UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

(Creado por Ley Nº 25265)

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS – CIVIL – AMBIENTAL

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE MINAS
TEMA

“CIA MINERA BARRICK MINA PIERINA”

ASIGNATURA: EXPLOTACION SUPERFICIAL E INFRAESTRUCTURA MINERA

DOCENTE: Ing. Jorge W., Rodríguez Deza
INTEGRANTES:
 MARCAS TAIPE, Luis
 MEZA CAPCHA, Jhack
 SALVATIERRA HUINCHO, Anselmo
 SILVESTRE VARGAS, Abimael
CICLO: IX

LIRCAY-HUANCAVELICA

2018
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 1
OBJETIVOS:..................................................................................................................................... 1
I. CAPITULO I .............................................................................................................................. 2
1.1. Proyecto Minero Pierina: ....................................................................................... 2
1.1.1. Ubicación ................................................................................................... 3
1.1.2. Vida aproximada ...................................................................................... 5
1.1.3. Inversión .................................................................................................... 5
1.1.4. Producción ................................................................................................ 6
1.1.5. Reconocimientos e importante certificaciones:.............................. 6
II. CAPITULO II ............................................................................................................................. 7
2.1. Contexto geológico ................................................................................................ 7
2.1.1. Geomorfología .......................................................................................... 7
2.1.2. Estratigrafía ............................................................................................... 8
2.1.3. Geología estructural: .............................................................................. 9
2.1.4. Geología, mineralización y alteraciones del yacimiento Pierina
.................................................................................................................... 10
III. CAPITULO III ...................................................................................................................... 13
3.1. Método de explotación ........................................................................................ 13
3.2. Diseño de tajo ........................................................................................................ 13
3.2.1. Modelo de bloques ley Au ................................................................... 13
3.2.2. Principales Parámetros ........................................................................ 14
3.2.3. parámetros operativos ......................................................................... 14
3.3. Proceso de minado ............................................................................................... 15
IV. CAPITULO IV ..................................................................................................................... 16
4.1. Maquinarias ............................................................................................................ 16
4.1.1. Cargador frontal de ruedas 994H ...................................................... 16
4.1.2. Cargador frontal 992G .......................................................................... 17
4.1.3. Pala O&K RH12C .................................................................................... 18
4.1.4. Camión 785B ........................................................................................... 19
4.1.5. Camión 785C ........................................................................................... 20
4.1.6. Perforadora DMM2 ................................................................................. 21
V. CAPITULO V........................................................................................................................... 22
Procesos metalúrgicos Mina Pierina............................................................................... 22
5.1. Trituración o Chancado. ...................................................................................... 22
5.1.1. Operaciones empleadas ...................................................................... 22
5.2. Lixiviación en pilas ............................................................................................... 24
5.2.1. Procesos empleados ............................................................................ 25
5.2.2. Control del agua de lluvias ................................................................. 28
5.3. Recuperación de Oro y Plata ............................................................................. 29
5.3.1. Proceso Merril – Crowe ........................................................................ 30
5.3.2. Procesos empleados ............................................................................ 31
5.4. Proceso de cianuración....................................................................................... 31
5.4.1. Termodinámica ....................................................................................... 32
5.5. Fundición................................................................................................................. 33
VI. CAPITULO VI ..................................................................................................................... 35
6.1. Estándares medioambientales de Barrick...................................................... 35
6.2. Programa de revegetación y remediación...................................................... 36
Conclusiones................................................................................................................................. 37
Bibliografía ..................................................................................................................................... 38
 INTRODUCCIÓN

Pierina es una mina a tajo abierto, con formación tipo gradas y con bancos de
10 metros de altura.

Una vez ubicadas las zonas donde existe la presencia de mineral, se inicia la
etapa de minado, que consiste en realizar perforaciones al terreno para colocar
el ANFO (mezcla de nitrato de amonio y emulsión), material que se usa en la
voladura. Al detonar, la roca es fragmentada y expuesta a la superficie.

El material fragmentado y que contiene mineral es recogido por cargadores y

transportado por volquetes hacia la chancadora primaria y el material que no
contiene mineral, llamado también desmonte, es trasladado hacia los
botaderos establecidos.

Mina Pierina cuenta con una flota de equipos auxiliares como tractores de
orugas, tractores de rueda, motoniveladoras, excavadoras y rodillos, con los
cuales se logra mantener en buen estado las vías de tránsito tanto en el tajo
como fuera de él, y para evitar la generación de polvo, camiones cisternas
riegan las rutas de acceso constantemente.

OBJETIVOS:
 Conocer más de cerca el proyecto minero Pierina.
 Aprender en concreto cuales son los procesos que realizan.
 Conocer el proceso metalúrgico que se aplica.
 Conocer la geología del yacimiento.
 Conocer métodos de explotación que se aplica en dicho minería.

