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ÁREA TÉCNICA
TRABAJO DE TITULACIÓN
LOJA-ECUADOR
2015
Esta versión digital, ha sido acreditada bajo la licencia Creative Commons 4.0, CC BY-NY-
SA: Reconocimiento-No comercial-Compartir igual; la cual permite copiar, distribuir y
comunicar públicamente la obra, mientras se reconozca la autoría original, no se utilice con
fines comerciales y se permiten obras derivadas, siempre que mantenga la misma licencia al
ser divulgada. http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/deed.es
Septiembre, 2015
APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Magister.
De mi consideración:
f)………………………………………….
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS
“Yo Córdova Alarcón Ronald Augusto declaro ser autor del presente trabajo de titulación:
“Estudio de las variables que influyen en la concentración gravimétrica en mesa
vibratoria de un mineral aurífero proveniente del sector minero La Pangui distrito
Chinapintza”, de la titulación de Ingeniero en Geología y Minas, siendo Víctor Aurelio
Sanmartín Gutiérrez director del presente trabajo; y eximo expresamente a la Universidad
Técnica Particular de Loja y a sus representantes legales de posible reclamos o acciones
legales. Además certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en
el presente trabajo investigativo, son de exclusiva responsabilidad.
Adicionalmente declaro conocer y aceptar la disposición del Art. 88 del Estatuto Orgánico de
la Universidad Técnica Particular de Loja que en su parte pertinente textualmente dice:
“Forman parte del patrimonio de la Universidad la propiedad intelectual de investigaciones,
trabajos científicos o técnicos y tesis de grado que se realicen a través o con el apoyo
financiero, académico o institucional (operativo) de la Universidad”.
f)……………………………………..
Cédula 1105151789
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a toda mi familia, en especial a mis hermanos por ayudarme y
apoyarme, a mis primos y amigos que fueron una parte fundamental en mis años de estudio.
Pero principalmente quiero dedicar este trabajo a mis padres, que son las personas que más
quiero en mi vida y que gracias a todo su esfuerzo he logrado terminar una meta tan
importante para mí.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco a todos mis compañeros, con los que he compartido todos estos años de
estudio.
A todas las personas que de una u otra forma me ayudaron a finalizar esta etapa de mi vida.
A toda mi familia, en especial a mis padres por todo el apoyo y cariño, les agradezco de todo
corazón.
v
ÍNDICE DE CONTENIDOS
vi
4.2. Concentración en mesa vibratoria ......................................................................... 18
4.2.1. Definición. ....................................................................................................... 18
4.2.2. Principio de funcionamiento. ........................................................................... 18
4.2.3. Capacidad de operación. ................................................................................ 19
CAPÍTULO V ....................................................................................................................... 20
METODOLOGÍA Y EQUIPOS ............................................................................................. 20
5.1. Muestreo del material ............................................................................................ 21
5.2. Preparación, homogenización y cuantificación del material ................................... 21
5.2.1. Trituración del material ................................................................................... 21
5.2.2. Homogenización y cuarteo de las muestras ................................................... 22
5.3. Caracterización del material .................................................................................. 23
5.3.1. Peso específico. ............................................................................................. 23
5.3.2. Análisis mineralógico. ..................................................................................... 24
5.3.3. Fluorescencia de rayos x. ............................................................................... 25
5.3.4. Análisis granulométrico. .................................................................................. 26
5.3.5. Análisis químico .............................................................................................. 27
5.4. Molienda del material ......................................................................................... 30
5.5. Análisis de malla valorada ..................................................................................... 31
5.6. Prueba metalúrgica en mesa vibratoria.................................................................. 32
5.6.1. Metodología. ................................................................................................... 32
5.6.2. Equipo utilizado. ............................................................................................. 34
5.6.3. Procedimiento................................................................................................. 36
CAPÍTULO VI ...................................................................................................................... 38
RESULTADOS Y ANÁLISIS ............................................................................................... 38
6.1. Peso Específico ..................................................................................................... 39
6.2. Análisis Mineralógico ............................................................................................. 39
6.3. Fluorescencia de rayos X ...................................................................................... 40
6.4. Análisis granulométrico y molienda del mineral ..................................................... 41
6.5. Análisis Químico de cabeza ................................................................................... 43
6.7. Prueba metalúrgica en mesa vibratoria.................................................................. 44
