tuercas de Acero al Carbono y de Aleación para Tornillos bajo Condiciones de
Presión y Temperatura Elevada.
ASTM A307 (Tipo A), Tornillos y Pernos de Acero al Carbono. Resistencia a Tensión de 60 ksi (4216
kg/cm2).
ASTM A325, Tornillos Estructurales de Acero Tratado. Resistencia a Tensión de 120/105 ksi
(8433/7379 kg/cm2).
ASTM A325M, Tornillos de Alta Resistencia para Uso en Joists Estructurales de Acero (Dimensiones
Métricas).
ASTM A354 (Grado BD), Tornillos, Pernos u Otros Sujetadores con Rosca Externa de Acero

27
Templado [para diámetros de tornillos menores de 0.50 plg (12.7 mm)].
ASTM A449, Tornillos y Pernos de Acero Templado [para diámetros de tornillos menores de 0.50
plg (12.7 mm)].
ASTM A490, Tornillos Estructurales de Acero Tratado con Calor. Resistencia a Tensión de 150 ksi
(10,542 kg/cm2).
ASTM 490M, Tornillos Estructurales, Clases 10.9 y 10.9.3 para Joists Estructurales de Acero
(Dimensiones Métricas).
ASTM A563, Tuercas de Acero al Carbono y de Aleación.
ASTM A563M, Tuercas de Acero al Carbono y de Aleación (Dimensiones Métricas).
ASTM F436, Rondanas de Acero Endurecido.
ASTM F436M, Rondanas de Acero Endurecido (Dimensiones Métricas). ASTM
F844, Rondanas Planas de Acero No Endurecido para Uso General.
ASTM F959, Indicadores Compresibles de Tensión Directa Tipo Rondana para Uso en Tornillos
Estructurales.
ASTM F959M, Indicadores Compresibles de Tensión Directa Tipo Rondana para Uso en Tornillos
Estructurales (Dimensiones Métricas).

Para otros tipos de tornillos no incluidos en la Sección E3 del AISI 1996, los planos
estructurales deberán indicar claramente el tipo y tamaño del tornillo a usarse, asi como la

resistencia considerada en diseño. La determinación de la resistencia del tornillo deberá


conformarse a las disposiciones del Capítulo F del AISI 1996.

Instalación de Tornillos.

En las conexiones atornilladas de estructuras de acero laminado en frío se usan tornillos estándar y
de alta resistencia y se diseñan como conexiones al aplastamiento. No se requiere aplicar tensión
inicial a los tornillos, ya que la resistencia última de la conexión es independiente del nivel de tensión
inicial aplicada a los tornillos. La instalación de los tornillos deberá garantizar la integridad de la
conexión bajo condiciones de servicio. La experiencia a demostrado que los tornillos apretados con
herramientas convencionales no se aflojan bajo condiciones normales de servicio, cuando no están
sujetos a vibración y/o fatiga.

Sin embargo, para conexiones de deslizamiento crítico, los tornillos deberán ser apretados de tal
manera que garantice el desarrollo de la fuerza de tensión en el tornillo requerida por el Consejo de
Investigación de Conexiones Estructurales (RCSC por sus siglas del inglés: “Research Council of
Structural Conections”, ediciones 1985 y 1988) para el tipo y tamaño del tornillo considerado. El
método de giro de tuerca estipulado por el RCSC puede no ser aplicable, ya que la rotación requerida
está basada en anchos de conexión grandes (las anchos de conexión son iguales a la suma de
espesores de las piezas a conectarse), las cuales no se presentan en conexiones típicas de
estructuras de acero laminado en frío. Valores reducidos de los considerados por el método de giro
de tuerca deberán ser determinados para la combinación existente de ancho de conexión y tornillo.
Un programa de pruebas similar (RCSC 1985 y 1988) podría establecer un valor de referencia para
método de llaves calibradas. Los indicadores de tensión directa tipo rondana (ASTM F959), donde
fuerza requerida para aplanar las corrugaciones del indicador es independiente del agarre, pueden
ser usados para determinar el apriete adecuado de tornillos en conexiones de deslizamiento crítico.

2.2.1.1. Tamaño Máximo de Agujeros para Tornillos.

La Sección E3 incluye los tamaños máximos de agujeros estándar, agujeros sobre dimensionados,
agujeros alargados cortos y largos en la Tabla E3 (ver Tabla 5). Los agujeros estándar deben ser
usados en conexiones atornilladas. Los agujeros alargados y sobre dimensionados solo podrán
usarse mediante autorización expresa del diseñador. La longitud de agujeros alargados deberá ser
perpendicular a la dirección de la fuerza cortante en el tornillo. Se deberán usar rondanas o placas
de respaldo sobre agujeros sobre dimensionados o alargados a menos que se demuestre un
desempeño adecuado de la conexión mediante la realización de pruebas de carga, según los
lineamientos del Capítulo F del AISI 1996.

28
Los agujeros alargados o sobre dimensionados son usualmente recomendados por los
diseñadores para cumplir las tolerancias dimensionales requeridas durante el montaje de la
estructura. Se recomienda que el diseñador especifique pretensionar a los tornillos para evitar
deformaciones excesivas debidas a deslizamiento de la conexión bajo cargas de servicio.

Tabla 5 Tamaños Máximos de Agujeros para Tornillos

Diámetro Nominal Diámetro del Diámetro del Diámetro del Diámetro del
del Tornillo, d (mm) Agujero Estándar, d Agujero Sobre Agujero Alargado Agujero Alargado
(mm). Dimensionado, d Corto, d (mm) Largo, d (mm)
(mm)
 12.7 d + 0.8 d + 1.6 D + 0.8 x d + 6.4 d + 0.8 x 2.5d
 12.7 d + 1.6 d + 3.2 D + 1.6 x d + 6.4 d + 1.6 x 2.5d

2.2.1.2. Espaciamiento y Distancia de Extremo Mínima en la Línea de Esfuerzo.

De acuerdo con la Sección E3.1, la distancia e (ver Fig. 26) medida en la línea de la fuerza desde el
centro de un agujero estándar a la orilla más cercana de un agujero adyacente o al extremo de la
parte conectada hacia donde se dirige la fuerza no deberá ser menor que el valor de emin dado por las
siguientes expresiones:

Método ASD: Método LRFD:

donde P = fuerza transmitida por el tornillo


t = espesor de la lámina más delgada a conectarse

Donde Fsy es el esfuerzo mímino especificado del acero. Las Ecs. (54) y (55) fueron derivadas a partir
de la Ec. (9.50) y son similares a las Ecs. (25) y (26), respectivamente, usadas en la Sección E2.2.1
(ver Art. 1.2.3).

La Sección E3.1 incluye además los siguientes requisitos con respecto a la separación y
distancia de borde mínima en la línea del esfuerzo:

1. La separación mínima centro a centro de agujeros no deberá ser menor que 3d, donde d es el
diámetro nominal del tornillo.
2. La distancia desde el centro de un agujero estándar al extremo u otra orilla del miembro
conectado no deberá ser menor que 1.5d.
3. La distancia libre entre orillas de dos agujeros adyacentes no deberá ser menor que 2d.
4. La distancia entre la orilla del agujero y el extremo del miembro no deberá ser menor que d.
5. Para agujeros sobre dimensionados y alargados, la distancia entre las orillas de dos agujeros
adyacentes y la distancia medida desde la orilla del agujero al extremo u otra orilla del miembro
conectado en la línea del esfuerzo no deberá ser menor que el valor de emin – 0.50dh, donde emin
es la distancia requerida calculada con las Ecs. (54) y (55), y dh es el diámetro de un agujero
estándar definido según la Tabla 5.

29
Ecuaciones de Diseño de Conexiones Atornilladas

En el Articulo 2.1 se discutió la resistencia última de conexiones atornilladas. La carga última, Pu,
determinada en el Articulo 2.1 es considerada como la resistencia nominal de soldaduras, Pn, en la
Sección E3 del AISI 1996. Debido a que el AISI 1996 ya no considera el concepto de esfuerzo, el
esfuerzo neto dado por la Ec. (51) o (53) debe convertirse en una ecuación de fuerza
multiplicándolo por el área neta An; esto es Pu = netoAn. Las siguientes expresiones representan
las ecuaciones generales de diseño de conexiones atornilladas:

1. Método ASD:

2. Método LRFD:

Donde Pa = resistencia permisible de la soldadura


 = factor de seguridad de la conexión atornillada
Pi = combinación aplicable debido a cargas de servicio (Ver Art. 3.2.3)
ɸ = factor de resistencia de la conexión atornillada
ɣi = factor de carga correspondiente a la carga Pi
∑ɣiPi = combinación aplicable de cargas factorizadas (ver Art. 3.3.2)
Pn = resistencia nominal de compresión axial determinada según la Sección E3.
A continuación se presentan las ecuaciones para determinar Pn:

Sección E3.1 Cortante

La resistencia nominal por cortante, Pn, de la lámina conectada según el espaciamiento y distancias
de extremo existente en la dirección de la carga aplicada deberá calcularse de la siguiente manera:

Pn  teFu

La Ec. (58) se obtiene despejando para Pu de la Ec. (50), donde Pu = Pn. Para los requisitos de
espaciamiento y distancia de extremo ver Art. 2.2.5

Sección E3.2 Tensión en Cada Parte Conectada

La Sección E3.2 fue actualizada en el Suplemento 1999. Las especificaciones actualizadas se


presentan en el Art. 10.

