1. ¿QUÉ ES UN PLC?

Un PLC es un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic

Controller), en sí es un sistema de control. Los PLC´s son dispositivos
electrónicos o computadoras digitales de tipo industrial que permiten la
automatización, especialmente de procesos de la industria, debido a que
controlan tiempos de ejecución y regulan secuencias de acciones.

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical

Manufacturers Association) un PLC es: “Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento
interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales
como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de
entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.),
varios tipos de máquinas o procesos”.

ESTRUCTURA INTERNA DE UN PLC

Todo control programable se puede dividir en cuatro bloques o elementos

principales:

1. Unidad central de proceso (CPU).

2. Bloques de entradas/salidas (E/S).
3. Fuente de voltaje.
4. Interfaz de comunicación.
 2) LA UNIDAD CENTRAL DE PROCESO ( CPU ).

El procesador o "Unidad Central de Proceso" (mejor conocido como CPU), es

el cerebro del controlador. La electrónica interna del CPU está formada por un
microprocesador, circuitos de memoria y circuitos auxiliares. Gracias
al microprocesador, el PLC puede ejecutar una serie de instrucciones
(programa) en un tiempo muy corto (milésimas de segundo), realizar
operaciones aritméticas y lógicas, similar dispositivos de campo
como temporizadores, programadores cíclicos; hacer transferencia de
información entre el sistema de entrada / salida y la memoria, así como
entablar comunicación con el usuario por medio de las terminales de
programación y de datos o bien con otros dispositivos inteligentes (PLC’s,
computadoras, etc.).Con el avance de la tecnología de los circuitos integrados
y de las tarjetas impresas, los CPU’s son cada vez más compactos, rápidos y
con más opciones.

3) TIPOS DE MEMORIA

Una vez que un programa de funciones lógicas o lista de instrucciones se

introduce en el PLC, éste reside en la memoria del CPU hasta que es
modificado por el usuario. El programa recién grabado en la memoria no se
borra, debido a que el PLC cuenta con un comportamiento para la instalación
de una batería, que abastece de energía a la memoria a todo tiempo evitando
así que está se apague. El tiempo de vida de la batería es limitado y variable,
pero puede llegar a durar más de un año en condiciones normales de uso.

La memoria del PLC se puede presentar en cuatro diferentes tipos: memoria

RAM, PROM, EPROM y EEPROM.

La memoria RAM (memoria de acceso aleatorio) es de lectura y de escritura,

pero es volátiles decir, que al faltarle el voltaje de alimentación, esta pierde
toda su información que tenía almacenada; aunque una característica
importante es que puede trabajar a velocidades más altas que las otras
memorias, por lo tanto se le utiliza como memoria de almacenamiento del
programa del PLC y los datos que este va utilizando. La memoria RAM se
puede grabar, leer y borrar cuantas veces sea necesario y el PLC está
diseñado para hacerlo, ya sea por medio del programador o con el programa
del usuario mismo.
La memoria PROM (memoria programable de sólo lectura) es de sólo lectura y
no es volátil; es decir que se programa de fábrica por primera y única vez y
posteriormente solo se le puede leer. No necesita un voltaje de alimentación
para asegurar la información que se legraba. Este tipo de memoria se utiliza
para grabar el programa inicial de arranque del PLC; a este programa se le
conoce como el BIOS del PLC y es fundamental para el funcionamiento del
mismo. Gracias al BIOS nosotros podemos darnos cuenta si el PLC está
trabajando (RUN) o está detenido (PROGRAM), si detecto una falla o trabaja
normalmente, si la batería de respaldo de la memoria RAM esta baja, si existe
comunicación con otro dispositivo, etc.

Las memorias EPROM y EEPROM son de lectura y escritura y no

son volátiles. La diferencia entre ambas está en que la memoria EPROM se
puede borrar y grabar solo con aparatos especiales (borrador de rayos
ultravioleta y programador de EPROMS); mientras que la memoria EEPROM
no necesita de ningún dispositivo especial para ser borradas y grabadas, el
PLC que las utiliza está capacitado para hacerlo. Cualquiera de estos dos tipos
de memoria sirven para conservar una copia del programa que se encuentra
en la memoria RAM del PLC y de esta manera el usuario se asegura de
conservar el programa por tiempo indefinido, y utilizarla en el caso de que el
programa que se encuentra grabado en la memoria RAM sufra alteraciones. En
algunos PLC’s, el BIOS se encuentra grabado en memoria EPROM.