6.7.1. Primera fase. ...................................................................................................... 44
6.7.2. Segunda fase. .................................................................................................... 46
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 48
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 49
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 50
ANEXOS ............................................................................................................................. 52
vii
ANEXO 1. Ensayos de peso específico............................................................................ 53
ANEXO 2. Ensayos Granulométricos determinados con el Software Moly-Cop Tools 3.0.54
ANEXO 3. Parámetros de Molienda del material. ............................................................. 57
ANEXO 4. Resultados del análisis de fluorescencia de rayos X (análisis 324). ................ 58
ANEXO 5. Composición de Flux básico. .......................................................................... 58
ANEXO 6. Cálculo de ley de cabeza de oro y plata. ......................................................... 59
ANEXO 7. Balance metalúrgico de mesa vibratoria segunda fase. .................................. 60
ANEXO 8. Cálculo para ensayos de absorción atómica. .................................................. 61
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 5. Mapa geológico del campo minero Chinapintza, basado en los mapas de Cóndor
Mine S.A. – TVX (1.997). ..................................................................................................... 15
viii
Figura 16. Lectura de muestras en Absorción Atómica. ...................................................... 30
Figura 23. Secciones pulidas: Galena (Gn) y pirita (Py) (imagen derecha) y cristales de
pirita (Py), pirrotina (Po) y óxidos (Ox) (imagen izquierda). .................................................. 39
Figura 27. Curvas granulométricas a diferentes tiempos de molienda con el programa Moly-
Cop Tools. ........................................................................................................................... 42
ÍNDICE DE TABLAS
ix
Tabla 6. Ley de cabeza de Au y Ag. .................................................................................... 43
Tabla 8. Balance Metalúrgico de la primera fase con tres etapas de recuperación. ............. 44
Tabla 10. Balance metalúrgico segunda fase de concentración de la segunda etapa. ........ 46
x
RESUMEN EJECUTIVO
Utilizando material de mina extraído del sector La Pangui, se propone realizar pruebas
metalúrgicas experimentales en mesa vibratoria, con el fin de estudiar la influencia del
tamaño de las partículas y la frecuencia de las sacudidas.
1
ABSTRACT
Using material extracted of the Pangui Sector, it intends to conduct metallurgical tests on
experimental shaking table, in order to study the influence of particles size and frequency of
the shocks.
Metallurgical tests were carried out in two different phases, in the first phase were made
three stages of concentration with different particles sizes (815 μm, 211 μm and 74 μm),
giving as result in the best concentration to a grain size equal to 211 μm (recovery: 25.83 %).
For the second phase two concentrations were executed by varying the frequency of the
shocks (190 and 290 strokes per minute) of the vibrating table, leading to better results in the
concentration conducted at 290 strokes per minute, with a recovery of 86.65 %.
KEY WORDS: Metallurgical testing, vibration table, particle size, frequency of tremors,
concentration.
2
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes y justificación
“Antes del 2012, la minería sólo constituyó el 0,3 % del PIB y proporcionó 2.982 empleos
directos y 10.254 indirectos. Sin embargo, según el “Plan nacional de desarrollo minero,” la
extracción a gran escala representará el 5 % del PIB, generará 10.000 nuevos trabajos y
aumentará alrededor de 37.000 millones de dólares en los próximos veinte años” (Schneider
kyle, 2012). Es innegable que los recursos minerales no renovables son muy importantes, y
estos pueden jugar un papel fundamental en la economía Ecuatoriana dentro de los
próximos años.
Dentro de las normativas públicas en Ecuador, está la eliminación del uso del mercurio en la
minería, por lo cual este proyecto está orientado a impulsar la recuperación de oro sin la
utilización de químicos.
Por otra parte “La concentración por gravimetría es la más simple y económica de todos los
métodos de procesamiento de minerales” (Álvarez A., 2006). Se emplean de forma
satisfactoria para separar minerales de forma eficiente y sin la utilización de ningún químico.
Dentro del presente trabajo se plantea la concentración de minerales por gravedad en mesa
vibratoria, con material extraído del sector minero La Pangui, con la finalidad de evaluar la
eficiencia de estos procesos y ofrecer alternativas aplicables de concentración de minerales
a los pequeños mineros.
4
1.2. Objetivos
5
CAPÍTULO II
La Pangui está localizada al Sureste de Nuevo quito, parroquia del cantón Paquisha,
provincia de Zamora Chinchipe, al sur de Ecuador.
7
2.2. Acceso
La zona permanece cubierta con nubes y niebla especialmente en temporada de lluvia, con
una humedad promedio de 80 % (Chinapintza Gold Project, 2013).
En el área del proyecto, las elevaciones están en un rango de 1300m sobre el nivel del mar
hasta los 1700 metros y 1500 metros de promedio. La topografía es muy abrupta y existen
8
laderas con caras muy empinadas (pendiente promedio 29º), que puede facilitar el acceso a
la minería subterránea (Chinapintza Gold Project, 2013).
9
CAPÍTULO III
GEOLOGÍA
3.1. Geología regional
Rocas volcano clásticas de buzamiento leve dentro de los Granitoides Zamora. Sobreyacen
inconformemente la Unidad Isimanchi. Fósiles bivalvos en una secuencia de limolitas
calcáreas skarnificadas cerca de las poblaciones de Piuntza y Nambija, en el rio Timbara,
definen la localidad tipo y señalan una edad del Triásico medio a tardío (Litherland et al.,
1994).