Sección E3.3 Aplastamiento

La resistencia nominal al aplastamiento, Pn, y los valores aplicables de  y  están dados en


las Tablas 6 y 7, dependiendo del espesor, la relación Fu/Fsy de la parte conectada y el tipo de
junta usada en la conexión.

30
Los parámetros , ɸ, Pn, d, Fu y t usados en las Tablas 6 y 7 fueron definidos previamente. Para
otras condiciones no consideradas en dichas tablas, la resistencia de diseño al aplastamiento de la
conexión deberá ser determinada mediante pruebas de carga.

Tabla 6 Resistencia Nominal al Aplastamiento para Conexiones Atornilladas con Rondanas bajo la
Cabeza y Tuerca del Tornillo.
Espesor de la Relación Fu /Fsy  ɸ Resistencia
Parte Conectada, Tipo de Junta de la Parte (ASD) (LRFD)
Nominal, Pn
t (mm) Conectada
Lámina interior de una ≥1.08 2.22 0.55 3.33Fu dt
0.91 ≤ t  4.76 conexión sujeta a cortante
doble  1.08 2.22 0.65 3.00Fu dt
Lámina simple y lámina
exterior de una conexión No existe límite 2.22 0.60 3.00Fu dt
sujeta a cortante doble
t ≥ 4.76 Consultar la Especificación ASD o LRFD del AISC

Tabla 7 Resistencia Nominal al Aplastamiento para Conexiones Atornilladas sin Rondanas bajo la
Cabeza y Tuerca del Tornillo, o con Solo Una Rondana.
Espesor de la Relación Fu/Fsy
Resistencia
Parte Conectada, Tipo de Junta de la Parte  ɸ Nominal, Pn
t (mm) Conectada ASD) (LRFD)
Lámina interior de una
0.91 ≤ t  4.76 conexión sujeta a cortante ≥ 1.08 2.22 0.65 3.00Fudt
doble
Lámina simple y lámina
exterior de una conexión ≥1.08 2.22 0.70 2.22Fudt
sujeta a cortante doble
t ≥4.76 Consultar la Especificación ASD o LRFD del AISC

Cuando la deformación en el agujero deba limitarse por consideraciones del diseño, la


resistencia nominal al aplastamiento deberá limitarse mediante la siguiente expresión:

Pn  (0.183t  1.53)dtFu

 = 2.22 (ASD)
ɸ= 0.65(LRFD2)

Donde todos los términos de la Ec. (59) fueron previamente definidos en las Secciones E3.1 y E3.2.
Cabe mencionar que la Ec. (59) fue por primera vez incluida en el Suplemento 1999. Dicha ecuación
está basada en investigaciones realizadas en la Universidad de Missouri-Rolla en 1995. La
investigación consideró una deformación máxima permisible de 0.25 plg (6.4 mm) para el agujero, la
cual es consistente con los criterios de deformación dados para perfiles laminados en caliente.

Considerando investigaciones realizadas en la Universidad de Sidney en 1998, donde se demostró


que los coeficientes de aplastamiento para aceros con espesores menores a 0.036 plg (0.91 mm)
pueden ser significativamente menores a 3.0, el Suplemento 1999 incrementó el límite inferior del
espesor de 0.61 a 0.91 mm en las Tablas 6 y 7.

31
Sección E3.4 Cortante y Tensión en Tornillos

La resistencia nominal de un tornillo, Pn, como resultado de cortante, tensión, o una combinación
de cortante y tensión deberá calcularse mediante la siguiente expresión:

Pn  Ab F
donde Ab = área bruta de la sección del tornillo
F = Esfuerzo nominal Fnv o Fnt según la Tabla 8
Losvalorescorrespondientes de  yɸ estándadosen la Tabla8

La resistencia de láminas conectadas por extracción sobre la cabeza o tuerca del tornillo o sobre
rondanas (ver Art. 3.2.3) deberá considerarse cuando exista tensión en los tornillos.

Para tornillos sujetos a combinación de cortante y tensión:

ASD: F = Esfuerzo nominal F’nt y  según la Tabla


9 LRFD: F = Esfuerzo nominal F’nt y ɸ según la
Tabla 10

Los esfuerzos nominales a tensión, Fnt, para los tornillos A307 (d  12.7 mm), A325 y A490 son los
mismos especificados por el AISC (Tabla J3.2 de la Especificación ASD del AISC 1989). Para tornillos
A307, A449 y A354 con d  12.7 mm, los valores de Fnt fueron reducidos en 10% en comparación con
los mismos tornillos con d ≥ 12.7 mm (la Tabla 9.8 solo muestra dicha reducción para tornillos
A307), ya que la relación de área de tensión al área bruta para tornillos con diámetros de 6.35 mm y
9.53 mm es de 0.68, la cual es aproximadamente 10% menor a la relación promedio de área de 0.75
para tornillos con diámetros de 12.7 mm y 25.4 mm. Los esfuerzos nominales a cortante, Fnv, son
ligeramente menores para los tornillos A449 y A354 Grado BD con la rosca no excluida en el plano
de corte en comparación con los tornillos A325 y A490, respectivamente. Esto es debido a que la
relación promedio del área de la raíz al área bruta de los tornillos de diámetros de 6.4 mm y 9.5 mm
es 0.585, la cual es menor que la relación promedio de 0.670 para los tornillos de diámetros de 12.7
mm y 25.4 mm.
Tabla 9.8 Resistencia Nominal a Tensión y Cortante de Tornillos (4)

Descripción del Tornillo Resistencia Nominal a Tensión Resistencia Nominal a Cortantea


(d en mm)  (ASD) ɸ(LRFD) Fnt (kg/cm2)  (ASD) ɸ (LRFD) Fnv (kg/cm2)
A307, Grado A,
2.25 0.75 2846 2.4 0.65 1686
6.4 ≤d  12.7 mm
A307, Grado B
2.25 0.75 3162 2.4 0.65 1897
d ≥12.7 mm
A325, rosca no excluida de los
2.0 0.75 6325 2.4 0.65 3795
planos de corte
A325, rosca excluida de los
2.0 0.75 6325 2.4 0.65 5060
planos de corte
A354 Grado BD
6.4 ≤d  12.7 mm, rosca no 2.0 0.75 7098 2.4 0.65 4146
excluida de los planos de
A354 Grado BD
6.4 ≤d  12.7 mm, rosca 2.0 0.75 7098 2.4 0.65 6325
excluida de los planos de corte
A449, 6.4 ≤ d  12.7 mm, rosca
no excluida de los planos de 2.0 0.75 5692 2.4 0.65 3303
corte
A449, 6.4 ≤d  12.7 mm, rosca 2.0 0.75 5692 2.4 0.65 5060
excluida de los planos de corte
A490, rosca no excluida de los
2.0 0.75 7906 2.4 0.65 4743
planos de corte
A490, rosca excluida de los
2.0 0.75 7906 2.4 0.65 6325
planos de corte

32
a
Aplica a tornillos en agujeros como lo limita la Tabla 9.6. Rondanas o placas de respaldo deberán instalarse sobre agujeros
ovalados largos y la capacidad de las conexiones con agujeros ovalados largos deberá determinarse mediante
pruebas de carga de acuerdo a las especificaciones del AISI.

Tabla 9 Resistencia Nominal de Tensión F’ nt (kg/cm2) para Tornillos Sujetos a Combinación de


Cortante y Tensión (LRFD)
Descripción del Tornillo Rosca No Excluida de los Rosca Excluida de los FactordeResistencia ɸ
(d en mm) Planos de Corte Planos de Corte
A325 7941 – 2.4fv ≤ 6325 7941 – 1.9fv ≤ 6325 0.75
A354 Grado BD 8925 – 2.4fv ≤ 7098 8925 – 1.9fv ≤ 7098 0.75
A449 7098 – 2.4fv ≤ 5692 7098 – 1.9fv ≤ 5692 0.75
A490 9909 – 2.4fv ≤ 7906 9909 – 1.9fv ≤ 7905 0.75
A307 Grado A, cuando:
6.4 ≤ d  12.7 3303 – 2.4fv ≤ 2846 0.75
d ≥ 12.7 3654 – 2.4fv ≤ 3162 0.75
El esfuerzo cortante, fv, deberá satisfacer la Tabla 9

Las ecuaciones de diseño para tornillos sujetos a combinación y cortante dadas en las Tablas
9 y 10 están basadas en la siguiente ecuación general usada por el AISC:

…………………………………………...………………………………………………..……EC. (61)

donde F’nt = esfuerzo nominal reducido a tensión para tornillos sujetos a combinación de
tensión y cortante.
Fnt = esfuerzo nominal para tornillos sujetos a tensión pura
C = constante que depende del tipo de conexión
A = constante que depende de la posición de la rosca con respecto al plano de cortante
fv = esfuerzo cortante en el tornillo.
El AISC especifica C = 1.25 para conexiones al aplastamiento y A = 1.4 y 1.8 para roscas
excluidas y no excluidas de los planos de corte, respectivamente. Se puede observar en las Tablas
9 y 10 que los valores de A y C son diferentes a los usados por el AISC y varían dependiendo del
método de diseño (ASD o LRFD).