4) INTERFACES DE ENTRADA Y SALIDA.

Las interfaces de entrada y salida juegan también un papel importante en la

estructura del PLC, sirven de enlace entre el mundo exterior y el CPU. El
procesador conoce el estado físico y actúa sobre los dispositivos instalados en
campo, gracias a las interfaces. Existen actualmente un número muy grande de
dispositivos que le pueden mandar información al PLC para su proceso y
control, están por ejemplo los sensores de posición, presión, temperatura, flujo,
humedad, PH, etc. y todos ellos pueden enviar al PLC una señal eléctrica
diferente que la interface se va a encargar de traducir para que el PLC la pueda
entender y procesar. De la misma manera existe una gran variedad de
actuadores sobre los cuales el PLC puede tener control: alarmas sonoras,
electroválvulas, motores, etc. y que la interface de salida se encarga de traducir
las señales eléctricas generadas por el PLC a niveles entendibles por cada
actuador.
Las interfaces de entrada / salida ofrecen también aislamiento eléctrico entre el
PLC y el campo, evitando con esto daño interno al controlador por causa de
disturbios eléctricos encampo, el voltaje de aislamiento es de 1500 VDC.

Existen dos tipos de señales eléctricas que las interfaces pueden manejar tanto
de entrada como de salida: señales digitales y señales analógicas. La señal
digital es aquella cuyo valor esta entre dos posibles: encendido o apagado,
lleno o vacío, arriba o abajo, etc. Y que eléctricamente el PLC se traduce en
voltaje o ausencia de voltaje. La señal analógica, a diferencia dela discreta
puede tener un valor determinado dentro de muchos valores posibles (rango).

Las señales eléctricas digitales que manejan las interfaces pueden ser de
alterna (AC) o de directa (DC); entre las señales de AC más comunes se
encuentran 120 VAC y 220 VAC, la señal de DC más comunes es 24 VCD.
Esto significa que la interface puede recibir o proporcionar (según sea de
entrada o salida), voltaje (24VCD, 120 VAC o 220VAC) o ausencia de
voltaje(línea común de la fuente o neutro).

Las interfaces analógicas utilizan circuitos convertidores de señal analógica a

señal digital (A/D) para las entradas y de señal digital a señal analógica (D/A)
para las salidas. Los circuitos A/D y D/A hacen posible el entendimiento del
CPU con los transmisores de campo que manejan señales analógicas. La
interface permite poder registrar variaciones en la entrada de hasta 2.4
milivolts.

5) LOS MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA

Los puntos de entrada/salida para el PLC vienen en módulos intercambiables,

que ocupan una ranura en el riel por cada módulo. Existen voltajes de entrada
discretos de 24 V DC, 24 VAC/DC, 120 V AC y 220 V AC; las salidas discretas
son de 120/240V AC tipo triac, 10/50Vde tipo transistor y de 10-125V DC con
salida tipo relevador. Las señales analógicas que se manejan, tanto de entrada
como de salida, son de -10V DC a +10V DC y de -20mA a + 20-mA.Cada
módulo presenta indicadores luminosos en el frente para mostrar el estado de
cada punto de entrada/salida. El indicador se ilumina cuando el voltaje de
entrada está presente, o cuando el procesador manda energizar una salida. El
módulo de entrada/salida puede ocuparcualquier ranura dentro del riel.
 6) FUENTE DE VOLTAJE

Para abastecer de potencia a los procesadores y a todas las ranuras del riel,
tenemos tres opciones de fuentes de voltaje, según sea el voltaje de
alimentación y la potencia de consumo de nuestra configuración. El modelo
1746-P1 se alimenta con 120/240 V AC, ofrece 5V DC(2 Amps), y 24V DC
(0.66 Amps). El modelo 1746-P2 se alimenta con 120/240V AC, ofrece5V DC
(5 Amps), y 24V DC (1.16 Amps). Por último el modelo 1746-P3 trabaja con
voltaje de 24V DC ofrece 5V DC (3.6 Amps) y 24 V DC (0.87 Amps). Para las
fuentes que trabajan con AC, la selección de 120 V o 240V se hace por medio
de un puente localizado en la parte frontal de la misma. Las fuentes de AC
presentan una salida de 24V DC (0.2 Amps) para suutilización con módulos de
entrada de este voltaje. Todas las fuentes están protegidas contra sobrecarga;
no requieren de una ranura de riel, yaque se instalan en el lado izquierdo de
este y se fija mediante dos tornillos. Cada riel de un sistema modular necesita
de una fuente, que se va a elegir una vez que conocemos el voltaje de
alimentación, y la carga que va a tener conectada (tipo de procesador y/o
módulos).