11
3.1.3. Unidad Misahuallí
12
Figura 4. Geología Regional de Zamora Chinchipe.
Fuente: Tomada y Modificada del Mapa geológico del Ecuador
escala 1:1000000.
3.2. Estructuras
Falla Nangaritza: pone en contacto un bloque hundido, al Oeste, conformado por las
unidades más jóvenes del sistema – Jurásico al Cretácico – con un ligero levantamiento en
el sector Sur, que es donde aflora la Formación Santiago.
13
Falla La Pangui - Reina del Cisne: es una falla de sobrecorrimiento generada por la acción
del empuje del Cratón sobre la Placa Continental, consecuencia de este empuje es el
levantamiento de la Cordillera del Cóndor y un vuelco estratigráfico (Chávez, 2008).
14
Figura 5. Mapa geológico del campo minero Chinapintza, basado en
los mapas de Cóndor Mine S.A. – TVX (1.997).
Fuente: Evaluación de Distritos Mineros del Ecuador, Depósitos
porfídicos y epi-mesotermales relacionados con intrusiones de la
cordillera del Cóndor (Vol. 5 PRODEMINCA, junio 2.000).
3.4. Mineralización
15
CAPÍTULO IV
Los métodos de separación gravimétrica se usan para tratar una gran variedad de
materiales, que van desde los sulfuros de metales pesados tales como la galena (densidad
7.5) hasta el carbón (densidad 1.3), en algunos casos con tamaño de partícula inferiores a 5
micrones (Wills B., 2006).
Estos métodos disminuyeron su importancia en la primera mitad del siglo veinte debido a la
evolución del proceso de flotación en espuma, que permite el tratamiento selectivo de
minerales complejos y de baja concentración. Sin embargo, la separación por gravedad ha
tenido avances muy significativos en los últimos años incrementándose su aplicación
notoriamente (Wills B., 2006).
Para una separación efectiva es esencial que exista una diferente densidad marcada entre
el mineral y la ganga. Una idea del tipo de separación posible se puede obtener a partir del
criterio de concentración (CC):
𝐷ℎ − 𝐷𝑓
CC =
𝐷𝑙 − 𝐷𝑓
En términos muy generales, cuando el cociente es superior a 2.5, ya sea positivo o negativo,
la separación por gravedad es relativamente fácil, la eficiencia de la separación decrece a
medida que el valor del cociente disminuye (Wills B., 2006).
Cuanto más pequeñas son las partículas, más fuertes son, con relación a la gravedad, las
fuerzas hidráulicas y de viscosidad, por lo cual el rendimiento de la separación por gravedad
decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino (Pávez, 2005).
17
4.2. Concentración en mesa vibratoria
4.2.1. Definición.
En 1985 fue lanzada la mesa de Wilfley que vino a constituirse en el principal modelo de
mesa vibratoria. Efectivamente, solamente después de la constatación de su eficiencia el
uso de la mesa fue propagado y surgieron nuevos modelos (Pávez, 2005).
La mesa de Wilfley tuvo como principal modificación el cubrimiento parcial del tablero con
“riffles” (canales) paralelos al eje longitudinal que posibilitó el tratamiento de la alimentación
gruesa y aumentó su capacidad. Los “riffles” fueron introducidos con las siguientes
finalidades: formar cavidades donde ocurra la formación de lecho y estratificación, ocultar
las partículas pesadas para la transmisión de las vibraciones y exponer las partículas
grandes y livianas al flujo transversal de agua de lavado después de la estratificación
(Pávez, 2005).
Los mecanismos de separación que actúan en la mesa vibratoria pueden ser mejor
comprendidos si se consideran separadamente la región de la mesa con “riffles” y la región
lisa. Las partículas minerales alimentadas transversalmente a los “riffles”, sufren el efecto
18
del movimiento asimétrico de la mesa, resultando en un desplazamiento de las partículas
para adelante; las pequeñas y pesadas se desplazan más que las gruesas y livianas. En los
espacios entre los “riffles”, las partículas se estratifican debido a la dilatación causada por el
movimiento asimétrico de la mesa y por la turbulencia de la pulpa a través de los “riffles”,
haciendo que los minerales pesados y pequeños queden más próximos a la superficie que
los grandes y livianos. Las camadas superiores son arrastradas por sobre los “riffles” por la
nueva alimentación y por el flujo de agua de lavado transversal. Los “riffles” van
disminuyendo de altura de modo que, progresivamente, las partículas finas y pesadas son
puestas en contacto con el film de agua de lavado que pasa sobre los “riffles”.