1
 I. CAPITULO I

1.1. Proyecto Minero Pierina:

La mina Pierina está ubicada en el distrito de Jangas, provincia de Huaraz,
departamento de Ancash, a 13 kilómetros del pueblo de Jangas, entre los
3.800 y 4.200 metros de altura. El yacimiento inició su producción en 1998,
de los cuales el 98% son peruanos. Además, da trabajo en forma rotatoria
a un promedio 450 pobladores provenientes de las comunidades aledañas
que se desempeñan en actividades complementarias, como la
reforestación, el control de la erosión y las obras de desarrollo para sus
propias comunidades. Pierina está diseñada como una mina a tajo abierto
construida con formación tipo gradas y con bancos de 10 metros de altura.
Para obtener el mineral se utilizaron perforadoras que realizan
excavaciones de 10,5 metros de profundidad. Allí se coloca anfo (mezcla
de petróleo con nitrato de amonio) para realizar el proceso de voladuras
controladas. El material removido es cargado a los volquetes con
cargadores frontales (CAT 994, 992G y Komatsu WA-1200). Luego los
camiones mineros (CAT 785) de 148 toneladas de capacidad y volquetes
(Komatsu 730E) de 183 toneladas métricas transportan mineral a la
chancadora y desmonte hacia los botaderos establecidos. Diariamente se
mueven más de 80.000 toneladas métricas entre mineral y desmonte. Una
vez en la chancadora/trituradora primaria, la roca es reducida hasta menos
de 15 centímetros. Luego, este material es trasladado con una correa o faja
transportadora hasta la segunda estación de chancado/trituración, donde se
reduce hasta menos de 4 centímetros. El mineral, ya reducido de tamaño,
recorre 2,4 kilómetros en una faja transportadora con una capacidad de
hasta 2.600 toneladas métricas por hora, para ser depositado en una tolva,
que permite dosificar el carguío de los camiones mineros que luego lo
transportarán a la cancha de lixiviación para la siguiente etapa el proceso.
El mineral transportado por volquetes es depositado en pilas en la cancha
de lixiviación para luego aplicarles por goteo una solución lixiviante de
cianuro de sodio disuelta en agua para separar el oro y la plata contenidos

2
en el mineral. Mediante un sistema de tuberías, la solución recolectada en
el fondo de la cancha de lixiviación- solución rica en oro y plata- es enviada,
mediante un sistema de tuberías hacia la Planta de Procesos La solución
que contiene oro y plata es filtrada, se le extrae el oxígeno mediante una
torre de vacío y se le añade polvo de zinc para lograr la precipitación de los
metales valiosos. Esta solución se bombea a los filtros de prensa donde se
queda atrapado el metal valioso. El líquido sobrante es devuelto al proceso
de lixiviación, produciéndose así un circuito cerrado. Este proceso no
produce relaves. Una vez completado el proceso anterior, periódicamente
se extrae de los filtros-prensa el precipitado que luego es secado.
En la siguiente imagen se muestra la vista panorámica de la Mina Pierina:

Imagen N° 01: Vista panorámica de la Mina Pierina

1.1.1. Ubicación
La mina Pierina está ubicada en el distrito de Jangas, provincia de
Huaraz, departamento de Ancash, a 13 kilómetros del pueblo de

3
Jangas, entre los 3.800 y 4.200 metros de altura. Es una operación
a tajo abierto.
Se muestra el mapa geográfico de la ubicación de la Mina Pierina:

Grafico N° 01: Ubicación de la Mina Pierina

En el siguiente cuadro se describe la información del distrito

Jangas en lo cual está ubicado la mina Pierina:

Distrito Jangas
Área 59.8 km²
Población 4,345
T°Amb. media 08 °C
Actividad Agrícola y Ganadera
Jangas 20 poblados

Cuadro N° 01: El área de estudio del distrito de Jangas

4
1.1.2. Vida aproximada
Su producción se inició en 1998 bajo la práctica de la
responsabilidad social y ambiental dentro y fuera de sus
operaciones. Pierina se convirtió en la primera mina que Barrick
construyó y operó en Sudamérica.

Desde el inicio de sus operaciones en Pierina, Barrick ha trabajado

de manera conjunta con las comunidades, apoyando la realización
de proyectos sostenibles que promovieran el beneficio y desarrollo
de las comunidades aledañas a la operación.

Tras 15 años de producción, en agosto de 2013 la compañía

anunció el fin de las actividades de explotación en el tajo de la mina
iniciándose las acciones de cierre contempladas para este
componente en el Plan de Cierre de Pierina.

Nombre Pierina
País Perú
Tipo de proyecto MINERIA
Inicio del proyecto 1998
Final del proyecto 2013
Estudio de Impacto Ambiental EIA Aprobado
Etapa Producción
Georeferenciación (Lat/Long) -9.45 / -77.59
Altitud 4 200 m.s.n.m
Cuadro N° 02: Información de la Mina Pierina

1.1.3. Inversión
El yacimiento a tajo abierto comenzó sus operaciones el segundo
trimestre del 2005 antes de lo programado y significó una inversión
en su construcción de 340 millones de dólares. Sobre la base de las
reservas existentes, de 8,8 millones de onzas.

5
1.1.4. Producción
Diariamente se mueven más de 80.000 toneladas métricas entre
mineral y desmonte.

Imagen N° 02: Traslado del mineral a las pilas de lixiviación.

1.1.5. Reconocimientos e importante certificaciones:
Tras desarrollar un sistema de gestión integral, mina Pierina ha
recibido diversos reconocimientos e importante certificaciones que
avalan la calidad de su gestión ambiental:

 A fines del año 2004, mina Pierina obtuvo por primera vez la
certificación internacional ISO 14001 para su sistema de gestión
ambiental, convirtiéndose en la primera mina aurífera peruana de
gran envergadura en obtener esta distinción. Desde esa fecha
hasta la actualidad Pierina ha pasado por tres auditorías de
recertificación.
 En el año 2006, recibió un reconocimiento especial del Consejo
Nacional del Ambiente de Perú (CONAM) hoy Ministerio del
Ambiente, por su gestión y manejo de residuos.