Interfaces de comunicación.

En la actualidad, los PLC’s pueden comunicarse entre sí o con otros equipos

periféricos como computadoras terminales, etc. Para formar redes locales o
remotas; todo esto graciasa las interfases de comunicación está compuesta de
electrónica (hardware) y de programas(software), juntos forman un protocolo
que todos los componentes que se encuentran conectados en el van a
entender. Existen protocolos de comunicación como el DataHighway y el
DataHighway Plus, Remote I/0, DeviceNet,etc.Las distancias a las que pueden
estar conectados los componentes de la red, pueden ir desde varios metros
hasta los varios Kilómetros.

CÓMO FUNCIONA UN PLC

Un PLC una vez conectado a la red eléctrica tiene básicamente dos modos de

Funcionamiento:

Stop. En este modo de funcionamiento no se ejecuta el programa de control.

Run. En este modo de funcionamiento el programa de control se está

ejecutando de manera indefinida hasta que o bien el PLC pasa al modo Stop o
bien se desconecta de la alimentación.
Es obviamente este último modo de funcionamiento el más interesante.
Cuando el autómata se encuentra en esta situación el programa de control que
está grabado en su memoria se ejecuta cíclicamente describiendo lo que se
ha dado en llamar “Ciclo de Scan”.

Un ciclo de scan consiste básicamente en cuatro pasos bien diferenciados:

1. Lectura de las entradas del PLC.

2. Ejecución del programa de control.

3. Escritura de las salidas del PLC.

4. Tareas internas del PLC.

LECTURA DE ENTRADAS:

Al comienzo de cada ciclo de scan, el sistema operativo del PLC comprueba el

estado en el que se encuentran todos y cada uno de los elementos de entrada
(sensores, pulsadores, etc.) que están conectados a los distintos módulos de
entradas del PLC. Si un sensor está activado, el PLC pondrá un “1” lógico en
una posición determinada de una zona de memoria especial llamada “Memoria
de Entradas” o “Imagen del Proceso de Entradas”. Si por el contrario ese
sensor no estuviese activado, entonces el PLC pondría un “0” lógico en la
posición de memoria de entradas asignada para esa entrada. Si el sensor
fuese analógico en vez de escribir un “1” o un “0”, se convertiría el valor de la
magnitud física a un valor numérico que también se depositaría en una zona de
la memoria de entradas analógicas.

Esta operación de lectura de las entradas conlleva un cierto tiempo para

ejecutarse totalmente, el cuál debe ser tenido en cuenta a la hora de calcular la
duración del ciclo de scan. En cualquier caso, este tiempo suele ser
despreciable con respecto a la duración de la ejecución del programa de
control.

Al hacer esta operación de lectura de todas las entradas al comienzo de cada

ciclo se asegura que todas las instrucciones del programa de control son
ejecutadas sobre una “imagen” del estado del proceso coherente. Es decir, que
si una vez comenzado a ejecutar el programa de control, algún sensor del
proceso cambiase de valor, este nuevo valor no se tomaría en cuenta hasta el
siguiente ciclo. De esta forma se evitaría que una posible instrucción posterior
que hiciese referencia a esa entrada no fuese coherente con otra instrucción
ejecutada con anterioridad al cambio de valor en ese sensor.
 EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE CONTROL:

Una vez que la memoria de entradas ha sido totalmente actualizada el sistema

operativo del PLC, comenzará a ejecutar las instrucciones del programa
albergado en su memoria de programa del PLC. Lo hará secuencialmente
comenzando por la primera instrucción del módulo de programa que se
considere el principal (cada fabricante lo designa de una forma distinta, por
ejemplo en los PLCs de Siemens se le llama OB1).

La ejecución secuencial no implica ejecución lineal, es decir, que un programa

puede contener instrucciones especiales que permitan hacer saltos hacia
delante y hacia atrás, e incluso es posible que haya subrutinas e
interrupciones. Pero en cualquier caso, la ejecución seguirá siendo secuencial
siendo posible alterar esa secuencia de forma dinámica. Esa secuencia
acabará teniendo una última instrucción que tras ser ejecutada pondrá fin a
este paso del ciclo de scan.