Tabla 10 Resistencia Nominal de Tensión F’nt (kg/cm2) para Tornillos Sujetos a Combinación de
Cortante y Tensión (ASD)
Descripción del Tornillo Rosca No Excluida de los Rosca Excluida de los Factorde Seguridad 
(d en mm) Planos de Corte Planos de Corte
A325 7730 – 3.6fv ≤ 6325 7730 – 2.8fv ≤6325 2.00
A354 Grado BD 8573 – 3.6fv ≤7098 8573 – 2.8fv ≤7098 2.00
A449 7027 – 3.6fv ≤5692 7027 – 2.8fv ≤5692 2.00
A490 9557 – 3.6fv ≤7906 9557 – 2.8fv ≤7905 2.00
A307 Grado A, cuando:
6.4 ≤ d  12.7 3654 – 4fv ≤2846 2.25
d ≥12.7 4111 – 4fv ≤3162 2.25
El esfuerzo cortante, fv, deberá satisfacer la Tabla 9

Sección E5 Desgarre por Cortante, Tensión y Bloque de Cortante

El Suplemento 1999 subdivide esta Sección en tres partes: E5.1 Desgarre por Cortante, E5.2
Desgarre por Tensión y E5.3 Desgarre por Bloque de Cortante. La Sección E5.1 contiene las
especificaciones consideradas en la Sección E5 del AISI 1996 con las modificaciones que se
mencionan a continuación.

33
Sección E5.1 Desgarre por Cortante

En las conexiones en los extremos de vigas, donde uno o más patines son recortados y la falla puede
ocurrir a través de un plano que pase por la línea de sujetadores, la resistencia nominal por cortante
deberá calcularse mediante la siguiente expresión:

Vn  0.6Fu Awn
= 2.0 (ASD)
ɸ= 0.75 (LRFD)

donde Awn = (hwc – ndh)t


hwc = peralte de la viga con patín recortado
dh = diámetro del agujero
n = número de agujeros en el plano critico
Fu = resistencia a tensión del acero
t = espesor de la viga con patín recortado

Las pruebas de conexiones realizadas han mostrado que en vigas con patín recortado puede
presentarse un modo de falla de desgarre por cortante alrededor del perímetro de los agujeros [ver

Fig. 39(a)]. Las especificaciones para desgarre de la Sección E5.1 fueron tomadas de la
Especificación del AISC 1978. Se considera que dichas especificaciones proveen una estimación
conservadora de la capacidad de desgarre del extremo de la viga con patín recortado, ya que
desprecia la contribución del área de tensión. El Suplemento 1999 cambia el parámetro “dwc” usado
en el AISI 1996 por “hwc” en la expresión para Awn. El valor de hwc se ilustra en la Fig. 38.

Fig. 38 Peralte de la viga con patín recortado

Sección E5.2 Desgarre por Tensión

La resistencia nominal a debido a desgarre por tensión del elemento afectado de miembros
conectados con soldadura o tornillos se deberá determinar según las Secciones E2.7 y E3.2,
respectivamente (ver Art. 10).

El modo de falla de desgarre por tensión en las conexiones de miembros sujetos a tensión se
ilustra en la Fig. 39(b).

Fig. 39 Modos de falla por desgarre(4). (a) Desgarre por cortante; (b) Desgarre por tensión

34
Sección E5.3 Desgarre por Bloque de Cortante

La resistencia nominal por desgarre por bloque de cortante, Rn, deberá determinarse de la
siguiente manera:

(a) Cuando FuAnt ≥ 0.60FuAnv: Rn  0.6Fy Agv  Fu Ant ................................................................................. Ec. (63)
(b) Cuando FuAnt  0.60FuAnv: Rn  0.6Fu Anv  Fy Agt................................................................................ Ec. (64)

Para conexiones atornilladas:  = 2.22


ɸ = 0.65

Para conexiones soldadas:  = 2.50


ɸ= 0.60

Donde: Agv = Area bruta sujeta a cortante


Agt = Area bruta sujeta a tensión
Anv = Area neta sujeta a cortante
Ant = Area neta sujeta a tensión
La Sección E5.3 fue incluida por primera vez en el Suplemento 1999. Anteriormente, el
Comentario de la Sección E5 del AISI 1996 refería al lector a las especificaciones del AISC 1989 y
1993 para determinar la resistencia por bloque de cortante.

La falla por bloque de cortante es un estado límite donde la resistencia del miembro en la conexión
se obtiene de la suma de la resistencia de cortante en las trayectorias de falla paralelas a la dirección
de la carga y la resistencia a tensión de los segmentos perpendiculares a la carga (ver Fig. 40).
Existe poca información experimental de fallas por bloque de cortante en perfiles laminados en frío.
Sin embargo, una investigación realizada en la Universidad de Missouri-Rolla indica que las
ecuaciones de la especificación LRFD del AISI 1993 pueden ser aplicadas a perfiles laminados en
frío. Las Ecs. (63) y (64) fueron tomadas de dicha especificación.

Fig. 40 Fallas de bloque de cortante

35
Cabe mencionar que los factores de resistencia ɸ para LRFD requeridos para el diseño de
conexiones atornilladas y soldadas fueron derivados para un índice de confiabilidad objetivo de
βo= 3.5 para conexiones sujetas a cargas gravitacionales. Para la determinación de la resistencia
a tensión de sujetadores usados para unir las láminas de muro y cubierta a la polinería
correspondiente, se consideraron dos combinaciones de carga para la determinación de los
factores ɸ: (1) 1.2D + 1.6L con βo = 3.5 y (2) 1.17W – 0.90D con βo = 2.5. La combinación
(2) representa a la combinación de carga (6) de la Sección A6.1.2, excepto que el factor de carga
por viento es multiplicado por 0.90, haciendo uso de la cláusula de excepción (3) de dicha Sección.
Las pijas sujetas a succión por viento también pueden ser diseñadas para βo = 2.5.

CONEXIONES SOLDADAS

Las soldaduras usadas en la construcción de estructuras pueden ser clasificadas en soldadura de


fusión o de resistencia.

La soldadura de fusión (o de arco) es un grupo de procesos donde los extremos de los miembros
(metal base) son unidos mediante la aplicación de un metal aportado durante el proceso (electrodo)
a gran temperatura (en estado de fusión), sin la aplicación de presión o golpes. La unión soldada
consistirá en la aleación de los metales base y de aportación.

La soldadura de resistencia es un grupo de procesos donde la unión soldada se produce mediante


el calor generado a partir de la resistencia al paso de la corriente eléctrica de los metales a unirse,
sujetados bajo presión mediante electrodos sólidos. En este caso los electrodos no se funden en el
proceso.

Soldadura de Fusión

Las soldaduras de fusión se usan comúnmente durante el montaje de la estructura para conectar a
los perfiles laminados en frío entre si o para conectar a los perfiles laminados en frío a perfiles
laminados en caliente. Los tipos principales de soldadura de fusión usados en estructuras de acero
laminado en frío son (ver Fig. 9.1):

1. Soldaduras de penetración
2. Soldaduras de punto
3. Soldaduras de costura
4. Soldaduras de filete
5. Soldaduras de penetración abierta

36
Fig. 1 Tipos de soldaduras de arco. (a) Soldaduras de penetración en juntas de frente; (b) soldaduras de
punto; (c) Soldaduras de costura; (d) Soldaduras de filete; (e) Soldaduras de penetración abierta de bisel
en “J”; (f) Soldaduras de penetración abierta en “V”.

Las soldaduras de punto se usan para unir placas delgadas y son similares a las soldaduras de
tapón usadas para unir placas más gruesas. La diferencia es que las soldaduras de tapón requieren
la fabricación del agujero previo a la aplicación de la soldadura, mientras que la soldadura de punto
no requiere dicho agujero, ya que el agujero se produce quemando con la soldadura la placa superior,
posteriormente rellenando con metal de electrodo el agujero resultante para unirlo a la placa inferior.
De manera similar, las soldaduras de costura son parecidas a las soldaduras de ranura, excepto
que no requieren la fabricación previa de la ranura.

La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS, del inglés: “American Welding Society”) ha


establecido cierta simbología para auxiliar en la comunicación entre el diseñador y el fabricante de
la conexión. La Fig. 2 muestra la convención general para el uso de dicha simbología en estructuras
de acero.

Las especificaciones de diseño del AISI para las soldaduras de fusión están basadas
principalmente en evidencia experimental obtenida de un programa de pruebas realizado en la
Universidad de Cornell en la década de 1950-60. En la década de 1970-80 pruebas adicionales en
conexiones a base de soldaduras de filete, de penetración abierta, de punto y de costura fueron
realizadas en la misma Universidad. El comportamiento estructural de los tipos más comunes de
soldaduras de fusión usadas en láminas de acero se estudiaron en detalle. En base a los resultados
de las investigaciones realizadas en la Universidad de Cornell y una investigación realizada por
Blodgett en la Compañía Lincoln Electric, la primera edición de la “Especificación para el Soldado
de Láminas de Acero en Estructuras” fue desarrollada por el Subcomité de Láminas de Acero
del Comité de Soldadura Estructural del AWS en 1978.

