FUSIÓN

CONVERSIÓN
CONTINUA
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Fusión/Conversión Continua

Concentrado Cu
FUSIÓN Cu Blister
+
CONVERSIÓN

OBJETIVO:
FUSIÓN DEL CONCENTRADO + ESCORIFICACIÓN Y
PRODUCCCIÓN Cu BLISTER EN UN SÓLO REACTOR

EN FORMA CONTINUA

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Respuestas que se obtendrían con este proceso:
 Comprender bajo qué condiciones es posible lograr la coexistencia de todas
las fases presentes en la fusión y conversión clásica

 Averiguar qué ocurre con las pérdidas de cobre en el proceso continuo

 Si se ve o no más favorecida la formación de magnetita
 Qué tipo de impurezas pueden esperarse en el cobre blister obtenido?
 Predicciones acerca de la presión del SO2 en la fase gaseosa

Regla de las fases del proceso:

 Seis componentes: Cu, S, O, Fe, Si y un refractario (asumiendo inerte)
 Seis fases: {Cu}, {Cu2S-FeS}, {Escoria}, <Fe3O4>, (gas) y <Refractario>
 El proceso opera aproximadamente a 1 atmósfera de presión total
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 F = 6 + 1 - 6 = 1  Lo que significa un sistema mono-variante
Fijando la temperatura  Se transforma en un sistema invariante con F = 0

 PROCESO TECNOLÓGICAMENTE MUY RESTRICTIVO

 Dos formas de subsanar este problema:

Agrupar las fases presentes en 2 y luego separar el reactor en dos zonas que tengan
características diferentes (proceso Noranda)
Alternativamente, separa las fases en 2 ó 3 hornos conectados en serie de modo que
operen en flujo continuo (proceso Mitsubishi)

 DESDE EL PUNTO DE VISTA TERMODINÁMICO ES INTERESANTE

TENER UNA REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS EQUILIBRIOS
HETEROGÉNEOS DEL SISTEMA

 El Prof. Yazawa construyó un diagrama de áreas de predominancia

con la yuxtaposición de los equilibrios Cu-S-O y Fe-S-O

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Diagrama de potencial sulfuro-oxígeno para el sistema Cu-Fe-S-O-SiO2 a 1300 ºC

 {Cu2S} – {FeS}, rango de existencia del eje

 {Cu2S} – {FeO}, en principio corresponde al metal blanco con wüstita, como sabemos que el
FeO está “disuelto” en la escoria {FeO-SiO2}, esta región corresponde al equilibrio metal blanco-
escoria
 {Cu2S} – <Fe3O4>, región de coexistencia del metal blanco y magnetita sólida

 {Cu2O} – <Fe3O4>, aquí habrá una pequeña solubilidad líquida, en la que el líquido se satura con
magnetita sólida

 {Cu} – <Fe3O4>, similar a la anterior

 {Cu} – {FeO}, coexistencia del cobre blister con la escoria, como se indicó anteriormente

 {Cu} – <Fe>g, región que da origen a una aleación {Cu-Fe} saturada en <Fe>g que disuelve
pequeñas cantidades de cobre blister

Si se añade a esta figura las isóbaras de SO2 y las líneas de isoactividad del Cu2O, se consideran
los efectos de solubilidad mutua que aparecen entre los componentes, y se considera la presencia
de SiO2, se obtiene el diagrama de potencial de azufre y oxígeno para el sistema Cu-Fe-S-O-SiO2

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El Prof. Yazawa ha considerado la región delimitada por t-p-q-r-s como la que
representa las condiciones de la operación FCC
En este “polígono” coexiste el metal blanco con escoria
fayalítica saturada en sílice
 La línea t-p indica el límite superior donde el eje y la
escoria coexisten con la fase gaseosa a presión
atmosférica
 La ubicación de la línea s-t se calcula sobre la base de
las actividades determinadas por Shuhmann

 La línea p-q representa la coexistencia de escoria con

eje constituido de Fe, S, O y sin cobre. A la derecha de
esta línea no se observa coexistencia entre eje y escoria.
La línea p-q se estimó termodinámicamente a partir de
las actividades del ternario Cu2S-FeS-FeO
 La línea r-q se estimó semi-cuantitativamente y
representa la coexistencia del eje y la escoria saturada en
sílice
 La línea s-r corresponde al equilibrio Cu-Cu2S del
sistema Cu-S-O
A pesar de que dos fases líquidas, eje y escoria, pueden coexistir en la región del p-q-r-s-t-p, la
vía pirometalúrgica de producir cobre se debe explicar por la ruta ABC, ya que en la práctica
la presión parcial del SO2 es de aproximadamente 0.1 atmósfera.
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 Proceso NORANDA

Operando a blister, contacto

continuo entre cobre, metal
blanco y escoria, las impurezas
As, Sb y Bi tienden a
concentrarse en la fase
metálica.

Esto es por la distribución

preferencial de las impurezas
hacia el metal, siendo ésta una
de las razones de por qué el
proceso Noranda actual sólo
produce una mata de alta ley
o metal blanco.

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Proceso NORANDA

Proceso Noranda 
Convertidor Teniente,
pero tienen diseños
distintos

Déficit de calor se
compensa quemando
combustible

Se utiliza aire enri-

quecido  23 y 30% 
eficiencia de oxidación
 100%

Al usar 33% de oxígeno en el enriquecimiento del aire  eliminan los

quemadores  el carbón de la carga es suficiente para mantener el balance
térmico
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Versión actualizada del reactor Noranda

Inicio Operación: 1997 en Fundición Horne

Rouyn-Noranda, Quebec.
Fijación S: Más del 70% SO2 en 1998. Para el
año 2002 un porcentaje mayor al 90% de fijación
de S02
Patente: Primera aplicación en 1982.