Dado que la secuencia de ejecución de un programa puede ser alterado por

medio de instrucciones de programa será posible hacer un programa de control
que no termine nunca, lo que en informática se conoce como un “bucle infinito”
que haga que el PLC se “cuelgue”. El autómata dispone de mecanismos para
detectar esta situación y provocar la finalización de la ejecución del programa, y
será responsabilidad del programador contemplar esta anormalidad para
subsanar sus posibles efectos. Evidentemente lo deseable es no generar
nunca un bucle infinito, máxime teniendo en cuenta que un PLC es un
dispositivo dedicado a controlar un proceso y en caso de presentarse una
situación de esta naturaleza, el proceso se descontrolaría poniendo en peligro
la integridad de las personas y de la propia instalación.

La normal ejecución del programa de control hará que los valores de la

memoria de datos del PLC vayan cambiando a medida que se avanza.
Especial importancia tienen los cambios que se registren en la memoria de
salidas ya que serán los que finalmente se traduzcan en acciones sobre el
proceso. Por último es de destacar que la ejecución del programa de control
durará una determinada cantidad de tiempo que será directamente proporcional
a la velocidad del procesador (CPU) del PLC y que por tanto dependerá del
modelo del mismo.
 ESCRITURA DE SALIDAS:

Cuando el sistema operativo del PLC detecta que se ha ejecutado la última

instrucción del programa de control, éste comienza a revisar una por una todas
las posiciones de su memoria de salidas. Si en una posición lee un “1” lógico, el
PLC activará la salida correspondiente en el módulo de salidas. Es de esperar
que conectado a ese módulo de salidas en esa posición concreta se encuentre
un preaccionador o un accionador (por ejemplo una electroválvula) el cual al se
activará al ser activada esa salida llevando a cabo la acción correspondiente
(por ejemplo cortar el paso de agua a la vivienda) sobre algún elemento del
proceso.
Si el programa de control tras su ejecución genera señales analógicas en forma
de valores digitalizados en la memoria de salidas analógicas del PLC, en esta
fase son convertidas en valores determinados de corriente y tensión por medio
de los módulos de salidas analógicas correspondientes. Estos valores de
corriente y tensión provocarán una acción proporcional sobre algún
componente del proceso.

Aunque este proceso consume cierta cantidad de tiempo, su duración es

despreciable con respecto a la de la fase de ejecución del programa de control.

TAREAS INTERNAS:

Antes de comenzar un nuevo ciclo de scan, el PLC necesita realizar ciertas

tareas internas como por ejemplo comprobar si se han producido errores,
almacenar la duración del ciclo de scan, actualizar valores internos de sus
tablas de datos, etc.

De nuevo la duración de esta fase puede considerarse despreciable con

respecto a las otras tres.

Una vez que esta fase ha terminado el sistema operativo del PLC comenzará a
ejecutar un nuevo ciclo de sacan.

Perro guardian (Watch dog)

La suma de la duración de las cuatro fases de un ciclo de scan determina su

duración. Es de destacar la vital importancia que para el correcto
funcionamiento de un sistema automatizado tiene que la duración de un ciclo
de scan sea la adecuada.

Lo ideal sería que esta duración fuese la menor posible, pero a medida que se
vayan añadiendo instrucciones al programa de control su duración se verá
incrementada pudiendo llegar a provocar el desfase del equipo de control con
respecto al proceso.
Este mecanismo de control cíclico funciona correctamente siempre y cuando la
velocidad de evolución del PLC sea superior a la del proceso. Si esto no fuese
así podría llegar a suceder que una variable del proceso por ejemplo un sensor,
se activase y desactivase en el mismo ciclo de scan. Teniendo en cuenta cómo
funciona el PLC, esto provocaría que esa señal se “perdería” es decir, el PLC
no sería consciente de que ese sensor ha cambiado dos veces de estado
(porque la fase de lectura de entradas ya se habría ejecutado) por lo que el
programa de control no daría una respuesta adecuada a esa nueva situación y
el proceso se descontrolaría.

El sistema operativo del PLC proporciona una herramienta para tratar de paliar
esta situación denominada “perro guardian” o “watch dog”. El perro guardián se
puede configura conun valor de tiempo dado. Si un ciclo de scan cualquiera
dura más que el tiempo para el que el perro guardián está configurado,
entonces el PLC lo detecta y da una señal de error que el programador deberá
tratar adecuadamente.