37
La segunda edición de este documento intitulado “Código de Soldadura Estructural para Láminas
de Acero” fue publicada por el AWS en 1989. En base a la misma información, el AISI 1980 modificó
substancialmente sus especificaciones para reflejar los resultados de las investigaciones más
recientes. Las mismas especificaciones fueron retenidas en el AISI 1986. En el AISI 1996 se
realizaron algunas modificaciones en las especificaciones del diseño de soldaduras de punto y
penetración, las cuales se discutirán más adelante.

Fig. 2 Símbolos estándar para conexiones soldadas


A continuación se presenta el comportamiento bajo resistencia última de varios tipos de
soldaduras de fusión en base a los resultados de investigaciones realizadas en la Universidad de
Cornell. Se observó durante las pruebas de carga en dichas investigaciones que el esfuerzo de
fluencia estaba pobremente definido o muy cercano al esfuerzo de falla. Por lo tanto, el modo de falla
de ruptura es considerado más confiable que el de fluencia, lo cual es reflejado en las
especificaciones de diseño del AISI. Cabe mencionar que las pruebas realizadas en la Universidad
de Cornell fueron realizadas sobre láminas de acero con espesores entre 0.019 y 0.138 plg. (0.48 a
3.5 mm) y esfuerzos de fluencia entre 2319 y 5763 kg/cm 2. Todos los especímenes de prueba fueron
soldados con electrodos E6010.

38
Soldaduras de Punto.

En base a cientos de pruebas en soldaduras de punto, se encontró que los modos de falla de
soldaduras de punto incluyen falla por cortante del área de fusión, desgarre de la placa siguiendo el
contorno de la soldadura con el desgarre propagándose a través de la placa a partir del extremo
frontal de la soldadura, desgarre de la lámina combinada con pandeo cerca del extremo opuesto de
la soldadura y rebanado de la lámina atrás de la soldadura. Además, algunas soldaduras fallaron en
parte por desprendimiento de la soldadura mientras que el material de la lámina se desgarraba y se
deformaba fuera de su propio plano.

Una evaluación de los resultados de pruebas indica que las siguientes ecuaciones pueden ser
usadas para predecir la resistencia última de conexiones a base de soldaduras de punto.

Resistencia de Cortante de Soldaduras de Punto. La resistencia última al cortante de una


soldadura de punto puede ser determinada mediante la siguiente expresión:

donde Pus = resistencia última a cortante por soldadura


As = área de fusión de la soldadura de punto
τu = resistencia última del metal de soldadura = 0.75Fxx
Fxx = resistencia a la tensión del metal de soldadura de acuerdo al nivel de resistencia
asignado por el AWS.
de = diámetro efectivo del área de fusión

Las pruebas de falla por cortante realizadas en soldaduras de punto han indicado que el
diámetro efectivo del área de fusión puede ser calculado como:

de  0.70d 1.5t  0.55d

donde d = diámetro visible de la superficie externa de la soldadura de punto


t = espesor de las láminas de acero (sin incluir recubrimientos) involucradas en la
transferencia del cortante.

La correlación entre las relaciones calculadas de de/d y los resultados de pruebas se demuestra
en la Fig. 3. La Fig.4 muestra la definición del diámetro visible d y el diámetro efectivo de.

Resistencia de Láminas Conectadas Mediante Soldaduras de Punto. Considerando el análisis de las


condiciones de esfuerzos alrededor de la circunferencia de las soldaduras de punto de las láminas
conectadas, Blodgett indicó que el esfuerzo en el extremo frontal es un esfuerzo de tensión,
transformándose en un esfuerzo cortante en los lados y eventualmente transformándose en un
esfuerzo a compresión en el extremo opuesto de la soldadura (ver Fig. 5). Si la resistencia de la
conexión soldada está gobernada por desgarre transversal de la lámina conectada en lugar de la
falla de la soldadura, la carga última por soldadura está dada por:

Pu1  2.2tda Fu

39
donde da = diámetro promedio de la soldadura de punto a la mitad del espesor t. Donde t = d – t
para una sola lámina y t = d – 2t para láminas múltiples (ver Fig. 4).
t = espesor total combinado de la lámina involucrada en la transferencia del cortante
Fu = resistencia a tensión mínima especificada de las láminas conectadas

El mismo estudio indicó que la Ec. (3) solo es válida si da/t ≤ 0.815/(E/Fu)1/2.

Fig. 3 Correlación entre las relaciones de/d y los resultados de pruebas de carga en función del espesor
de la placa.

Fig. 4 Definición de d, da y de para soldaduras de punto. (a) Lámina de espesor simple; (b) Lámina de
espesor doble.

Para láminas delgadas, la falla ocurrirá inicialmente por tensión en el extremo frontal, desgarre

40
por cortante en las orillas laterales y posteriormente pandeo cerca del extremo opuesto a la carga de
la soldadura de punto. Mediante el uso de la condición de esfuerzo ilustrada en la Fig. 6, Blodgett
desarrolló la siguiente ecuación para determinar la carga última por soldadura:

Pu2  1.4tda Fu

La Ec. (4) es aplicable solo si da/t ≥1.396/(E/Fu)1/2.

Fig. 5 Esfuerzos de tensión, compresión y cortante en soldaduras de punto

Para 0.815/(E/Fu)1/2 ≤ da/t ≤ 1.396/(E/Fu)1/2 , la carga última por soldadura puede ser determinada
mediante la siguiente ecuación de transición:

…………………………..……………………..EC.
(5)

Fig. 6 Esfuerzos de tensión y cortante en soldaduras de punto

La Fig. 7 provee una comparación gráfica de la carga última observada Puo y la carga última
predicha Pup de acuerdo a las Ecs. (1), (3), (4) o (5), según el caso aplicable. La Fig. 8 ilustra a las
Ecs. (3) a (5), las cuales gobiernan la falla de las láminas conectadas.

41
Se ha demostrado en pruebas que es conveniente establece limitantes a la distancia emin. Donde
emin es la distancia en la dirección de la fuerza desde el centro de la soldadura a la orilla mas cercana
de una soldadura adyacente o a la orilla de la lámina a conectarse (ver Fig. 21). El valor de emin está
dado por:

Donde P es la carga nominal transmitida por la soldadura y Fu y t fueron definidos previamente


en este artículo.

Fig. 7 Comparativo entre la carga última observada y predicha para soldaduras de punto

Fig. 8 Comportamiento a la falla de soldaduras de punto

Resistencia a Tensión de Soldaduras de Punto. Las soldaduras de punto han sido usadas en

42
estructuras para conectar las láminas de cubierta a los miembros de soporte como son los polines
de acero. Este tipo de soldadura puede estar sujeta a tensión debido a la aplicación de fuerzas de
succión por viento.

Las especificaciones de diseño para determinar la resistencia a tensión de soldaduras de punto


incluidas en el Addendum 1989 del AISI 1986 fueron modificadas en el AISI 1996, ya que los
resultados de pruebas más recientes han mostrado que dos estados límites potenciales pueden
ocurrir. El tipo de falla más común es el desgarre de la lámina alrededor del perímetro de la soldadura.
Esta condición de falla se encontró que es influenciada por el espesor de la lámina, el diámetro
promedio de la soldadura y la resistencia a tensión del acero. En algunos casos, se encontró que la
falla a tensión de la soldadura puede ocurrir. Se determinó que la resistencia a tensión de la
soldadura está en función del área de fusión y la resistencia a tensión del metal de aportación
(electrodo); esto es,

donde Put1 es la capacidad última a tensión por soldadura. Los términos t, de y Fxx fueron definidos
previamente en este artículo.

Sin embargo, los resultados de pruebas también indicaron que cuando las conexiones de láminas
delgadas son reforzadas con plantillas para soldadura, la resistencia a tensión dada por la Ec. (7) se
modifica en base a los siguientes criterios:

Para Fu / E  0.00187
Put 2  6.59  3150(Fu / E)td a Fu  1.46td a Fu

Para Fu/E ≥ 0.00187

Put 3  0.70tda Fu
Donde todos los parámetros fueron definidos previamente en este artículo. Cabe mencionar que
la Ec. (9) fue la única ecuación de diseño contemplada en el Addendum 1989 del AISI 1986.