6
  En el año 2007, obtiene la certificación internacional de
cumplimiento con el "Código Internacional del Manejo del
Cianuro", en relación al manejo del cianuro en los procesos de
fabricación. Pierina se convierte, así, en la primera mina aurífera
en Perú y Sudamérica en obtener esta certificación. A la fecha
mantiene la certificación al haber pasado en el 2010 y 2013 con
procesos de recertificación con Cumplimiento Total.
 En el año 2009 Pierina obtuvo a nivel nacional el primer lugar en
el reconocimiento de Cumplimiento Ambiental con el porcentaje
de cumplimiento más alto en materia de gestión ambiental, en la
investigación realizada por el Organismo Supervisor de la
Inversión en Energía y Minería (Osinergmin) con motivo de la
elaboración del informe de Conservación y Protección del
Ambiente en la Minería Aurífera.
 Durante el año 2011, obtiene la re-certificación ISO 14001 de su
sistema de gestión ambiental.
 En el año 2014 nuevamente se alcanzó la re-certificación de su
sistema de Gestión Ambiental ISO 14001, la misma que
actualmente está vigente.

II.CAPITULO II

2.1. Contexto geológico

2.1.1. Geomorfología
El área de estudios comprende dos unidades morfoestructurales
regionales: Cordillera Negra y Callejón de Huaylas. Las cuales
están constituidas por diversas unidades geomorfológicas locales,
como montañas, colinas, planicies y piedemontes (Figura 1), siendo
las montañas las que cubren la mayor área, y son de fuerte a
moderada pendiente, lo cual condiciona la infiltración de las aguas
de lluvia.

7
 Grafico N° 02: mapa geomorfológico

2.1.2. Estratigrafía
El cartografiado geológico del área de estudios fue sintetizado a
partir de los trabajos realizados por Navarro y Rodriguez (2008). En
la zona de Jangas se han reconocido unidades comprendidas
desde el Mesozoico, que corresponden a secuencias sedimentarias
del Grupo Goyllarisquizga y sus formaciones Chimú, Santa y
Carhuaz; al tope por las formaciones Pariahuanca, Chulec y
Pariatambo, la unidad superior, se encuentra dispuesta en
discordancia angular sobre la unidad anterior, y corresponde a la
formación Huaylas. De edad Valanginiana, al Cenozoico,
representadas esencialmente por rocas volcánicas del Grupo
Calipuy del Mioceno.

8
 Grafico N° 03: Columna estratigráfica

2.1.3. Geología estructural:

La geología estructural está caracterizada por la presencia de dos
grandes sistemas de fallas, además de pliegues. Las fallas
principales tienen direcciones preferenciales NO-SE y NE-SO,
mientras que los pliegues son principalmente de dirección NO-SE.
Las fallas NO-SE corresponde a fallas inversas asociadas a un
sistema corrido y plegado donde las formaciones, Carhuaz y
PariahuancaChulec-Pariatambo, forman pliegues volcados con
vergencia al NE y se repiten por fallas inversas. Es posible que estas
fallas inversas durante el Mioceno-superior Pleistoceno hayan jugado
como fallas normales al igual que la falla de la Cordillera Blanca. Los

9
 otros sistemas de fallas son de dirección NE-SO, es decir
transversales a las fallas y pliegues NO-SE. Las fallas NE-SO cortan
a las estructuras anteriores y se interpretan de ser importantes para
la presencia de yacimientos minerales y las aguas subterráneas.

2.1.4. Geología, mineralización y alteraciones del yacimiento Pierina

La mina Pierina es un yacimiento epitermal de alta sulfuración de Au
y Ag, formada entre 15 y 14.1 Ma. Además, el yacimiento muestra
otros elementos como el Bi, Sb, Pb, As, Cu, Fe, Hg, localmente
enriquecido en Al y Tl. También hay concentraciones de Zn, Cd, W,
Mo y Cr. La mineralización se encuentra emplazada en los volcánicos
del centro de emisión Huicnoc-Alto Ruri, del Grupo Calipuy del
Mioceno. El Au y Ag se encuentran predominantemente en tobas de
riodacitas y en menor proporción en la toba dacita lítica y la andesita
subyacente, esto debido a las características texturales de la roca
permeable. Las áreas de alta ley del depósito se asocian
generalmente a las alteraciones de vuggy silíca que constituye el
núcleo de la zona de mineralización. Geológicamente, el yacimiento
se emplaza en una cuenca volcánica controlada por fallas y rodeada
por rocas sedimentarias, principalmente calizas y areniscas. Las
rocas volcánicas son flujos piroclásticos.

Andesíticos y dacíticos. Igualmente, están presentes domos y rocas

intrusivas (Figura 3). El yacimiento esta contralado estructuralmente
por dos sistemas de fallas principales: NO-SE y NE-SO, en cuya
intersección se ha desarrollado la mineralización y en consecuencia
la zona de mayor alteración hidrotermal, además que se encuentra
fuertemente fracturado, en este sector existe la mayor producción e
aguas subterráneas, que actualmente corresponde al pozo de
producción DW25 de donde se extrae 17 l/s de agua subterránea,
esto explica de manera clara y contúndete, por que estas aguas
presentan valores altos en algunos metales pesados y el pH acido.

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La alteración desarrollada es de tipo acido sulfato y se caracteriza
por los ensambles mineralógicos marcado por una zonación según
la temperatura que va de más alta, que es la Vuggy Silica en el núcleo
(sílice residual), cuarzo – alunita ± pirita, dickita ± pyrofilita ± caolinita,
illita-esmectita ± caolinita; y alrededor alteración propilítica (Figura 5).
Esta alteración es característica en depósitos de alta sulfuración, y
esto indica una progresiva neutralización por el ácido sulfatos de pH
menor a 2 que reacciona con la roca hospedante. Actualmente el
yacimiento se encuentra en sus fases finales, esto significa que la
mineralización está más restringida a estructuras, pórfidos dacíticos,
tobas dacitas asociadas con sulfuros de Cu, As, Bi, Cd, Zn, etc. La
presencia de los sulfuros se observa a partir de nivel 3900, pero se
va pronunciando poco a poco, y a partir del nivel 3840 los sulfuros
negros con contenido alto de enargita es frecuente. La mineralización
del Au tiene un control más estructural.