La concentración final tiene lugar en la región lisa de la mesa, donde la capa de material se
presenta más fina. La resultante del movimiento asimétrico en la dirección de los “riffles” y
de la velocidad diferencial en escurrimiento laminar, perpendicularmente, es el
esparcimiento de los minerales (Pávez, 2005).
El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las mesas vibratorias es de
aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15 mm), mientras que el
tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos equipamientos es del
orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los materiales que se
pueden tratar en una mesa es función del volumen de agua y del movimiento de la mesa,
siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser recogidas en el
concentrado (Pávez, 2005).
19
CAPÍTULO V
METODOLOGÍA Y EQUIPOS
5.1. Muestreo del material
Las muestras recolectadas fueron secadas en un horno por 24 horas a una temperatura de
105 ºC con la finalidad de eliminar el agua de todo el mineral. Luego se realizó la trituración
del material en la maquina RESTSCH BB200 WC (Figura 7), utilizando aberturas de 20, 10,
5 y 1 mm con el propósito de que el 100 % del material alcance un tamaño inferior a la
malla -10#.
21
Figura 7. Trituradora RESTSCH.
Fuente: Córdova, 2015.
La homogenización y cuarteo del material se realiza con el fin de sacar una muestra
representativa de todo el lote de material, no se utilizó el cuarteador de muestras John
debido a que la cantidad de material es 60kg. Del minucioso desarrollo de esta fase
dependen los resultados de los diferentes análisis y pruebas metalúrgicas. El procedimiento
a seguir es el siguiente:
22
Figura 8. Homogenización (izquierda) y cuarteo de la muestra (derecha).
Fuente: Córdova, 2015.
Equipo utilizado
Para realizar el ensayo del peso específico del mineral utilizamos una balanza electrónica y
un picnómetro de 5 ml de capacidad.
Procedimiento
El proceso para determinar el peso específico del mineral por el método del picnómetro es el
siguiente:
(𝑃2 − 𝑃1)
𝛾=
(𝑃3 − 𝑃1) − (𝑃4 − 𝑃2)
23
Donde:
El ensayo se realizó por triplicado para obtener un promedio de los resultados. La figura 9
muestra los materiales utilizados en el ensayo.
Equipo utilizado
Para la elaboración de briquetas utilizamos: una cortadora marca Lapro; una cámara de
vacío marca BUEHLER; una pulidora marca PETROPOL BUEHLER y un microscopio
Olympus BH2-HLSH para analizar los minerales.
Procedimiento
24
Colocar 5 gr. de muestra aproximadamente sobre la capa fina de resina.
Luego colocamos resina hasta cubrir la muestra en su totalidad.
Colocamos los moldes dentro de una cámara de vacío marca BUEHLER (figura 10-
2), por un periodo de 48 horas.
Finalmente se procede a pulir en una maquina marca PETROPOL BUEHLER con la
ayuda de dos paños por un periodo de 20 minutos cada uno.
Equipo utilizado
Procedimiento
El primer paso es pulverizar y homogenizar el material de cabeza.
Luego procedemos a secar y limpiar los recipientes a utilizar.
Posteriormente se coloca de 2 a 3 gramos de material en cada recipiente.
Finalmente colocar dentro del equipo el recipiente y esperar algunos segundos hasta
que el equipo termine la lectura de la muestra.
25
1 2
Equipo utilizado
Procedimiento
26
Finalmente pesamos el material retenido en cada tamiz y las lamas para poder
realizar la curva granulométrica. Con el software MOLYCOP TOOLS 3.0 se gráfica y
determina el D80 y D50.
5.3.5.1. Fusión-copelación.
El fire assay es una técnica analítica, empleada para determinar las cantidades de metales
preciosos como: oro y plata por medio de la intervención de altas temperaturas y reactivos
fundentes.
Fusión
Copelación
28
5.3.5.2. Digestión y cuantificación del oro.
Equipo utilizado
La digestión química se realiza con el propósito de separar la plata del oro. Durante el
ensayo utilizamos: Una plancha térmica marca IKAMAG-RET-GS, crisoles de porcelana y
una campana de extracción.
Procedimiento
Pesar el dore en una micro balanza.
Realizar un ataque químico con ácido nítrico (NO3 H), en crisoles de porcelana, sobre
una plancha térmica a aproximadamente 100°C.
El ataque se realiza con 3 concentraciones de ácido nítrico diferentes (1:7, 1:3 y 1:1),
que contienen una parte de ácido por siete, tres y una de agua destilada
respectivamente. Cada dore permanece por un periodo de 10 a 15 minutos con cada
una de las concentraciones.
Luego se lava con agua destilada con mucho cuidado para no perder el oro y se
seca a temperatura para luego proceder a pesar.
29
5.3.5.3. Lectura en Absorción Atómica.
Equipo Utilizado
Las muestras previamente digestadas, se proceden a leer con la ayuda de equipo Aanalyst
400 modelo PerkinElmer con el programa WinLab 32 AA Flame (ver figura 16).