Las Ecs. (7) a (9) fueron derivadas a partir de pruebas donde la carga de tensión fue concéntrica
sobre la soldadura, como sería el caso, por ejemplo, de soldaduras i n t e r n a s en un sistema
de cubierta sujeta a succión por viento. Las soldaduras en el perímetro de sistemas de cubierta
experimentarán una carga excéntrica debida a succión por viento. Las pruebas han demostrado que
la resistencia nominal de soldaduras sujetas a carga excéntrica se reduce hasta en un 50%
comparada con la resistencia bajo carga concéntrica. El AISI 1996 reconoce esta condición e
impone una reducción del 50% a los valores calculados por las Ecs.
(7) a (9) si la soldadura está sujeta a carga excéntrica. También puede ocurrir excentricidad de carga
en conexiones de traslape de láminas. En este caso, la longitud del patín no atiesado y la extensión
de la invasión de la soldadura dentro del patín no atiesado afectan a la resistencia de la soldadura.
La Fig. 9 ilustra los casos de soldaduras internas, externas y traslapes que ocurren usualmente en
sistemas de cubiertas. El AISI 1996 reconoce la reducción de la capacidad de esta conexión
imponiendo una reducción del 30% a las resistencias calculadas por las Ecs. (7) a (9). El AISI
impone las siguientes limitantes a la aplicación de las Ecs. (7) a (9): emin≥d,
Fxx≥ 4217kg/cm2, Fu ≤4217 kg/cm2 y Fxx ≥ Fu.

43
Soldaduras de Costura.

Como se muestra en la Fig.10, una soldadura de costura consiste en dos extremos semicirculares
y una soldadura longitudinal. El comportamiento general de la soldadura de costura es similar a la
de punto. La carga última de este tipo de conexión se determina a partir de la resistencia a cortante
de la soldadura de costura y la resistencia de las láminas conectadas. A continuación se describen
ambas resistencias.

Fig. 9 Soldaduras interiores, exteriores y traslapes

Resistencia de Cortante de Soldaduras de Costura. Debido a que las pruebas de carga realizadas
en la Universidad de Cornell demostraron que las soldaduras de costura no fallan por cortante, el
AISI ha adoptado la ecuación de falla por cortante de soldadura desarrollada por el AWS. Dicha
ecuación considera que la resistencia última de cortante de la soldadura es una resistencia
combinada de los dos extremos semicirculares y la soldadura longitudinal y está dada por la siguiente
expresión:

donde L es la longitud de la soldadura de costura, sin incluir los extremos circulares. Para efectos de
cálculo, L no deberá exceder a 3d. Los otros términos fueron definidos previamente.

Fig. 10 Soldadura de costura conectando una lámina a un miembro de soporte

Resistencia de las Láminas Conectadas Usando Soldaduras de Costura: En la Universidad de


Cornell se realizaron varias pruebas de carga de conexiones a base de soldaduras de costura.
Considerando los estudios de Blodgett y estudios adicionales de regresión lineal, la siguiente
ecuación fue desarrollada para determinar la resistencia de las láminas conectadas:

Pu1  2.5tFu (0.25L  0.96da )................................................. Ec. (11)

44
La Ec. (11) pretende prevenir la falla por combinación de desgarre por tensión y cortante de las
láminas y es válida para todos los valores de da/t. La Fig.11 muestra una comparación de las cargas
observadas y las cargas últimas predichas por el uso de la Ec. (11).

Fig. 11 Comparativo entre cargas últimas observadas y predichas para soldaduras de costura

Soldaduras de Filete.

Las soldaduras de filete se usan normalmente para juntas traslapadas o en T. Dependiendo de la


orientación de las soldaduras, estas pueden ser clasificadas como soldaduras longitudinales o
transversales. En las soldaduras longitudinales, la carga es aplicada paralela a la longitud de la
soldadura y en las transversales, la carga es aplicada perpendicular a la longitud de la soldadura.

En los especímenes de conexiones de traslape a base de soldaduras de filete probados en la


Universidad de Cornell, la dimensión w1, del lado del filete sobre la orilla de la lámina fue igual al
espesor de la lámina; la otra dimensión w2 en muchas ocasiones fue de 2 a 3 veces más grande que
w1 (ver Fig.12). En este tipo de conexiones la garganta del filete es normalmente más grande que
la de los filetes convencionales del mismo tamaño, por lo que son más resistentes. En consecuencia,
la falla de la conexión estará normalmente gobernada por desgarre de las láminas (ver Fig. 13). Esta
condición se ve reflejada en las ecuaciones de diseño del AISI 1996.

Fig. 12 Soldaduras de filete en traslapes y juntas T

45
Desde el punto de vista de la eficiencia estructural, los filetes transversales presentan un mejor
desempeño, ya que dichos filetes están sujetos a esfuerzos relativamente uniformes. Sin embargo,
los filetes longitudinales no presentan esta condición, ya que variaciones en las deformaciones
longitudinales introducen esfuerzos no uniformes en los filetes. Como resultado, para una misma
longitud de soldadura, los filetes transversales son más resistentes que los longitudinales. La
siguiente discusión versa sobre la resistencia de conexiones soldadas usando ambos tipos de
soldaduras de filete.
Fig. 13 Modos de falla de soldaduras de filete. (a) Soldaduras transversales; (b) Soldaduras longitudinales

Resistencia de Cortante de Soldaduras de Filete. En las pruebas realizadas en la Universidad de


Cornell las láminas usadas en las conexiones de traslape tenían espesores máximos de 0.15 plg.
(3.8 mm). Las soldaduras de filete aplicadas en las orillas de estas láminas suelen cumplir con la
relación dimensional de w1 y w2 mencionada con anterioridad y el modo de falla suele ser por
desgarre de las láminas. Sin embargo, para láminas con espesores mayores a 0.15 plg. (3.8 mm) la
probabilidad de falla por cortante de la soldadura es mayor y deberá ser investigada. Por
consiguiente, si la resistencia de la conexión está gobernada por la capacidad a cortante de la
soldadura de filete, la carga última por soldadura estará dada por:

Pus  0.75tw LFxx

donde tw = dimensión de garganta efectiva


L = longitud de la soldadura de filete

Fxx fue definida previamente. Como se consideró en las Ecs. (1) y (10), la resistencia a cortante del
metal de soldadura se asume como el 75% de la resistencia a tensión.

Resistencia de Láminas Conectadas Usando Soldaduras de Filete.

1. Soldaduras Longitudinales. Varias soldaduras de filete fueron probadas en la Universidad de


Cornell. Una evaluación de la información de dichas pruebas indica que la siguiente ecuación
puede ser usada para predecir la carga última de las láminas conectadas, si la falla se da por
desgarre siguiendo el contorno de la soldadura, por cortante de la soldadura y por combinación
de ambos tipos de falla:

46
donde Pu1 y Pu2 son las cargas últimas para soldaduras de filete. Los otros términos fueron
definidos previamente.
2. Soldaduras Transversales. Basado en las pruebas de filetes transversales, se encontró que la
falla principal fue el desgarre de la lámina cercano a, o siguiendo el contorno de las soldaduras.
La falla secundaria fue cortante en la soldadura. La carga última de falla por soldadura de filete
puede ser calculada por:
Pu3  tLFu

Las Figs. 14 y 15 muestran comparaciones de las cargas últimas observadas y las predichas para
soldaduras de filetes longitudinales y transversales, respectivamente.

Fig. 14 Comparativo de cargas últimas observadas y predichas para soldaduras longitudinales

Soldaduras de Preparación Abiertas.

Normalmente, las soldaduras de preparación requieren de la preparación previa de los bordes que
se pretenden soldar. Por ejemplo, las soldaduras de bisel normalmente requieren de la fabricación
previa del bisel sobre uno de los bordes. Sin embargo, en perfiles laminados en frío existen casos
donde dicha preparación no es necesaria, ya que las esquinas redondeadas en contacto con una
superficie plana forman una cavidad en forma de “J” (ver Fig.16) que permite la aplicación directa
de la soldadura. Así mismo, cuando se desea unir dos perfiles con esquinas redondeadas se forma
una cavidad en forma de “J” doble o “V” (ver Fig.17). Dichas soldaduras se conocen como soldaduras
de preparación abiertas.

47
Fig. 15 Comparativo de cargas últimas observadas y predichas para soldaduras transversales

(a) (b)
Fig. 16 Soldadura de penetración abierta con bisel en “J”. (a) Soldadura transversal; (b)
Soldadura longitudinal.

Fig. 17 Soldadura de penetración abierta longitudinal en “V”

48
En la investigación realizada en la Universidad de Cornell, se probaron varias soldaduras de
penetración abiertas de transversales y longitudinales. En estas soldaduras, al igual que en las
soldaduras de filete, se encontró que el modo principal de falla es por desgarre de las láminas (ver
Fig.18). A continuación se presentan las ecuaciones de resistencia última derivadas de las
investigaciones.

Fig. 9.18 Modos de falla en soldaduras de penetración abierta(5). (a) Soldadura transversal; (b) Soldadura
longitudinal
Resistencia a Cortante de Soldaduras de Preparación Abiertas. Al igual que para las soldaduras de
filete, para láminas con espesores mayores que 0.15 plg. (3.8 mm), la probabilidad de falla por
cortante de la soldadura se incrementa y deberá ser investigada. Para este caso, la resistencia última
a cortante de soldaduras de preparación abiertas estará dada por:

Pus  0.75tw LFxx


Esta ecuación es similar a la Ec. (12) usada para soldaduras de filete.