Se ha reconocido cinco fases de mineralización: la primera es la

mineralización diseminada de Sulfuros de Cu (Zn-Pb-As-Bi-Sb)
asociado a Au. Obliterando a la primera fase ocurre oxidación
hipógena hematita botroidalgoethita-Au-Covelita-S-Acantita. Esta
fase ha precipitado la mayor y más concentrada cantidad de Au en el
sistema. La tercera fase es mineralización de venilla de cuarzopirita-
Au, la cuarta fase es inyección de brecha hidrotermal muy silicificada
con Au, seguido finalmente de brechas rellena con baritina-acantita-
Au. Las dataciones radiométricas 40Ar/39Ar sugieren que la edad del
yacimiento varía entre 15 y 14.1 Ma. El estudio de isótopos de azufre
(34S) indica que los fluidos que han transportado sulfuros y sulfatos
tienen origen magmáticos-hidrotermal y el estudio de isótopos de
oxígeno (18O) concluye que la hematita botroidal y la goethita se ha
formado por la mezcla de soluciones meteóricas e hidrotermales en
un ambiente confinado.

11
Desde inicios de la mina se realizaron varios estudios para
determinación mineralógica y petrológicas de las rocas en Pierina.
Según resultados de estos estudios se ha determinado ciertos
elementos químicos que se encuentran relacionados al oro en este
tipo de yacimiento de alta sulfuración, y estos son: Ba, Fe, Cu, S, Pb,
Sb, Bi, Mn, As, Ag, Zn, Cd, Hg, Ti, Na, Al, K, SO4, Si.

Grafico N° 04: mapa de alteraciones de yacimiento Pierina y

alrededores.

12
 III. CAPITULO III

3.1. Método de explotación

Pierina es una mina a tajo abierto o “open pit”, con formación tipo gradas y
con bancos de 10 metros de altura. Es una mina a tajo abierto, que opera
con camiones y cargadores. El mineral es chancado y luego es transportado
por fajas sobre tierra a la zona de la cancha de lixiviación. El mineral run-of-
mine es llevado directamente por camiones a una operación de lixiviación
en valle tradicional.
3.2. Diseño de tajo
Sección geológica W-E yacimiento Pierina

Grafico N° O5: Diseño del tajo y mineralización

3.2.1. Modelo de bloques ley Au

El cuerpo mineralizado es controlado litológica y estructuralmente. La
alta ley está alojada en la silica residual y en estructuras.

13
 Grafico N° 06: viste tridimensional del tajo mina Pierina.
3.2.2. Principales Parámetros
•Talud final 32-50°
•Talud de banco 67 °
•Altura de Banco10 m
•Ancho de berma de banco 7.7 a 10.2 m
•Ancho carretera líneas medias 32m
•Ancho carretero efectivo 24 m
•Bermas de seguridad 2.25 Mp

3.2.3. parámetros operativos

•Días operativos por año 365
•Guardia2 de 12 hr
•Gradiente rampa8%
•Rampa apertura de banco45 m
•Malla perforación mineral6.5 x 6.5 m
•Malla perforación desmonte8.0 x 8.0 mP

14
3.3. Proceso de minado
Una vez ubicadas las zonas donde existe la presencia de mineral, se inicia
la etapa de minado:
 Perforación: consiste en realizar perforaciones con perforadoras que
realizan taladros de 11 metro de profundidad.
 Voladura: consiste en cargar los taladros con explosivos ANFO (mezcla
de nitrato de amonio, emulsión y petróleo), al detonar la roca es
fragmentada u expuesta a la superficie.
 Limpieza: El material volado, según sus características, es cargado por
palas hidráulicas y/o cargadores frontales y transportado por camiones
de 148 y 190 toneladas de capacidad hasta la chancadora primaria,
stockpiles, botaderos, etc. Diariamente se mueven más de 200,000
toneladas métricas entre mineral y estéril.
En forma permanente y durante el proceso productivo, camiones cisterna
de agua riegan la mina para evitar la generación de polvo en el ambiente.
Mina Pierina cuenta con una flota de equipos auxiliares como tractores de
orugas, tractores de rueda, motoniveladoras, excavadoras y rodillos, con los
cuales se logra mantener en buen estado las vías de tránsito tanto en el tajo
como fuera de él, y para evitar la generación de polvo, camiones cisternas
riegan las rutas de acceso constantemente

15
 IV. CAPITULO IV

4.1. Maquinarias
La unidad Pierina cuenta con cargadores de palas hidráulicas y/o cargadores
frontales de una capacidad aproximada 35 a 50 toneladas también cuentan
con camiones de 148 y 190 toneladas de capacidad que trasladan el material
hasta la chancadora primaria, stockpiles, botaderos, etc.
4.1.1. Cargador frontal de ruedas 994H
El modelo 994H se ha convertido en la opción preferida del cliente en
su clase de tamaño. Gracias al rendimiento optimizado y la facilidad
de servicio simplificada, permiten mover más material con eficiencia y
seguridad, a un menor costo por tonelada. El modelo 994H se ha
convertido en la opción preferida del cliente en su clase de tamaño.

Características

 Estructuras sólidas de alta duración.

