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UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA

DEPARTAMENTO DE GEOLOGÍA Y MINAS E


INGENIERÍA CIVIL

TITULACIÓN DE INGENIERÍA CIVIL

PARTICIPANTES:
Ángel Blondel Rosillo
Bolívar Eduardo Caraguay Gómez.
Carlos Alberto Iñiguez Medina.
Carlos Andrés Mejía Gómez.
Pedro Andrés Pinta.
TUTOR:
Mg.sc. Bolívar Maza

EQUIPO: SMART
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RESUMEN
Esperando alcanzar el mejor lugar en el concurso, se constituyó un equipo de estudiantes
de la Titulación de Ingeniería Civil de la Universidad Técnica Particular de Loja, dirigido
por un tutor, se ha trabajado para obtener un diseño óptimo de mortero, el cual ha sido
puesto a prueba de laboratorio hasta cumplir con los parámetros del reglamento.

La selección de agregado fino se logró realizando el análisis de tres muestras de arena


procedentes de distintos lugares, en los cuales se realizó pruebas de densidad, absorción,
contenido de humedad, granulometría e impurezas orgánicas, seleccionando de estas tres
muestras la que mejor cumpla con los parámetros exigidos para el concurso.
Una vez caracterizados los materiales en sus propiedades requeridas por las bases del
concurso , se procede a realizar el diseño de mortero y verificar su mezcla en laboratorio
para constatar su fluidez y resistencia, dependiendo el resultado de la mezcla se procede
a considerar variantes en el diseño hasta lograr la fluidez óptima, para lo cual se ha
considerado realizar variantes en la relación agua cemento, incluir diferente tipo de
material cementante en sustitución del 30% del cemento , colocación de aditivo en
diferentes porcentajes. Finalmente, los ensayos de laboratorio dieron excelentes
resultados.

El precio de 1m3, tomando en cuenta los costos unitarios propuestos por la INECYC, es
de $ 91.61, de los cuales $15.12 son a causa del uso de adiciones químicas.

INTRODUCCIÓN
El presente concurso convocado por el INECYC, se constituye en un engranaje que pone
a trabajar a nuestros estudiantes y docentes de la Titulación de Ingeniería Civil de las
universidades del país, en esquemas de investigación y estrategias. La Universidad
Técnica Particular de Loja a través del Departamento de Geología y Minas e Ingeniería
Civil, agradece la convocatoria realizada por el INECYC y acepta participar en el IV
CONCURSO NACIONAL DE HORMIGONES.

El concurso y sus resultados inciden directamente en la industria de la construcción civil


del país, de seguro los mejores resultados de la investigación serán difundidos en la
comunidad técnica de la construcción, resultados que ahora mismo son muy necesarios
que sean utilizados en las nuevas construcciones en cuanto sea posible, tomando en cuenta
que hace falta promover e incentivar la investigación de los materiales, lectura que se ha
tomado de los impactos negativos dejados por el sismo de Pedernales de Abril de 2016.

Se ha encontrado que llegar al diseño óptimo de la mezcla, requiere de actitud


perseverante y disciplinada, los materiales son afectados por las condiciones climáticas,
humedad, temperatura, ya en la fase de mezclado, se requiere del conocimiento y
destrezas aprendidas en la investigación. La reología de la mezcla, cuyos materiales deben
mantener el equilibrio sin perder sus capacidades de fluir, guardando el comportamiento
adecuado en su relación esfuerzo deformación. Es importante considerar las condiciones
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ILUSTRACIONES DE LA REALIZACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

Ilustración 1. Lavado del agregado fino

Ilustración 2. Secado del material fino

Ilustración 4. Mezcladora de mortero. Ilustración 3. Determinación de la densidad del


hormigón
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PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO
MATERIALES
1.- Tipo de mezclador: se utilizó una mezcladora de tipo epicíclico movida
eléctricamente el cual proporciona un movimiento planetario y un movimiento rotatorio
a la paleta de mezclado. La mezcladora consta de dos velocidades controladas por medios
mecánicos. La primera velocidad hace girar a la paleta a una velocidad de 140 rpm ± 5,
con un movimiento planetario de aproximadamente 62 rpm.

La segunda velocidad hace girar a la paleta a una velocidad de 285 rpm ± 10 rpm con un
movimiento planetario aproximado de125 rpm. El motor eléctrico debe ser de por lo
menos de 124 w.
3.- Equipos suplementarios: las balanzas, masas, probetas graduadas y cualquier otro
equipo suplementario, utilizado en la medición y preparación de los materiales para el
mortero.
4.- Materiales: los materiales, sus proporciones y cantidades deben cumplir con los
requisitos indicados en el método particular para el cual el mortero está siendo
preparado.
PROCEDIMIENTO SECUENCIAL PARA EL MEZCLADO:
Colocar la paleta y el tazón secos en la mezcladora, luego introducir el material para
una amasada dentro del tazón y mezclar de la siguiente manera.

 Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.


 Añadir el aditivo al agua; luego arrancar la mezcladora y mezclar a velocidad
baja (140 rpm ± 5 rpm ) por 30 segundos.
 Añadir la cantidad total cemento y humo de silice durante un periodo de 30 segundos,
mientras se continúa con el mezclado a velocidad baja.
 Detener la mezcladora, añadir todo el agregado y cambiar a velocidad media (285 rpm
± 10 rpm) y mezclar por 4 minutos
 Detener la mezcladora y dejar al mortero descansar por 4 minutos. Durante los 15
primeros segundos d este intervalo, empujar rápidamente hacia abajo, dentro de la
mezcla todo el mortero que pueda haberse adherido a los lados del tazón; luego por
el resto del intervalo cubrir el tazón con la tapa, para evitar la pérdida de agua.
 Terminar el mezclado por 4 minutos a velocidad media (285 rpm ± 10 rpm), en donde
se realizan correcciones de agua de ser necesario para obtener una trabajabilidad
óptima.

NOTA: este procedimiento se realizó aplicando la norma NTE INEN 155:2009 SEGUNDA
REVISIÓN.
CEMENTO HIDRÁULICO. Mezclado mecánico de pastas y morteros de consistencia
plástica.
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EL ARMADO

Ilustración 5. Acero de refuerzo longitudinal Ilustración 6. Estribos triangulares.

Ilustración 7. Colocación delos estribos triangulares en la viga Ilustración 8. Zapata de pórtico.

Ilustración 10. Acero de refuerzo del pórtico.

Ilustración 9. Acero de refuerzo dentro del


encofrado
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ILUSTRACIONES DEL EPH Y PROCESOS DE CURADO APLICADOS.

Ilustración 11. Apoyos para realizar la


Ilustración 12. Proceso de fundido de EPH fundición.

Ilustración 13. Curado del EPH


Ilustración 14. Antes de ser curado.

Ilustración 15. EPH con el nombre del equipo.


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Dosificación.
El diseño de la mezcla o la dosificación para 1 m3 se muestra en el anexo A, para lograr
este diseño se comenzó por la elección del agregado el mismo que tenía que cumplir
con los requerimientos de la Norma ASTM C33. El agregado se lo obtuvo de la cantera
de Catamayito ubicada en el Cantón Catamayo, provincia de Loja.
El cemento usado es el cemento hidráulico Holcin tipo I, adicionalmente se vio
conveniente el uso de un superplastificante para dar trabajabilidad a la mezcla ya que se
trabajó con una relación agua/cemento de 0.25.
La mezcla se la diseño para obtener una resistencia a los 28 dias de 350 MPa, para lo
cual se usó humo de sílice, en una cantidad equivalente al 10% del peso del cemento.
La masa de la mezcla calculada para 1m3, para incluir la absorción del agregado fino:
𝐴𝑔𝑢𝑎 217.627 𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 825 𝐾𝑔
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎(0% 𝑑𝑒 𝐶𝐻) 1296𝐾𝑔
----------------
Total 2338.627 Kg
Aditivo superplastificante 12.375 Kg
Humo de sílice 82.5 Kg

Proceso de fabricación del EPH


Las dimensiones del EPH se las obtuvo del reglamento, mismas que sirvieron para la
fabricación del encofrado, y el análisis estructural procurando obtener un pórtico capaz
de resistir la mayor carga de diseño presentada en el análisis.
Para la fabricación del acero de refuerzo longitudinal se vio conveniente la combinación
de dos alambres para obtener una mayor fricción mecánica. Al combinar estos alambres
se nos redujo la cantidad de aceros longitudinales a 3 para poder cumplir los
requerimientos de cuantía.
Al tener 3 aceros longitudinales se optó por realizar un armado triangular tanto de las
vigas como las columnas.
Los estribos de sección triangular se los elabora de alambre galvanizado de 1.6 mm de
diámetro. Los mismos se los distribuyo en los lugares donde el momento era mayor.
El proceso de fundición se lo realizo en la tarde del día 2 de julio del 2017 a las 18:00 h,
para el mismo se fundió primeramente la viga y se finalizó con la fundición de las
zapatas, cabe recalcar que se compacto y varillo la mezcla para reducir los poros.
Terminado de fundir el espécimen se procedió a taparlo con una manta para evitar la
pérdida de humedad por evaporación, al siguiente día se introdujo al espécimen con el
encofrado a un tanque lleno de agua por los siguientes 15 días.
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El día 20 de julio de procedió a desencofrar el espécimen, y se cambió el agua del


tanque para ser introducido nuevamente.
Para el día del concurso el espécimen tendrá una edad de 26 días