Resistencia de Láminas Conectadas Usando Soldaduras de Preparación Abiertas. Si la


resistencia de la conexión soldada está gobernada por las láminas conectadas, la carga última
por soldadura puede ser determinada de la siguiente manera:

1. Soldaduras Transversales:
u1  0.833tLFu

2. Soldaduras Longitudinales. Si t ≤ tw  2t o si la altura del labio es menor que la longitud de la


soldadura L, entonces:
Pu2  0.75tLFu

Si tw ≥2t y la altura del labio es igual o mayor que L, entonces:

Pu3  1.5tLFu

Las Figs. 18 y 19 muestran la comparación entre las cargas últimas observadas y predichas
para soldaduras abiertas transversales y longitudinales, respectivamente.

49
Fig. 18 Comparativo entre cargas últimas observadas y predichas para soldaduras de penetración abierta
transversales con bisel en “J”.

Fig. 19 Comparativo entre cargas últimas observadas y predichas para soldaduras de penetración abierta
longitudinales con bisel en “J”.

50
Criterios de Diseño del AISI para Soldaduras de Fusión

Limitaciones del Espesor.

En las ediciones anteriores de las especificaciones del AISI se estableció el espesor máximo de los
perfiles laminados en frío como 0.50 plg. (12.7 mm). En el AISI 1996 el espesor máximo fue
incrementado a 1.0 plg. (25.4 mm). Sin embargo, debido a que el comportamiento estructural de las
conexiones formadas por perfiles laminados en frío de pared relativamente gruesa es similar al de
los perfiles laminados en caliente, la Sección E2 del AISI 1996 aplica solo a los miembros
estructurales donde el espesor máximo del elemento mas delgado es de 0.18 plg. (4.572 mm).
Cuando los miembros a conectarse exceden dicho espesor máximo, las soldaduras de arco pueden
diseñarse de acuerdo a las especificaciones del AISC.

Ecuaciones Generales de Diseño.

En el Artículo 1.1 se discutió la resistencia última de varios tipos de soldaduras. La carga última, Pu,
determinada en el Articulo 1.1 es considerada como la resistencia nominal de soldaduras, Pn, en la
Sección E2 del AISI 1996. Las siguientes expresiones representan las ecuaciones generales de
diseño de conexiones a base de soldadura de fusión:

1. Método ASD:

Método LRFD:

Donde Pa = resistencia permisible de la soldadura


 = factor de seguridad de la conexión soldada
Pi = combinación aplicable debido a cargas de servicio
 = factor de resistencia de la conexión soldada
ɣi = factor de carga correspondiente a la carga Pi
∑ ɣi Pi = combinación aplicable de cargas factorizadas
Pn = resistencia nominal de compresión axial determinada según la Sección E2.

Especificaciones de Diseño del AISI para Soldaduras de Fusión

La Sección E2 del AISI 1996 contempla las especificaciones de diseño para soldaduras de fusión.
A continuación se presentan dichas especificaciones.

51
Sección E2.1 Soldaduras de Penetración en Juntas de Frente

La resistencia nominal Pn de soldaduras de penetración de juntas de frente [ver Fig. 1(a)]


soldadas desde un extremo o de ambos deberá determinarse de la siguiente manera:

(a) Tensión y compresión perpendicular al área efectiva o paralela al eje de la soldadura:

Pn  Lte Fy

= 2.50 (ASD)
ɸ = 0.90 (LRFD)

(b) Cortante sobre el área efectiva, la menor de las Ecs. (23) y (24):

Pn  Lte 0.6Fxx

 = 2.50 (ASD)
ɸ = 0.80(LRFD)

Pn  Lte Fy /√3

= 2.50 (ASD)
ɸ = 0.90 (LRFD)

donde Fxx = resistencia del material de aportación (electrodo) según el AWS


Fy = esfuerzo de fluencia mínimo del metal base (lámina) de menor resistencia
L = longitud de la soldadura
te = dimensión de garganta efectiva para la soldadura de penetración

Soldaduras de Punto

La Sección E2.2 incluye los siguientes requisitos para el uso de soldaduras de punto:

1. Las soldaduras de punto no deberán realizarse sobre láminas de acero donde la lámina de menor
espesor exceda a 0.15 plg. (3.8 mm). Tampoco deberá usarse para una combinación de láminas
de acero cuyo espesor total exceda a 0.15 plg. (3.8 mm).

2. Plantillas para soldadura deberán usarse cuando el espesor de las láminas a soldarse sea menor
que 0.028 plg.(0.70 mm). Dichas plantillas deberán tener espesores entre 0.05 plg. (1.3 mm) y
0.08 plg. (2.0 mm) con un agujero central de cuando menos 3/8 plg. (9.5 mm) de diámetro. La
Fig. 9.20 muestra un detalle de una soldadura con plantilla.

52
Fig. 20 Uso de plantillas en soldaduras de punto

3. El valor mínimo permisible del diámetro efectivo, de es 3/8 plg. (9.5 mm).

4. La distancia medida en la línea de acción de la fuerza desde el centro de línea de una soldadura
a la orilla mas cercana de una soldadura adyacente o al extremo de la parte conectada hacia
donde la fuerza es dirigida no deberá ser menor que el valor de emin dado a continuación:

Método ASD:

Método LRFD:

donde P = fuerza transmitida por una soldadura de punto


t = espesor de la lámina más delgada a conectarse

Cuando

Cuando

53
La Fig. 21 muestra la distancia emin para soldaduras de punto.

Fig. 21 Distancias de extremo para soldaduras de punto

5. La distancia de la línea central de cualquier soldadura al extremo o límite del miembro conectado
no deberá ser menor que 1.5d. En ningún caso deberá la distancia libre entre soldaduras y el
extremo del miembro ser menor que 1.0d.

Sección E2.2.1 Cortante

La resistencia nominal por cortante, Pn, para cada soldadura de punto entre láminas o entre láminas
y miembros de soporte no deberá exceder al valor menor de las cargas calculadas mediante las
siguientes ecuaciones:

(a) Resistencia nominal por cortante basada en la capacidad a cortante de la soldadura:

= 2.50 (ASD)
ɸ= 0.60 (LRFD)

(b) Resistencia nominal por cortante basada en la capacidad de las láminas conectadas:

54
donde d = diámetro visible de la superficie externa de la soldadura de punto
da = diámetro promedio de la soldadura de punto a la mitad del espesor t (Fig. 4); t =
d – t para láminas sencillas y t = d – 2t para láminas múltiples (sin exceder a 4 láminas
empalmadas sobre un miembro de soporte).
de = diámetro efectivo del área de fusión (Fig. 4), = 0.7d – 1.5t, pero ≤0.55d
t = espesor total combinado de láminas (excluyendo recubrimientos) involucradas en la
transmisión de cortante.
Fxx = nivel de resistencia asignada en la clasificación de electrodos del AWS
Fy = esfuerzo de fluencia mínimo especificado del acero
Fu = resistencia a tensión mínima especificada del acero

Sección E2.2.2 Tensión

La resistencia nominal a tensión debida succión, Pn, de cada soldadura de punto bajo carga
concéntrica, conectando láminas o láminas y miembros de soporte, deberá calcularse con el menor
de los siguientes valores:

Las siguientes limitaciones2 adicionales tambi2én deberán aplicarse:


emin ≥ d, Fxx ≥ 4217 kg/cm , Fu ≤4217 kg/cm y Fxx ≥ Fu .

55
Todos los parámetros en esta sección se encuentran definidos en la Sección E2.2.1.

Para soldaduras de punto sujetas a carga excéntrica de tensión debida a succión, la resistencia
nominal a tensión deberá tomarse como el 50% de los valores calculados por las Ecs. (31) a (32).

Para conexiones con láminas múltiples, la resistencia deberá calcularse usando la suma de
espesores como el valor de t en las Ecs. (32) y (33).

En las conexiones de empalme en láminas de sistemas de cubierta o piso, la resistencia nominal


a tensión deberá tomarse como el 70% de los valores calculados por las Ecs. (31) a (33).

Se puede mostrar midiendo la soldadura que un procedimiento de soldado dado


consistentemente proveerá un mayor diámetro efectivo, de, o un mayor diámetro promedio, da, el que
sea aplicable. Este diámetro mayor podrá ser usado en las Ecs. (31) a (33) siempre y cuando el
procedimiento particular para realizar la soldadura sea debidamente seguido.

Sección E2.3 Soldaduras de Costura

Las soldaduras de costura (Fig. 9) consideradas en esta sección aplican solo a juntas de láminas
conectadas en posición plana a miembros de soporte y a juntas de láminas conectadas a láminas en
posición horizontal plana.

La resistencia nominal por cortante, Pn, para soldaduras de costura deberá calcularse usando el
menor valor dado por las siguientes expresiones:

donde d = ancho de la soldadura de costura


L = longitud de la soldadura de costura excluyendo los extremos circulares. (para
efectos de calculo, L no deberá exceder 3d).
da = ancho promedio de la soldadura de costura; da = d – t para una lámina sencilla y
da = d – 2t para láminas dobles.
de = ancho efectivo de la soldadura de costura en las superficies fusionadas
= 0.7d – 1.5t
y Fu y Fxx y los requisitos de emin son los mismos que para las soldaduras de
punto.

La Fig. 22 ilustra la distancia emin para soldaduras de costura.