 Brazos de levantamiento comprobados.
 Sistemas de potencia y control mejorados.
 Controles electrohidráulicos.
 Nuevas características de cabina.
 Cronómetro de ciclos.
 Versatilidad de cucharones.

Pala
Fuerza de arranque 989 kN
Despeje sobre el suelo y max. Elevación 5556 mm
Ancho de la pala 5640 mm
Capacidad de pala colmada 19 m3
Capacidad de la pala al ras 15 m3

Cuadro N° 03: características de la pala 994H del cargador.

16
 Imagen N° 03: cargador frontal de ruedas

4.1.2. Cargador frontal 992G

Especificación técnica
 Peso operativo 95.5 t
 Fabricante del motor Caterpillar
 Tipo de motor 3508BEUI
 Ruedas estándar 45/65-45
 Energía del motor 610 KW
 Ancho de la pala 4.636 m
 Capacidad del balde 12 m3
 Dimensiones de equipos .largo/ancho/ancho 15,585x4,516x9,415 m
 Revoluciones al máximo torque 1750 min-1
 Velocidad 20.2 km/h
 Máxima altura de descarga 6.94 m
 Radio de giro 22.27 m
 Fuerza de elevación 614 Kn

17
 pala
Fuerza de arranque 615 kN
Despeje sobre el suelo y max. Elevación 4626 mm
Ancho de la pala 4824 mm
Capacidad de pala colmada 11.5 m3
Capacidad de la pala al ras 9.5 m3

Cuadro N° O4: Características de la pala 992G.

4.1.3. Pala O&K RH12C
Especificación técnica
 Peso operativo 35 t
 Fabricante del motor Cummins
 Tipo de motor QSC8.3
 Dimensiones de equipos .largo/ancho/ancho 11,5x2,98x3,06 m
 Energía del motor 195 KW
 Capacidad del balde 1.4 m3
 Anchura de la zapata 600 mm
 ChasisSL
 Revoluciones al máximo torque 1800 min-1
 Alcance horizontal 10.9 m
 Profundidad de dragado 6.9 m
 Bucket Breakout forcé 194 kN
 Ancho del balde 1.4 m

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 Imagen N° 04: Pala O&K RH12C.

4.1.4. Camión 785B

Información básica

Grupo de productos Camiones articulados

Marca / modelo Caterpillar 785B
Año de fabricación 1994
Horas de uso 19,745 h
Ubicación de la máquina Norton, VA
País Estados Unidos
Mascus ID 1561D73F

FIJACIÓN DE PRECIOS
Precio sin IVA POA

DETALLES
No. de inventario interno 518290
Número de serie 6HK00306
Accesorios 785B OFF-HIGHWAY
TRUCK
Más información 33.00-51

Cuadro N° 05: características camión 785B.

19
 Imagen N° 05: camión 785B.

4.1.5. Camión 785C

Características.

Capacidad nominal de carga útil 136 toneladas métricas

Capacidad 2:1 (SAE) 78 m3

Capacidad máxima 154.56 toneladas métricas

Capacidad máxima al ras (SAE) 57 m3

Velocidad máxima con carga 56 km/h

Diámetro del círculo de giro 9.3 m

Cuadro N° 06: Características camión 785C

20
 Imagen N° 06: camión 785C.
4.1.6. Perforadora DMM2

Las perforadoras rotativas ofrecen adaptabilidad y gran desempeño por

la variedad de sus modelos, como el MDD2, con un alcance de carga
de broca de 42000kg (92.594 lb) y la capacidad de perforar hasta 65.2m
(214 ft), para trabajar en gran variedad de aplicaciones. Están probadas
para proporcionar eficiencia, alta productividad y bajo costo, además de
brindar un entorno cómodo al operador.

Características
 Diámetro agujero hasta 311 mm.
 Sistema de conducción rotativa.
 Efectivo ensamble de enfriamiento.
 Mástil y armazones robustos y durables.
 Cabina del operador certificada.
 Controles compresor y perforado estándar.
 Sistema de lubricación centralizado.
 Sistema de nivelación automático.

21
 Imagen N° 07: perforadora DMM2.

V. CAPITULO V
Procesos metalúrgicos Mina Pierina
5.1. Trituración o Chancado
Las instalaciones de la planta de chancado han sido diseñados para
procesar 29000 tons/dia pero, actualmente se está procesando más de
35,000 tons/dia. La operación de chancado consiste en la reducción de
tamaño de rocas grandes a más pequeñas, utilizando fuerzas de
compresión, fricción, flexión, cizallamiento y otras en menor proporción.
El objetivo de esta etapa es reducir el tamaño del mineral proveniente de
la mina desde un tamaño máximo de 34 pulgadas, hasta obtener un
tamaño 80% menor a 1.5 pulgadas.
5.1.1. Operaciones empleadas
a) Chancado primario: El mineral es sometido a una primera
reducción por medio de una chancadora giratoria, Una vez
en la chancadora primaria, la roca es reducida hasta menos
de 15.2 centímetros. Luego este material es trasladado a
través de una faja transportadora.

22
b) Apilamiento: El mineral producto del chancado primario es
transportado por medio de una faja transportadora hasta
una pila de almacenamiento, donde por medio de un
sistema de chutes y alimentadores vibratorios el mineral es
descargado en la faja transportadora de alimentación a
chancado secundario.
c) Chancado secundario: el mineral es sometido
inicialmente a una separación por medio de un separador
de carga, luego es clasificado por medio de dos zarandas
vibratorias a una segunda y última reducción por medio de
dos canchadores cónicos de 7 pies provistas de un sistema
de clasificación previa, donde se reduce hasta menos de
3.8 centímetros. La descarga cae en dos fajas
transportadoras las que alimentan a su vez a la faja
transportadora que alimenta a la tolva de carga de
camiones.