Procedimiento
Para realizar la digestión de la muestra, se coloca agua regia en un crisol de
porcelana por un periodo de 20 a 30 minutos hasta que la muestra se disuelva por
completo.
Se afora, cada muestra, en un balón de 25 ml con agua destilada.
Se coloca en recipientes plásticos de 30 ml con sus respectivos códigos.
Antes de realizar las lecturas se procede a calibrar el equipo.
En caso de que la muestra sobrepase los rangos de calibración, se diluye la muestra.
Equipo utilizado
Empleamos un molino de bolas Batch modelo MIM (9.8” por 7.2”) con carga de bolas de
acero, la fuente que proporciona energía es un motor eléctrico 1/2 Hp. La molienda se
realiza con la finalidad de reducir el tamaño de grano y liberar las partículas del mineral. Los
parámetros utilizados son:
30
Dilución pulpa: 1/1 (L/S)
Velocidad Critica: 68 RPM
Los cálculos realizados para obtener los parámetros utilizados en este trabajo, se
especifican en el anexo 3.
Procedimiento
La molienda del material se realizó con la finalidad de obtener las diferentes granulometrías
requeridas en la metodología planteada en este proyecto. El proceso a seguir es:
Equipo utilizado
Para este ensayo utilizamos los tamices de marca RESTCH; #60, #200, #400 y - #400, un
vibrotamiz RESTCH AS 200, una balanza electrónica y un desobturador de ultra sonido.
Procedimiento
Este ensayo se realiza con el propósito de conocer la distribución de las partículas de oro
del material en estudio. El procedimiento es el siguiente:
31
Realizar una granulometría por vía húmeda con los tamices; #60, #200, #400 y -
#400.
Realizar un análisis químico de oro de cada fracción retenida.
5.6.1. Metodología.
32
Una vez tomados los tiempos de molienda, se realiza la preparación de un lote 4 kg. de
material hasta llegar a obtener un tamaño de partícula igual a 850 μm, para la segunda etapa
se realiza una posterior molienda a los mixtos y livianos resultantes de la primera etapa y
finalmente para la tercera etapa se realiza la tercera molienda empleando los mixtos y
livianos resultantes del proceso de la segunda etapa.
33
Figura 19. Diagrama de la segunda fase de la prueba metalúrgica.
Fuente: Córdova, 2015.
En el diagrama podemos observar todas las condiciones que permanecen constantes en las
dos etapas: inclinación longitudinal y transversal, tamaño de grano, cantidad de material,
porcentaje de sólidos, caudal de lavado y caudal de alimentación. La única variable es la
frecuencia de las sacudidas cambiando de 190 a 290 sacudidas por minuto.
34
Figura 20. Partes de la mesa vibratoria.
Fuente: Córdova, 2015.
35
Figura 22. Separación del material.
Fuente: Córdova, 2015.
5.6.3. Procedimiento.
Moler y secar todo el material en un horno a una temperatura de 105ºC por 12 horas.
Calibrar la inclinación de la mesa y el caudal del fluido de lavado. La inclinación de
operación longitudinal es 4.7° y la inclinación transversal es 6° y el caudal de agua
de lavado es de 9 l/min.
Mezclar el material con agua en partes iguales para tener una pulpa en una relación
1/1 (L/S).
Colocar tres recipientes para recolectar los concentrado, mixtos y livianos en la mesa
concentradora.
Encender el motor eléctrico y abrir las llaves del fluido de acuerdo a las condiciones
establecidas.
36
Alimentar la pulpa con una velocidad constante de 10 l/min.
Luego de alimentar toda la pulpa es recomendable dejar abierta la llave de agua de
lavado por algunos minutos, con el objetivo de que todo el mineral termine el los
recipientes de almacenamiento.
Repetir este proceso utilizando los diferentes tamaños de partícula y las diferentes
frecuencias de sacudidas, establecidos en la metodología.
37
CAPÍTULO VI
RESULTADOS Y ANÁLISIS
6.1. Peso Específico
El peso específico (γ) del mineral se determinó con el método del picnómetro, y los ensayos
se realizaron por triplicado con el propósito de obtener datos confiables. El peso específico
del mineral en estudio es 2.86 𝒈⁄𝒄𝒎𝟑 , este valor se puede comparar con el resultado
obtenido por (Navas, 2014), equivalente a 2.54 𝑔⁄𝑐𝑚3 . Los datos obtenidos se detallan en la
tabla 3 y los cálculos se describen en el anexo 1.
Figura 23. Secciones pulidas: Galena (Gn) y pirita (Py) (imagen derecha) y cristales de pirita (Py),
pirrotina (Po) y óxidos (Ox) (imagen izquierda).