56
Fig. 22 Distancias de extremo para soldaduras de costura

Sección E2.4 Soldaduras de Filete

Las soldaduras de filete consideradas en esta sección se aplican a juntas soldadas, en cualquier
posición, de lámina a lámina o de lámina a miembro de acero de mayor espesor.

La resistencia nominal a cortante, Pn, de una soldadura de filete será determinada de la


siguiente manera:

(a) Resistencia nominal basada en la capacidad a cortante de la soldadura. Para t  0.15 plg. (3.8
mm):

Pn  0.75tw LFxx
 = 2.50 (ASD)
ɸ = 0.60 (LRFD)

(b) Resistencia nominal basada en la capacidad de las láminas conectadas:

donde L = longitud de la soldadura de filete


t = menor valor de t1 y t2 [ver Fig. (12)]

57
tw = garganta efectiva, = 0.707w1 o 0.707w2, el que sea menor.
w1, w2 = dimensión de los catetos de las soldaduras de filete [ver Fig. (12)], w1≤ t1 en juntas de
traslape.
Fu y Fxx se definen en la Sección E2.2.1

Sección E2.5 Soldaduras de Penetración Abiertas

Las soldaduras de penetración abiertas consideradas en esta sección aplican a juntas soldadas, en
cualquier posición, de lámina a lámina para soldaduras “V” de penetración abierta, de lámina a lámina
para soldaduras de bisel “J” de penetración abierta o de lámina a miembro de acero de mayor
espesor.

La resistencia nominal a cortante, Pn, para soldaduras de penetración abiertas se deberá


determinar de la siguiente manera:

(a) Resistencia nominal basada en la capacidad a cortante de la soldadura. Para t  0.15 plg. (3.8
mm).

(b) Resistencia nominal basada en la capacidad de las láminas conectadas

donde h = altura del labio


L = longitud de la soldadura
tw = garganta efectiva de la soldadura de penetración con soldadura colocada al paño de la
superficie [ver Figs. 23(a) y 23(b)]
Para soldaduras de penetración en J, tw = (5/16)R

58
Para soldaduras de penetración en V, tw = (1/2)R [(3/8)R cuando R  ½ plg (12.7 mm)]
= garganta efectiva de la soldadura de penetración con soldadura no colocada al paño de
la superficie [ver Figs. 23(c) y 23(d)] = 0.707w1 o 0.707w2, el que sea menor.

Se podrá usar un valor mayor de tw si las medidas muestran que el proceso de soldadura
usado consistentemente proporciona mayores valores de tw.
R = radio exterior de la superficie curva
w1, w2 = dimensiones de los lados de la soldadura [ver Figs. 23(a) a (d)]
Fu y Fxx se definen en la Sección E2.2.1.

Fig. 23 Detalles de soldaduras de penetración abierta con bisel en “J”. (a) Soldadura sujeta a
cortante sencillo para tw ≥2t colocada a paño de superficie, w1 = R; (b) Soldadura sujeta a cortante
doble con t≤ tw 2t colocada a paño de superficie, w1 = R; (c) Soldadura no colocada a paño
de superficie, w1 R; (d) Soldadura no colocada a paño de superficie, w1  R.

Soldaduras de Resistencia

Las soldaduras de resistencia (incluyendo la soldadura de punto y de proyección) se usan


predominantemente para conexiones soldadas fabricadas en taller (Fig. 24).

La resistencia nominal a cortante para soldadura de punto se obtenía directamente de la Tabla


1 incluida en la Sección E2.6 del AISI 1996. Dicha Tabla fue desarrollada por el AWS en la década
de 1960-70.

59
Fig. 9.24 Soldaduras de resistencia

Tabla 1 Resistencia Nominal a Cortante de Soldaduras de Punto


Espesor de la Resistencia Espesor de la Resistencia
Lámina Externa Nominal por Punto Lámina Externa Nominal por Punto
más Liviana de Soldadura más Liviana de Soldadura
mm kg mm kg
0.25 59.02 2.03 1511.82
0.51 217.92 2.29 1816.00
0.76 454.00 2.54 2265.46
1.02 644.68 2.79 2755.78
1.27 749.10 3.17 3309.66
1.52 1035.12 4.83 4612.64
1.78 1284.82 6.35 6810.00

En el Sección E2.6 del Suplemento 1999 la Tabla 1 es eliminada y es substituida por las
siguientes ecuaciones:

Donde: Pn = Resistencia nominal a cortante en kg.


t = espesor menor de la lámina exterior en mm.
 = 2.50 (ASD)
ɸ = 0.65 (LRFD)

Comparando los valores de la Tabla 1 con los valores obtenidos por la Ec. (44) se observa que
la Ec. (44) predice valores mayores de Pn para t  2.54 mm. Para 2.540 mm ≤ t ≤ 3.556 mm la
Ec. (44) predice valores menores de Pn. No hay manera de comparar la Tabla 1 con la Ec. (45),
ya que la Tabla 1 no proporciona valores de Pn para 3.556 mm ≤ t ≤ 4.572 mm. El límite de
t≤4.572 mm establecido para la Ec. (45) está acorde al espesor máximo permitido por la Sección
E2. Las Ecs. (44) y (45) se desarrollaron para reflejar las actualizaciones de la resistencia
nominal realizadas por el AWS.

Las Ecs. (44) y (45) solo predicen la resistencia nominal a cortante de soldaduras de punto. Si se
requiere la resistencia a tensión de las soldaduras de punto, esta puede obtenerse ya sea mediante
pruebas o por medio de las siguientes ecuaciones empíricas para determinar la resistencia a tensión
y cortante propuestas por Henschkel:

1. Resistencia a Tensión

60
RESISTENCIA A CORTANTE

donde N = resistencia a tensión de la soldadura de punto


S = resistencia a cortante de la soldadura de punto
t = espesor de la lámina
Fu = resistencia a tensión de la lámina
C = contenido de carbono del acero
Mn = contenido de magnesio del acero
D = diámetro de la soldadura de punto

a, b, c, f, g,  ,yβ soncoeficientes determinados de resultados de pruebas, según el


procedimiento establecido por Henschkel.

Debe mencionarse que la investigación de Henschkel fue basada en los siguientes rangos del
material:

1. Espesor de la lámina de acero: 0.008 a 0.500 plg. (0.2 a 12.7 mm).


2. Resistencia a tensión del material: 37,500 a 163,800 psi (2,635 a 11,511 kg/cm2).
3. Contenido de carbono del acero: 0.01 a 1.09%
4. Contenido de magnecio: 0.03 a 1.37%

De las Ecs. (46) y (47), la relación entre la resistencia a tensión y cortante de soldaduras de
punto puede expresarse de la siguiente manera:

Usando las constantes dadas en la investigación de Henschkel, se puede demostrar que para
los aceros especificados en el AISI, la resistencia a tensión de soldaduras de punto es 25% mayor
que la resistencia a cortante. Sin embargo, ni el AISI 1996 ni el Suplemento 1999 contemplan
especificaciones para la resistencia a tensión para soldaduras de resistencia.

61
EJEMPLOS DE DISEÑO DE CONEXIONES
A continuación se presentan ejemplos numéricos para el análisis y diseño de conexiones atornilladas
y soldadas. Todos los ejemplos consideran láminas con espesores menores a 4.763 mm, por lo que
las especificaciones del AISI serán aplicables.

Ejemplo 1 Determine la carga de diseño por el Método ASD y LRFD de la conexión a base de
soldaduras de punto mostrada en la Figura. Considere Fy = 3514 kg/cm2, Fu = 4568 kg/cm2 y

electrodos E60.

Figura Ejemplo 1 (dimensiones en mm)

1. Determinación de la Resistencia a Cortante de la Soldadura de Punto

 Cálculo de diámetros de diseño:

Diámetro visible: d = 15.875 mm


Diámetro efectivo: de= 0.70d– 1.5t≤0.55d
de = 0.70(15.875) – 1.5(1.524) = 8.827 mm  0.55(15.875) = 10.381 mm
Según la Sección E2.2, el valor mínimo de de es 9.5 mm, por lo tanto usar de = 9.5 mm.
Se deberá cuidar durante el proceso de soldado que se logren diámetros efectivos de cuando
menos 9.5 mm.
Diámetro promedio: da = d – t para lámina sencilla. da = 15.875 – 1.524 = 14.351 mm

 Cálculo de la resistencia a cortante de la soldadura de punto

Capacidad de electrodo: E60, por lo tanto F = 60 ksi = 4216 kg/cm2


n

Ec. (9.27): P = /4(0.95)2(0.75)4216 = 2242.890 kg


ASD:  = 2.50; Pa = 2242.89/2.50 = 897.156 kg
LRFD: ɸ= 0.60; Pu= 0.60(2242.89)= 1345.734kg

Como t = 1.524 mm  3.8 mm se puede usar la soldadura de punto.


Como t = 1.524 mm  0.70 mm no se requiere usar plantilla para la colocación de la soldadura.

62
2. Determinación de la Resistencia a Cortante de las Láminas

3. Determinación de la Resistencia a Cortante de las Láminas en Función de la Distancia de


Extremo.

4. Determinación de la Resistencia a Tensión de las Láminas

 Fluencia de la sección bruta:

 Fractura de la sección neta alejada de la conexión:

No aplica, ya que no hay agujeros en la placa alejados de la conexión.