Imagen N° 08: Proceso de chancado y traslado de mineral

por fajas transportadoras.

23
 d) Faja transportadora: El mineral, ya reducido de tamaño,
recorre 2.4 kilómetros en una faja transportadora con una
capacidad de hasta 2350 toneladas métricas por hora, para
ser depositado en una tolva, que permite dosificar el carguío
de los camiones mineros, que luego lo transportaran hacia
el sistema de lixiviación en pilas para la siguiente etapa del
proceso. Esta faja es considerada como una de las de
mayor inclinación en el mundo con tramos de hasta 18° de
pendiente.

Imagen N° 09: Transporte de mineral mediante fajas

transportadoras.
e) Carga de camiones: la tolva de carga de camiones (Ore
Bin) que dispone de tres compuertas, descarga
directamente en camiones de transporte minero los cuales
llevan el mineral ya reducido hacia las pilas de lixiviación.
5.2. Lixiviación en pilas
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico de extracción solido
liquido por disolución, que consiste en hacer pasar una solución diluida

24
de cianuro de sodio (NaCN) a través de la pila de mineral chancado,
para que el cianuro disuelva las partículas de oro y plata contenidas en
las especies mineralógicas, a fin de obtener una solución enriquecida
de lixiviación (SEL) que se almacena en una poza llamada poza de
solución enriquecida.

Grafico N° 07: Circuito del proceso de ixiviacion para obtener el doré.

5.2.1. Procesos empleados

a) Pad de lixiviación en pilas: el mineral es carreado por
camiones mineros y descargados en las pilas de lixiviación, en
capas de 10 metros, empleando tractores y motoniveladoras
para conformar la pila. El pad de lixiviación está formado por
celdas con dimensiones de 1400x800 metros (en la base).
-Características de la celda de lixiviación:
 Altura : 10m
 Angulo de reposo del mineral: 2.5:1
 Tiempo de llenado: 5-7 dias (180,000 – 200,000 Ton)
 Tiempo de lixiviación: 60 dias
 Densidad de riego: 10 litros/m2/hora
 Concentración de CN: 500 ppm (0.2 kg/Ton)

25
  pH: 10.5
 Consumo de Cal hidratada: 1.5 kg/Ton
b) Sistema de riego del pad de lixiviación: sobre la superficie
nivelada de la pila se instala un sistema de tuberías para riego
por goteo principalmente. El mineral es regado por una
solución de cianuro de sodio bombeada desde el tanque de
solución pobre (barren).
c) Sistema de detección de fugas
Las arcillas utilizadas para la compactación del terreno han
sido llevadas desde la mina.
La geomembrana utilizada es una manta de polietileno de alta
densidad (HDPE) con espesores de 80 mil (2 mm) y 100 mil
(2.5 mm).
Toda la red del sistema de captación de ojos de agua es
dirigida a una sola caja colectora de donde se toman los
análisis para control de fugas.

Grafico N° 08: diseño del sistema de detección de fugas.

-Aspersores
 Fog nozzles (alta evaporación)
 Spray nozzles (baja evaporación)

26
  Wobblers (evaporación nula)

-Riego por goteo

 Drip line

-Extracciones

 Oro (Au): 80% en 60 días

 Plata (Ag): 30% en 240 días

Grafica N° 09: relación del porcentaje de recuperación y los

días de riego.
El mineral es trasportado por volquetes y depositado en el
sistema de lixiviación en pilas, para luego aplicarles, por
goteo, una solución lixiviante de cianuro de sodio disuelta en
agua para separar el oro y la plata contenidos en el mineral.
Mediante un sistema de tuberías, la solución (solución rica
en oro y plata), recolecta del fondo (de la base) del sistema
de lixiviación en pilas, es enciada hacia a la planta de
procesos.
d) Sistema de colección y bombeo de la solución
enriquecida: La solución que drena de la pila de lixiviación se

27
 almacena en una poza de solución enriquecida (SEL), desde
donde por medio de dos bombas de turbina vertical (una
operativa u otra en stand by) es bombeada al tanque de
solución no clarificada en la planta. La pozas del sistema de
lixiviación son zonas especialmente diseñadas para trabajar
con productos químicos y evitar la contaminación del suelo, ya
que en su estructura tiene capas de material aislante como la
geomembranas (material plástico de alta resistencia).
5.2.2. Control del agua de lluvias
La continuidad de nuestras operaciones incrementa día a día el
área del PAD de lixiviación razón por la cual, las lluvias aumentan
considerablemente el balance de agua de nuestro proceso.
El control de este balance de agua nos ha obligado a considerar
la instalación de cobertores sobres pilas y taludes que
corresponden a operaciones anteriores.
De esta forma, se evita que gran parte del agua de lluvias ingrese
al proceso y afecte las operaciones.
 Área cubierta a feb 02: 182,000 m2
 Espesor:
 Áreas planas : 60 mils (0.75 mm)
 Laderas : 40 mils (0.50 mm)
 Costo de instalación : 2.50 US$/m2
 Capacidad anual de colección (1200 mm/año): 1.2 m3

Construcción de canales de derivación de agua al contorno del

pad de lixiviación evitando el ingreso de escorrentías al pad.

Construcción de banquetas intermedias dentro del pad de

apilamiento coordinando para reducir el agua colectada por las
zonas del pad sin mineral.

28
 Instalación de cobertores plásticos para reducir el área expuesta
a la lluvia, colectando y conduciendo agua hacia fuera del pad
raincoats.