Fuente: Córdova, 2015.
Los porcentajes de minerales establecidos en las secciones pulidas son pirita diseminada
10 %, galena 5 %, pirrotina 8 % y un 77 % de óxidos, cuarzo y minerales arcillosos que son
los principales componentes de la ganga.
Estos resultados pueden compararse con la información obtenida por (Prodeminca, 2000),
en la cual se menciona que “los sulfuros identificados incluyen principalmente pirita y
esfalerita, con cantidades generalmente subordinadas de galena, arsenopirita y pirrotina”.
Se puede observar que existe un amplio porcentaje de alúmina (Al2O3) el cual es uno de los
principales componentes de los limos y arcillas y junto con el cuarzo (SiO2) son los
principales componentes de la ganga del mineral en estudio, además el registro nos indica
también que existen importantes contenidos de Fe, S y K, que son los componentes
principales de los sulfuros presentes en el mineral. Asimismo existen otros componentes
que están presentes como elementos traza, todos los elementos obtenidos en el ensayo se
pueden observar en el Anexo 4. Este ensayo refleja claramente una concordancia con el
análisis mineralógico de secciones pulidas. Gracias a estos análisis se puede concluir que
roca en estudio es una riolita alterada.
41
Figura 27. Curvas granulométricas a diferentes tiempos de molienda con el programa
Moly-Cop Tools.
Fuente: Córdova, 2015.
En la tabla 5 están incorporados todos los tiempos de molienda que se experimentaron, con
el propósito de llegar a obtener la granulometría citada en la metodología de este trabajo de
investigación.
42
El primer tiempo de molienda óptimo es de 1 minuto dando como resultado un D80= 815 μm
(malla 24.3#), el segundo tiempo de molienda es de 6 minutos reflejando un D80 = 211 μm
(malla 69.8#) y el tercer tiempo óptimo es a 16 minutos con un D80 = 75 μm (malla 200#). A
estos tres tiempos de molienda (1min; 6min y 16min) se sometió progresivamente al
material, para realizar la prueba metalúrgica en mesa vibratoria de acuerdo a como se
especifica en la metodología planteada en este proyecto. Los datos y graficas se
representan en el anexos 2.
La ley de cabeza de oro y plata del mineral se determinó con el método de ensayo al fuego
(fire assay), el proceso se realizó por triplicado y los datos y promedios obtenidos se
representan en la tabla 6. La ley de cabeza de oro es de 6.64 g/ton y un alto contenido de
plata de 37.16 g/ton (ver anexo 6).
43
Tabla 7. Análisis de malla valorada inicial de Au y Ag.
Malla Au % Ag %
60 # 37.59 38.74
200 # 26.38 18.11
400 # 10.87 10.65
-400 # 25.16 32.50
Total 100.00 100.00
Fuente: Córdova, 2015.
30
% Oro
20
10
0
60 #
200 #
400 #
-400 #
Numero de Malla
60 # 200 # 400 # -400 #
Masa Oro
Producto gr % gr/tn Distribución Rendimiento
D80 = 815um Cc 1 196.82 5.140 15.25 78.38 21.30
Mixtos 1 100 2.612 7.43 19.40 5.27
Colas 1 100 2.612 1.5 3.92 1.06
D80 = 211um Cc 2 204.53 5.341 17.8 95.08 25.83
Mixtos 2 100 2.612 9.79 25.57 6.95
Colas 2 100 2.612 0.8 2.09 0.57
D80 = 75um Cc 3 33.51 0.875 45.2 39.56 10.75
Mixtos 3 1739.5 45.427 1.93 87.67 23.82
Colas 3 1254.83 32.770 0.5 16.39 4.45
total (Cabeza) 3829.19 100.000 6.64 368.05
Rendimiento
Total 57.88
Fuente: Córdova, 2015.
44
Rendimiento de concentración acumulado = 57.88 %
% Rendimiento Concentrados 60
10,75
50
40
25,83 Concentrado 3
30 Concentrado 2
20 Concentrado 1
10 21,30
Recuperación de Au fase 1
% Rendimiento Concentrados
30
25
20
15
10
5
0
815um 211um 74um
Tamaño de Grano
Las tres etapas de concentración arrojaron diferentes rendimientos, la primera etapa como
lo muestra la figura 30 presenta un 21.30 % de concentración de oro con una malla igual a
24.3#, la segunda es la mejor concentración de las tres etapas con un rendimiento de
25.83 %, obtenida con una malla igual a 69.8# y la tercera concentración arrojo un
rendimiento de 10.75 % con una malla igual a 200#. El rendimiento de concentración
45
acumulado es de 57.88 % (figura 29), este resultado se considera aceptable teniendo en
cuenta que la mesa wilfley es un pre-concentrador.