 Fractura de la sección neta efectiva en la conexión:

U = 1.0, ya que no existen elementos fuera del plano de carga. Por lo tanto el área neta efectiva es
igual al área neta. Sin embargo, como no existen agujeros en la conexión (el agujero formado por la
soldadura de punto no se considera agujero, ya que es rellenado con soldadura), el área neta será
igual al area bruta. Cabe mencionar que la Sección E2.7 no contiene especificaciones para el cálculo
del área neta en secciones con las soldaduras de punto.

5. Determinación de la Resistencia de Diseño de la Conexión

La resistencia de la conexión estará gobernada por el más crítico de los estados límites de falla por
cortante de la soldadura y láminas y falla por tensión de las láminas.

 Resistencia por cortante

63
Se puede observar que la falla por cortante será controlada por la resistencia a cortante de las
láminas, ya que proporciona los valores menores de Pa y Pu, los cuales están dados por:
ASD: Pa = 2197.940/2.50 = 879.176 kg
LRFD: Pu = 0.60(2197.940) = 1318.764 kg

 Resistencia a tensión

Se puede observar que la falla por tensión será controlada por la resistencia a la fractura de la sección
en la conexión, ya que proporciona los valores menores de Pa y Pu, los cuales están dados por:

ASD: Pa = 2673.194 kg
LRFD: Pu = 4009.791 kg

Como la resistencia a cortante es menor que la resistencia a tensión, las láminas fallarán primero
por cortante antes de alcanzar su resistencia a tensión. Por lo tanto la capacidad de la conexión será:

ASD: Pa = 2197.940/2.50 = 879.176 kg

LRFD: Pu = 0.60(2197.940) = 1318.764 kg

6. Revisión de las Distancias entre Soldaduras y la Distancia de Soldaduras a Orillas de Lámina

 La distancia de la línea central de la soldadura al extremo no deberá ser menor que 1.5d.
La distancia dada es de 32 mm  1.5(15.875) = 23.813 mm, OK

 La distancia libre entre soldaduras no deberá ser menor que 1.0d.


La distancia dada es de 32.00 – 15.875 = 16.125 mm  15.875 mm, OK

 La distancia libre entre soldaduras y la orilla de la lámina no deberá ser menor que 1.0d.
La distancia dada es de 32.00 – 15.875/2 = 24.063 mm  15.875 mm, OK

Ejemplo 2 Determine la resistencia de diseño por el Método ASD y LRFD para la conexión atornillada
mostrada en la Figura. Considere 2 tornillos A307 de 1/2” (12.7 mm) de diámetro con rondanas bajo
la cabeza y tuerca. Considere láminas de acero con Fy = 2319 kg/cm
Fu= 3162 kg/cm2 y agujeros estándar.

Fig. 9.56 Ejemplo 9.7 (dimensiones en mm)

64
1. Determinación de la Resistencia a Cortante

 Resistencia al cortante de las láminas basada en la distancia de extremo e.

La resistencia nominal a cortante de las láminas se obtiene mediante la Ec. (58).


Distancia de extremo de los tornillos en la dirección del esfuerzo, e = 25.4 mm = 2.54
cm Ec. (58): Pn = 0.2667(2.54)3162 = 2141.996 kg
Fu /Fsy = 3162/2319 = 1.364  1.08, por lo tanto:  = 2.0; ɸ= 0.70
ASD: Pa = 2141.996/2.0 = 1070.998 kg/agujero
LRFD: Pu = 0.70(2141.996) = 1499.397 kg/agujero
Para dos agujeros, ASD: Pa = 2(1070.998) = 2141.996 kg
LRFD: Pu = 2(1499.397) = 2998.794 kg

Revisión de distancias de diseño:


Distancia centro a centro entre tornillos debe ser mayor que
3d. 50.8 mm  3d = 3(12.7) = 38.1 mm, OK
Distancia entre el centro del tornillo y la orilla de la lámina deber ser mayor que
1.5d. 25.4 mm  1.5d = 1.5(12.7) =19.05 mm, OK

 Resistencia al cortante de los tornillos

La resistencia nominal a cortante se obtiene mediante la Ec.


(60). Area
2
bruta del tornillo, Ab = /4(1.27) = 1.267 cm2
Esfuerzo nominal a cortante, Fnv = 1897 kg/cm (se obtuvo de la Tabla 9.8 para tornillo A307 con
d=12.7 mm).
Ec. (60): Pn = 1.267(1897) = 2403.499 kg

De la Tabla 9.8 para cortante: = 2.4; ɸ= 0.65.


ASD: Pa = 2403.499/2.4 = 1001.458 kg/tornillo
LRFD: Pu = 0.65(2403.499) = 1562.274 kg/tornillo

Para dos tornillos, ASD: Pa = 2(1001.458) = 2002.916 kg


LRFD: Pu = 2(1562.274) = 3124.548 kg

Por consiguiente, la resistencia de diseño a cortante será controlada por las láminas para LRFD y
por los tornillos para ASD. La resistencia de diseño a cortante será:

ASD: Pa = 2002.916 kg
LRFD: Pu = 2998.794. kg

2. Determinación de la Resistencia a Tensión de las Láminas

 Fluencia de la sección bruta:

Ec. (86): Pn = 2319(0.2667)10.16 = 6283.729 kg


ASD:  = 1.67; Pa = 6283.729/1.67 = 3762.712 kg
LRFD:  = 0.90; Pu = 0.90(6283.729) = 5665.356
kg

 Fractura de la sección neta alejada de la conexión:

No aplica, ya que no hay agujeros en la placa alejados de la conexión.

 Fractura de la sección neta efectiva en la conexión:

La resistencia nominal a tensión para la sección neta efectiva está dada por la Ec. (97). El
esfuerzo nominal, Ft para tornillos con rondanas bajo tuercas y cabeza está dado por la Ec. (98).

65
Determinación de Ae

U = 1.0, ya que no existen elementos fuera del plano de carga. Por lo tanto el área neta
efectiva es igual al área neta. El área neta se calcula mediante la Ec. (94).

Ag = 0.2667(10.16) = 2.710 cm2


dh = d + 1.6 = 12.7 + 1.60 = 14.3 mm = 1.43 cm (ver la Tabla 5)
nb = 2
Ec. (94): A = 2.710 – 2(1.43)0.2667 = 1.947 cm2
Ae = 1.0(1.947) = 1.947 cm2

Determinación de r (ver definición de r en la Sección E3.2).

Para dos tornillos en la conexión, la fuerza por tornillo será P/2. La sección bajo
consideración tiene dos tornillos. Por consiguiente, la fuerza transmitida por los tornillos en
dicha sección será 2(P/2) = P. Así mismo, como existe solo una sección con tornillos, la
tensión transmitida por las láminas en dicha sección es también P. Por lo tanto, r = 2(P/2)/P
= 1.0.

Determinación de Pn.

Espaciamiento de los tornillos perpendicular a la dirección del esfuerzo, s =250.8 mm =


5.08 cm.
Ec. (98): Ft = [1.0 – 0.90(1.0) + 3(1.0)(1.27)/5.08]3216 = 2733.600 kg/cm Fu , OK
Ec. (97): Pn = (1.947)2733.600 = 5322.970 kg

Para cortante simple, = 2.22; ɸ= 0.55


ASD:  = 2.22; Pa =5322.970 /2.22 = 2397.734 kg
LRFD: ɸ= 0.55; Pu= 0.55(5322.970)= 2927.630kg

Por consiguiente, la resistencia a tensión de diseño será controlada por la sección neta
efectiva en la conexión. La resistencia a tensión de diseño será:ASD: Pa = 2397.734 kg
LRFD: Pu = 2927.630 kg
3. Determinación de la Resistencia al Aplastamiento de las Láminas
Se asume que no se requiere controlar la deformación de agujeros, por lo que se puede
despreciar el uso de la Ec. (59). La resistencia al aplastamiento de láminas que contengan
tornillos con rondanas bajo la cabeza y tuerza se determina de acuerdo con la Tabla 6. Como
t = 2.667 mm, entonces, 0.91 mm  t  4.76 mm. Por consiguiente, para láminas sujetas a
cortante simple (lámina simple), la resistencia nominal a aplastamiento estará dada por:
Pn = 3.00Fudt = 3(3162)1.27(0.2667) = 3212.994 kg
De la Tabla 9.6 se obtiene:  = 2.22;
ɸ= 0.60 ASD: Pa = 3212.994/2.22 =
1447.294 kg/agujero LRFD: Pu =
0.60(3212.994)= 1927.796 kg/agujero

Para dos agujeros, ASD: Pa = 2(1447.294) = 2894.588 kg


LRFD: Pu = 2(1927.796) = 3855.592 kg

4. Determinación de la Resistencia de la Conexión

La resistencia de la conexión será controlada por la menor de las resistencias calculadas.


Por lo tanto, la resistencia de la conexión será controlada por la resistencia a cortante para
ASD y por la resistencia a tensión para LRFD.
ASD: Pa = 2002.916 kg
LRFD: Pu = 2927.630 kg

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