5.3. Recuperación de Oro y Plata

La solución rica producto del proceso de lixiviación que contiene oro y
plata es acondicionada a través de filtración y extracción de oxígeno,
mediante una torre de vacío. Luego se le añade polvo de zinc para
lograr la precipitación de los metales valiosos. Esta solución se bombea
a los filtros de prensa donde se queda atrapado el metal valioso. El
líquido resultante es devuelto al proceso de lixiviación, produciendo así
un circuito cerrado. Este proceso no produce relaves.
 La solución rica de lixiviación es bombeada desde las pilas de
lixiviación, hasta la planta de proceso.
 Las soluciones a procesar, deben contener sólidos en suspensión ni
oxígeno disuelto.
 El proceso consiste en precipitar el oro y la plata contenidos en la
solución, utilizando polvo de zinc.
 Es precipitado de oro y plata es retenido en los paños de las placas
de filtros prensa y la solución que pasa a través de las placas, retorna
a las pilas de lixiviación.

29
Imagen N° 10: área del proceso de lixiviación.

La planta de recuperación de oro y plata cuenta con los siguientes

equipos:

 Clasificador hooper.
 Filtros clasificadores.
 Torre desaereadora.
 Emulsificador de zinc

5.3.1. Proceso Merril – Crowe

Es un proceso a través del cual se recupera oro de la solución
rica en forma de precipitado, mediante la adición de polvo de
zinc. Este proceso se usa comúnmente cuando un cuerpo
mineral tiene un alto contenido de plata, además de oro. La
solución rica antes del proceso de precipitación es clarificada
por medio de filtros clarificadores para reducir el contenido de
los sólidos en suspensión y minimizada de oxígeno en la torre
de desaereadora mediante bombas de vacío.

30
 5.3.2. Procesos empleados
a) Clarificación de la solución: la solución enriquecida de
lixiviación es clarificada por medio de 4 filtros clasificadores
de hoja (3 en operación y uno en (stand by). La solución
sigue su curso hacia el tanque de solución rica clarificada.
Los sólidos son minimizados de 50NTU´s a un contenido < a
5NTU´s.
b) Desaereacion: la solución rica clarificada es bombeada
desde tanque de solución rica hacia la torre desaereadora.
La solución clarificada pasa por la torre desaereadora donde
el contenido de oxigeno es retenido con la ayuda de bombas
de vacío, esto es una condición requerida para una óptima
precipitación del oro y la plata. La solución desaereada
precipitada es bombeada a los filtros prensa para reducir el
contenido de solidos a menos de 1 ppm.
c) Precipitación con polvo de cinc: a la solución sin oxígeno
que sale de la torre de desaereadora se le agrega polvo de
cinc justo antes de la entrada de la bomba de alimentación a
los filtros prensa. Las bombas de alimentación a los filtros
prensa están sumergidos en la solución barren para evitar
que el aire ingrese en la solución precipitada.
5.4. Proceso de cianuración
La propiedad que tiene el cianuro para disolver al oro metálico fue
conocida y publicada por Carl Wilhem S. en 1783. Varios otros
científicos estudiaron las probables reacciones involucradas; pero
Elsner (1846) estableció la necesidad de la presencia de oxígeno para
que el cianuro disuelva oro según la reacción:

Sin embargo, su aplicación para el tratamiento de minerales fue

propuesta mucho después por el metalurgista John Stewart Mac Artur

31
en su patente de invención proceso de obtención de Oro y Plata desde
sus minerales en 1887. Inmediatamente el proceso de cianuración, tuvo
éxito y divulgación extraordinarios al descubrirse yacimientos de oro en
Nueva Zelanda en 1889 y Sudáfrica en 1890.

En términos generales la cianuración es el proceso mediante el cual se

inundan a se riegan los minerales auríferos, sean estos sulfurados u
oxidados utilizando soluciones alcalinas diluidas de (NaCN o KCN) bajo
ciertas condiciones operativas, con la finalidad de disolver los metales
valiosos de oro y plata que se encuentran diseminados en él.

5.4.1. Termodinámica
Para poder comprobar que el proceso de disolución de oro tiene
lugar con una solución acuosa de cianuro, es necesario tener
como herramienta un diagrama de Pourbaix; el cual se grafica
teniendo en cuanta el potencial de oxidación y/o reducción
química propuesta y el pH a la cual se lleva a cabo esta. (P y T =
ctes).
En el diagrama Au – H20 – CN, podemos observar que la solución
del oro se lleva a cabo dentro de los límites de estabilidad del
agua:

Por su nivel inferior el campo de estabilidad de complejo

aurocianuro [Au(CN)2] está limitado por una recta que
inicialmente tiene una pendiente bien pronunciada debido al
efecto de la hidrosis del cianuro a pH menor a 9.4, volviéndose
luego de este pH una recta más suave y casi horizontal debido a
la acción oxidante que tiene el oxígeno para el oro en medio
básico lo cual permite su disolución. Durante la cianuración este
es el único complejo estable.
Las condiciones termodinámicas para que se dé el proceso de
cianuración son las siguientes:

32
  Temperatura ambiente 18 a 30 °C
 Presión parcial de oxigeno 0.21 atm. (condiciones
normales)
 pH alcalino de 10.5 a 11.5
 concentraciones de cianuro de baja a moderada (0.02) –
(0.2%).
 Como lo muestra el diagrama de equilibrio potencial – pH
del sistema, el oro es un metal muy noble, es decir,
difícilmente oxidable porque su domino de estabilidad
recubre todo el dominio de estabilidad del agua.
5.5. Fundición
Mediante el proceso de fundición se obtiene el producto final de barras
doré. El proceso comienza con la colección del precipitado proveniente
de la recuperación del oro y plata. Este precipitado solido es retenido
en los filtros prensa y recogido cada 6 o 7 días en bandejas, para luego
ser trasladado por un montacargas a los hornos de retorta para
recuperar el mercurio por destilación.