En el estudio realizado por (Cabrera, 2014) en mesa vibratoria, utiliza tamaños de grano
iguales a 125#, 180# y 190# con los cuales obtiene recuperaciones de 37.78 %, 10.44 % y
9.87 % respectivamente, resultados que son similares a los obtenidos en este estudio,
principalmente el resultado de la malla 190# (Cabrera, 2014), que se puede comparar con
nuestro resultado de la malla 200# con un rendimiento de 10.75 %. Resulta importante
indicar que los resultados varían por las condiciones de operación, las características del
mineral y la metodología aplicada por (Cabrera, 2014) son diferentes a las utilizadas en
nuestro estudio.
46
Para esta segunda fase, es notable la diferencia entre el rendimiento de recuperación de oro
de la primera etapa (57.92 %) con respecto a la segunda etapa (86.65 %). En total el
rendimiento aumento un 28.73 % mostrando que la recuperación mejora en el momento que
aumentamos de 190 a 290 sacudidas por minuto. El número de sacudidas por minuto es
uno de las variables con mayor influencia en la concentración de oro en mesa vibratoria.
100
% Recuperacion Concentrados
80 86.65
60
57,92
40
20
0
Sacudidas= 190 rpm. Sacudidas= 290 rpm.
Dentro del estudio realizo por (Rodriguez, 1996) se presenta un recuperación de 51.17 % la
cual es muy similar a la recuperación obtenida en la primera etapa (57.92 %) en este
estudio, las diferencias entre los valores obtenidos entre un trabajo y otro se deben
principalmente a las características del mineral y las condiciones de concentración en mesa
vibratoria.
47
CONCLUSIONES
Dentro del análisis químico se determinó una ley de cabeza de 6.64 g/ton de Au y
37.16 g/ton de Ag.
48
RECOMENDACIONES
Antes de realizar las respectivas moliendas del material, se recomienda revisar que
todos los parámetros estén en el rango establecido, principalmente la carga de
molienda y la velocidad critica.
49
BIBLIOGRAFÍA
- Al Maynard and Associates Pty Ltd (2013). Technical Report on the Chinapintza Gold
Project located in Zamora, Ecuador.
URL:http://www.cpamining.com/wp-content/uploads/2013/08/NI-43-101_Chinapintza-
Gold-Project_March-29-2013.pdf
- Alvarez, A. (2006). “Concentración centrifuga, una alternativa para recuperar oro fino
a partir de residuos gravimétricos”. Tecnologías limpias en industrias extractivas.
Jornadas Iberoamericanas. Santa Cruz – Bolivia. CYTED.
- Instituto Geográfico Militar (2009). Mapa Político República del Ecuador escala:
1:1000000.
50
- Paladines A., Soto J. (2010). Geología y Yacimientos minerales del Ecuador. Loja-
Ecuador: Editorial UTPL.
- Schneider, K. (2012). Podemos vivir sin oro, Pero no sin Agua”: Un estudio de la
Minería, sus Efectos y el Movimiento de Resistencia en Azuay, Ecuador.
51
ANEXOS
ANEXO 1. Ensayos de peso específico.
ENSAYO 1
(𝑃2−𝑃1)
P1 = 9.23 𝛾 = (𝑃3−𝑃1)−(𝑃4−𝑃2)
(10.16−9.23)
P2 = 10.16 𝛾 = (15.74−9.23)−(16.34−10.16)
P4 = 16.34 𝛾 = 2.81
P3 = 15.74
ENSAYO 2
(𝑃2−𝑃1)
P1 = 9.23 𝛾 = (𝑃3−𝑃1)−(𝑃4−𝑃2)
(9.90−9.23)
P2 = 10.16 𝛾 = (15.73−9.23)−(16.17−9.90)
P4 = 16.34 𝛾 = 2.92
P3 = 15.74
ENSAYO 3
(𝑃2−𝑃1)
P1 = 9.23 𝛾 = (𝑃3−𝑃1)−(𝑃4−𝑃2)
(9.89−9.23)
P2 = 10.16 𝛾 = (15.73−9.23)−(16.16−9.89)
P4 = 16.34 𝛾 = 2.87
P3 = 15.74
𝜸Total = 2.86
53
ANEXO 2. Ensayos Granulométricos determinados con el Software Moly-Cop Tools 3.0.