CONCLUSIONES
 Se ha logrado obtener la dosificación óptima para lograr la resistencia esperada.
 Se ha logrado investigar temas de interés para la industria de la construcción
como que la cantidad y la proveniencia del agregado fino incide directamente en
las propiedades de la mezcla.
 Adicionar aditivo requiere de habilidad y precisión en la línea de tiempo y en
sus cantidades.
 Para aumentar la fricción entre el hormigón y el acero de refuerzo se optó por
elaborar corrugaciones enroscándole otro alambre.
 La búsqueda óptima de las cantidades fue por tanteo mediante ensayos, y en ese
camino se tuvo que hacer alrededor de 80 ensayos, aclarando que estuvimos a
punto de renunciar, debido a que no se encontraba la dosificación precisa.
 Finalmente nos llevamos la satisfacción de asumir las responsabilidades en el
deber de cumplir, esperamos obtener una buena posición
 El costo del metro cubico se ha conseguido a un precio económico bajo.

Referencias
Association, P. C. (2004). Diseño y Control de Mezclas de Concreto. ILLINOIS.

Cajamarca, P. (2001). Repositorio Institucional de Trabajos de fin de Titulación. Obtenido de


Dspace UTPL: http://dspace.utpl.edu.ec/handle/123456789/14902

NTE INEN 155:2009. Cemento Hidráulico. Mezclado mecánico de pastas y morteros de


consistencia plástica. Quito, 2006

NTE INEN 856:2010. Áridos. Determinación de la densidad relativa (gravedad específica) y


absorción del árido fino. Quito, 2010
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ANEXO A.
MATERIALES Y PROPORCIONES DE LA MEZCLA
Según los resultados obtenidos de los ensayos realizados al árido se procedió a
determinar la dosificación de la mezcla.

Datos:

 Arena (árido fino)

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎(𝑀𝐹) = 2.87


𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = 4.75 𝑚𝑚

𝐾𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑆𝑆𝑆) = 2605 ⁄ 3
𝑚

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.823%

 Cemento
𝐾𝑔⁄
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑝𝑐) = 3110 𝑚3

DOSIFICACIÓN

 Cantidad de agua para 1 m3 de mortero


La cantidad de agua se la estimo a partir de la fluidez requerida y de las características
del agregado fino; como el módulo de finura y el tamaño máximo de las partículas.

Tabla #1. Determinación de la cantidad de agua y aire


Fuente: Patricio Cajamarca “ANÁLISIS Y DISEÑO DE MAMPOSTERÍA Y
DINTELES UTILIZANDO MATERIALES CERÁMICOS” (Cajamarca, 2001)
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Para el presente diseño, con un tamaño máximo de 4.75 mm, módulo de finura de 2.87,
asumiendo una fluidez media; por lo tanto de la tabla:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 207 𝑙/𝑚3
 Determinación de la relación agua/cemento

Tabla #2. Dependencia entre la relación Agua-Cemento


y la resistencia a compresión del cemento
Fuente: P.C.A “Diseño y Control de Mezclas de Concreto” (Association, 2004)

Siendo el diseño sin aire incluido se ha adoptado una relación:


agua
= 0.25
cemento

 Determinación de la cantidad de cemento

La cantidad de material cementante se basa en la cantidad de agua y la relación


agua/cemento por lo tanto:

𝐴𝑔𝑢𝑎
= 0.25
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.25 ∗ 207


𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 825 𝐾𝑔

 Determinación de la cantidad de arena

Utilizando el método del volumen absoluto se determina el volumen ocupado por la


arena.

Materiales Peso(Kg) Densidad(Kg/m3) Volumen(m3)


Agua 207 1 0,207
Cemento 825 3110 0,265
Aire 0,03

Total 0,502
Tabla #3. Calculo por el método del volumen absoluto
Fuente: Los autores
11

Por lo tanto el volumen ocupado por la arena para 1m3 de mortero es:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1 − 0.502 = 0.4977𝑚3

Multiplicando por la densidad (SSS) de la arena, para 1m3 de mortero se


necesita:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 0.498 ∗ 2605 = 1296.57 𝐾𝑔/𝑚3
Tabla resumen de la dosificación con materiales en SSS, para 1m3 de mortero.