Luego el precipitado seco frio es mezclado con fundentes y cargados a

un horno e inducción, donde por un sistema de colada de cascada se
obtiene las barras doré con una composición de oro y plata del 95%.

33
Imagen N° 11: recuperación del proceso de fundición (doré).
Procesos empleados

a) Filtración del precipitado: la solución desaereada, después de que

se le aha añadido polvo de zinc, pasa a través de una de las bombas
de alimentación a los filtros prensa. El método de filtración utilizado,
será el de filtración batch.
b) Solución barren: esta solución se produce al retirar el precipitado
de oro de la solución rica en los filtros prensa.
La solución barren es depositada en el tanque de solución barre o
pobre. El tanque es también un punto de reposición de cianuro de
sodio, agua anti incrustante y cal.
c) Retoteo y recuperación de mercurio: el precipitado húmedo
proveniente de los filtros prensa es trasladado a 3 hornos de retortas.
La finalidad de estos equipos es secar es precipitado colectando y
recuperando todo el mercurio que se encuentra en él.
d) Fundición: el precipitado de oro y plata frio y seco, que fue
procesado en las retoras, se mezcla con los fundentes necesarios
para cargas al horno de inducción, y así proceder a la fusión. Se

34
 utiliza el sistema de colada en cascada para la obtención de las
barras.
Las barras de doré obtenidas son limpiadas, enumeradas y
guardadas en la bóveda hasta el momento de su despacho. Las
escorias producidas son colectadas en cilindros y almacenadas para
su posterior tratamiento.

VI. CAPITULO VI

6.1. Estándares medioambientales de Barrick

La gestión ambiental en la mina Pierina ha sido reconocida, todas sus

operaciones en Sudamérica cuentan con certificación ISO 14001, esta
norma es internacionalmente aceptada como clave para poner en
marcha sistemas de gestión ambiental efectivos.

El compromiso de Barrick con el desarrollo sustentable ha sido

reconocido a nivel mundial, al ser incluida en el índice Dow Jones de
sustentabilidad – Norteamericana.

En todas las operaciones y proyectos de Barrick en Sudamérica se ha

establecido la realización de monitoreos participativos de aguas con las
comunidades. Ello con el fin de demostrar que la calidad de agua
mantiene sus características naturales y que no se ha generado una
desmejora en los cuerpos de agua producto de la actividad minera.

En Barrick se realizan auditorías ambientales internas y por terceros

para revisar los sistemas de gestión y asegurar que sean los adecuados
para cumplir los compromisos de desempeño, en línea con las
normativas gubernamentales y los estándares internos.

La política ambiental y el estándar del sistema de gestión ambiental de

Barrick exigen que se instaure un programa de gestión ambiental en
cada faena y que se eviten o mitiguen los impactos negativos en el
medioambiente.

35
 Barrick adhiere al código internacional para el manejo transporte y uso
del cianuro en producción de oro. Un programa voluntario que
compromete a los productores de oro a cumplir con los altos estándares
de calidad en el manejo del cianuro. Todas sus operaciones de oro en
Sudamérica cuentan con esta certificación.

6.2. Programa de revegetación y remediación

Minera Barrick Misquichilca, consciente de que la construcción de la

planta y la actividad minero metalúrgico ha impactado en diversas zonas
cercanas a la propiedad, continuamente esta desarrollando agresivos
programas de remediación y re-vegetación que consideran sembríos de
pastos naturales, avena, pinos, eucaliptos, quenuales y especies
propias de la zona.

Imagen N° 12: re-vegetación de las zonas afectadas.

36
 Conclusiones
 El escenario es favorablemente expectante: se está en la fase de
exploración, no ha habido mayor reacción desfavorable a la inversión minera,
se está en la fase de revisión del expediente de Estudio de Impacto Ambiental
(EIA) y además como hecho especial la empresa contribuye con un aporte
de inversión social contra la pobreza local.
 El yacimiento contiene oro sulfurado con grandes cantidades de reservas
probadas por lo que la mina Pierina tendrán muchos años más de producción
de oro y plata.
 Los procesos realizados en la mina Pierina son mecanizados con grandes
tonelajes de producción.
 El proceso de recuperación del oro se hace mediante el proceso de lixiviación
en pilas usando cianuro de sodio el cual es muy efectivo para la mina y
adecuado para la producción obtenida.

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 Bibliografía
 Manrique, J. (2005). Manejo de Pilas de Lixiviación en Minera Yanacocha S.R.L.
Lima: Editorial UNMSM.
 Misari, F. (2003). Metalurgia del Oro. Lima: Editorial CEPECT. 1ª Edición.
 Arandiarán, C. (2013). Evaluacion de los factores de cianuración minera Barrick
[Tesis], Tacna Perú.
 Scribd. (2018). Barrick Misquichilca lixiviación. [citado 18 de mayo del 2018].
Disponible en: https://www.scribd.com/document_downloads/direct/171692847
 Scribd (2018). Planeamiento en Pierina barrick. [citado 18 de mayo del 2018].
Disponible en: https://www.scribd.com/document_downloads/direct/124723884
 Manrique, E. (2010). geología estructural del neógeno en la cordillera negra,
implicancias en el origen y estabilidad de taludes del yacimiento aurífero
epitermal de alta sulfuración: Pierina [Tesis], Lima Perú.

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