1
10 100 1000 10000 100000
2
3 35 500 55.48 22.20 65.04
4 60 250 41.70 16.69 48.35
5 120 125 26.81 10.73 37.62
6 200 75 13.30 5.32 32.30
7 230 63 5.19 2.08 30.22 10
8 325 45 6.89 2.76 27.47
9 400 38 2.26 0.90 26.56
21 -400 0 66.37 26.56
1
10 100 1000 10000 100000
54
Granulometría a 6 minutos de molienda
TM
Moly-Cop Tools (Version 3.0)
PARTICLE SIZE DISTRIBUTION
1
10 100 1000 10000 100000
1
2 18 1000 0.05 0.02 99.98
3 35 500 0.06 0.02 99.96
4 60 250 0.52 0.21 99.75
5 120 125 15.06 6.03 93.72
6 200 74 34.44 13.78 79.94 10
7 230 63 20.45 8.18 71.75
8 325 44 19.72 7.89 63.86
9 400 37 9.17 3.67 60.19
21 -400 0 150.41 60.19
1
10 100 1000 10000 100000
55
Serie de Tamices ASTM
56
ANEXO 3. Parámetros de Molienda del material.
Di = 0.18 m
r = 0.09 m
Dext = 0.238 m
h = 0.25 m
Volumen Molino
𝑉 = 𝜋𝑅 2 ℎ
𝑉 = 𝜋(0.09𝑚)2 (0.25𝑚)
𝑉 = 0.00636 𝑚3
Carga de molienda
1𝑚3 − − − − − − − −4500 𝑘𝑔
0.00636𝑚3 − − − − − 𝑥
𝑥 = 28.62 𝑘𝑔
28.62 𝑘𝑔 − − − − − − − −100 %
𝑥 − − − − − − − − − − − 40 %
𝑥 = 11.62 𝑘𝑔
Velocidad crítica
𝑉𝑐 = 42.3/√𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑉𝑐 = 42.3/√0.238 𝑚
𝑉𝑐 = 86.70 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑐80% = 69.36
𝑉𝑐70% = 60.69
57
ANEXO 4. Resultados del análisis de fluorescencia de rayos X (análisis 324).
Concentración %
MgO 0.22
Al2O3 16.70
SiO3 58.90
S 4.05
K2O 3.88
CaO 0.03
TiO2 0.14
V2O5 0.02
Cr2O3 0.05
MnO 0.17
Fe2O3 15.00
NiO 0.03
CuO 0.14
ZnO 0.07
As2O3 0.06
Rb 0.02
SnO2 0.35
WO3 0.06
PbO 0.05
Flux Básico
Componentes Porcentajes
PbO (litargirio) 61.30 %
CO3 Na2 (Carbonato) 24.90 %
Na2B4O7 (Bórax) 9.95 %
SiO2 (Sílice) 3.85 %
58
ANEXO 6. Cálculo de ley de cabeza de oro y plata.
ENSAYO 1
ENSAYO 2
ENSAYO 3
59
106 𝑥 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑎 (𝑔𝑟)
𝐿𝑒𝑦 𝐴𝑔 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔𝑟)
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 5 𝐾𝑔
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 {
𝐿𝑒𝑦 = 6.64 𝑝𝑝𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 0.33574 𝐾𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛 {
𝐿𝑒𝑦 = 52.71 𝑝𝑝𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 1.50074 𝐾𝑔
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠 {
𝐿𝑒𝑦 = 2 𝑝𝑝𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 3.07978 𝐾𝑔
𝐿𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠 {
𝐿𝑒𝑦 = 3.2 𝑝𝑝𝑚
𝐸 = 𝐶+𝑀+𝐿
𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑚𝑔
5𝐾𝑔 𝑥 6.64 = (0.33𝐾𝑔 𝑥 52.71 ) + (1.50𝐾𝑔 𝑥 2 ) + (3.079𝐾𝑔 𝑥 3.2 )
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
33.2𝑚𝑔 = 30.55𝑚𝑔
17.70
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = ( ) 𝑥100 = 𝟓𝟕. 𝟗𝟑 %
30.55
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 5 𝐾𝑔
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 {
𝐿𝑒𝑦 = 6.64 𝑝𝑝𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 0.525 𝐾𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛 {
𝐿𝑒𝑦 = 60.755 𝑝𝑝𝑚
60
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 2.0617 𝐾𝑔
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠 {
𝐿𝑒𝑦 = 1.5 𝑝𝑝𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 2.0899𝐾𝑔
𝐿𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜𝑠 {
𝐿𝑒𝑦 = 0.8 𝑝𝑝𝑚
𝐸 = 𝐶+𝑀+𝐿
𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑚𝑔
5𝐾𝑔 𝑥 6.64 = (0.525𝐾𝑔 𝑥 60.755 ) + (2.061𝐾𝑔 𝑥 1.5 ) + (2.089𝐾𝑔 𝑥 0.8 )
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
33.2𝑚𝑔 = 36.66𝑚𝑔
31.90
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = ( ) 𝑥100 = 𝟖𝟕. 𝟎𝟏 %
36.66
Aforo = 25 ml
Muestra = 25 gr
𝑚𝑔 𝐴𝑢
0.37 𝑥 0.025 𝑙
𝑙
0.0092 𝑚𝑔 𝐴𝑢
𝑥 1000 = 0.368 𝑝𝑝𝑚
25 𝑔𝑟
61