Dosificación (SSS) Pesos(Kg)


Densidad(SSS)
Materiales Peso(Kg) Volumen(m3) Para 1m3
Kg/m3
Agua 207 1000 0,2800 207
Cemento 825 3110 0,265 825
Aire 0,03 3,60%
Arena 1296.578 2605 0,497 1296.58
Total 1,000
Tabla #4. Dosificación para una arena en SSS
Fuente: Los autores

Para 1m3 de mortero con materiales en SSS:


Agua 207 Kg
Cemento 825 Kg
Arena 1296 Kg
---------------------

Masa total (SSS) 2328 Kg


% De aire 3.60%
Aditivo superplastificante = 1.5% de la masa del cemento = 12.375 Kg
Humo de sílice = 10% de la masa del cemento = 82.5 Kg

 Dosificación de materiales con correcciones por humedad


Con el contenido de humedad de 0% y la cantidad de agua por estar en estado SSS, con
una absorción de 0.82 % la proporción de agregado fino de la mezcla se vuelve:
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 (0% 𝐶𝐻) = (1296 − (1296 ∗ 0%)) ∗ 1.0535) = 1296 𝐾𝑔
La humedad superficial contribuida por el agregado fino es 0.82%
El requisito estimado para el agua seria:
207 + 0.82% ∗ 1296 = 217.627 𝐾𝑔
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La masa de la mezcla calculada para 1m3, para incluir la absorción del agregado fino:
𝐴𝑔𝑢𝑎 217.627 𝐾𝑔
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 825 𝐾𝑔
𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎(0% 𝑑𝑒 𝐶𝐻) 1296𝐾𝑔
-----------
Total 2338.627 Kg
Aditivo superplastificante 12.375 Kg
Humo de sílice 82.5 Kg

 Densidad de los materiales


𝐾𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 (𝑆𝑆𝑆) = 2690 ⁄ 3
𝑚
𝐾𝑔⁄
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑝𝑐) = 3110 𝑚3
𝐾𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 1220 ⁄ 3
𝑚
𝐾𝑔⁄
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑚3
 Densidad de la mezcla en estado fresco
𝐾𝑔⁄
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 (𝑠𝑠𝑠) = (207 + 825 + 1296) = 2328 𝑚3
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ANEXO B.
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES Y PRESUPUESTO DE LA
MEZCLA

Marca: Holcim
Tipo: I
Clasificación: GU (uso general)
Fecha de muestreo: 9/09/2016
Norma obedecida: NTE INEN 2380:2011

El aditivo químico utilizado tiene las siguientes características:


Marca: Sika
Tipo: SUPERPLASTIFICANTE REDUCTOR DE AGUA DE ALTO PODER

Función: De la norma técnica del producto “Adicionándolo a una mezcla de consistencia


normal se consigue fluidificar el concreto o mortero facilitando su colocación y su
bombeabilidad también permite recuperar el asentamiento del concreto premezclado sin
alterar sus tiempos de fraguado ante demoras en la colocación del mismo
Norma obedecida: ASTM C-494, ASTM C-1017 y NTC 1299
Propiedades del agregado utilizado
1. Curva granulométrica

Curva granulometrica del agregado fino


120

100
eje del % que pasa

80

60 GRANULOMETRIA
A.S.T.M. SUPERIOR
40
A.S.T.M. INFERIOR

20

0
Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4
eje de mallas normalizadas
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Curva granulometrica del agregado fino


120

100
eje del % que pasa

80

60 GRANULOMETRIA
A.S.T.M. SUPERIOR
40
A.S.T.M. INFERIOR

20

0
Nº 100 Nº 50 Nº 30 Nº 16 Nº 8 Nº 4
eje de mallas normalizadas

Gráfico 1. Curva granulométrica


Módulo de finura del agregado
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎(𝑀𝐹) = ∑% Wretenido acum.

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎(𝑀𝐹) = 2.79

Capacidad de absorción.
𝐴𝑏𝑠 = 0.85%
Tipo de partícula
Redondeada
COSTOS DE LA MEZCLA
Diseño
para 1m3
Marca o Costo Costo
Materiales Descripción de Unidad
Proveniencia unitario($) ($)
mortero
(kg)
Zamora Arena del rio $
Arena Natural 1296 0,01 kg
Chinchipe Zamora 12.96
$
Tipo de Cemento Holcim GU 825 0,105 kg
86.625
$
Agua - - 207 0,0025 kg
0,518
$
Total 100.103
15

Diseño
para 1m3
Costo Costo
Adiciones químicas Marca Descripción de Unidad
unitario($) ($)
mortero
(l)
SUPERPLASTIFICAN
TE REDUCTOR DE ASTM C-494,
AGUA DE ALTO Sikament- ASTM C-1017 $
PODER N100 NTC 1299 12 3,3306 Litro 39.96

Gran total de la $
mezcla 139.96
Tabla #6. Costo de la mezcla

ANEXO C.
Diseño estructural.