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Zona toberas Reactor Noranda
Enriquecimiento de Oxígeno,
Reactor Noranda

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Otros detalles del reactor Noranda

Pirómetro

Tipo barreta

Tobera

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Otros detalles del reactor Noranda

Sangría escoria

Taponeadora escoria

Dispositivo carga

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 Flowsheet del Proceso Noranda

Las escorias del proceso

Noranda tienen  12%,
operando para producir
metal blanco el contenido de
cobre cae a alrededor de un
6%.
El cobre de estas escorias se
recupera por flotación

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 ALTO NORTE

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 Nave de Fusión y Conversión

Convertidores PS

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 Capacidad de fusión 800 kTon/año

Sección sangrado de escoria

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 Balde para escoria  planta de flotación

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 Carguío de Convertidor PS

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 Comparación entre Reactor Noranda y Convertidor Teniente
Reactor Noranda
Metas:
• Pretende eliminar reverberos y convertidores  un
sólo reactor operando en forma continua.
• Se alimenta concentrado, fundente, combustible y aire,
produciendo blister y escoria.
• Mantiene una coexistencia de tres fases condensadas
(blister, eje, escoria).
• En su versión modificada para producir metal blanco
igualmente elimina al horno de reverbero.
Medios de operación:
• Los productos escoria y cobre y/o metal blanco son
concurrentes. La escoria se extrae por un cabezal y el
cobre por una abertura ubicada en el manto del reactor.
• Usa un solo reactor que requiere combustible para
suplir deficiencias de energía.
• Requiere instrumentación para mantener relación:
oxígeno (aire)/conc.+ fundente
• No se alimenta con mata.
• La alimentación de concentrado y fundente se realiza
por una abertura en el cabezal del reactor.
Productos:
• Produce cobre blister con alto contenido de impurezas
y escoria que requieren tratamiento separado.
• En vez de blister produce metal blanco que requiere
otra etapa de conversión.
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Convertidor Teniente
• Mejora el proceso convencional manteniendo tres
etapas.
• Es un proceso derivado del “Oxygen Smelting”, para la
producción de metal (eje de alta ley).
• Mantiene en coexistencia dos fases condensadas (metal
blanco y escoria).
• La escoria y metal blanco son extraídos en
contracorriente, por aberturas ubica-das en los cabezales
del reactor.
• Necesita tres hornos separados. En las dos etapas de
conversión no se le agrega combustible.
• Puede trabajar bajo control visual.
• Es alimentado periódicamente por la boca, con tazas de
mata líquida.
• La alimentación se efectúa mediante un inyector
ubicado sobre el manto y hacia un extremo.
• Se obtienen productos similares a una fundición
tradicional. El metal blanco producido continúa su
procesamiento en un convertidor Peirce Smith.
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Proceso MITSUBISHI
Es el único proceso continuo de cobre blister en operación

Aunque es continuo se caracteriza por ser en tres etapas, las cuales se llevan a
cabo en tres hornos distintos
Los flujos utilizan la gravedad para ir de un horno a otro
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 Disposición en planta del proceso Mitsubishi
Fusión por inyección de concentrado seco, fundente y aire enriquecido
al baño a través de lanzas produciendo un eje de 60-75% Cu
Conversión continua del eje que fluye
mediante lanzas que soplan al baño
aire enriquecido y caliza como
fundente.
La escoria es básica del tipo ferrítica o
cálcica. Contiene entre 7-15% Cu, y el
blister es de 98-99% Cu

Escoria:
%Cu %Fe %S %SiO2 %Al2O3 CaO
15 44 <0.1 <0.2 0.2 15

Horno eléctrico de limpieza de escoria al cual se le adiciona un agente reductor, el eje y la escoria
fluyen del horno hasta éste, donde se produce la separación. Se reduce la magnetita y se recupera el
cobre de la escoria. Se produce una escoria descartable con un 0.4-0.5% Cu
Escoria: %Cu %Fe %S %SiO2 %Al2O3 %CaO
0.5 42 0.7 30.2 3.3 4.2
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Disposición en planta del proceso Mitsubishi

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Ventaja de tecnología lanza

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 TBRC (Top Blow Rotary Converter)
Se utiliza para tratar concentrados Cu (> 35%) o para concentrados complejos (As, Sb, Bi, Pb, Zn).

Gas natural-
Oxígeno-
Refrigeración

Concentrado (3-7%
H2O) + Fundente

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 Etapas:
 La etapa de fusión y carguío dura en promedio  7.6 horas

 El horno es escoriado varias veces, de tal forma de poder cargar el concentrado necesario para
obtener 50 Ton de blister

 Una vez que la carga está fundida comienza la etapa de oxidación  de metal blanco a blister

 Se corta el suministro de gas y una mezcla de aire con oxígeno es soplada dentro del baño a través de
una lanza hasta obtener el blister (dura aprox. 1.6 horas)

 Última etapa es la reducción, se remueve el oxígeno disuelto en el blister agregando coque

metalúrgico (dura aprox. 1.8 horas). El consumo de coque es de 0.8 Ton/ciclo

PROBLEMA ASOCIADO: ALTO CONTENIDO DE Cu EN LA ESCORIA

SOLUCIÓN: NECESARIAMENTE SE DEBE TRATAR LAS ESCORIAS EN
FORMA SEPARADA

POR LO TANTO EL PROCESO NO SE HACE EN UNA SOLA ETAPA

La alternativa para el TBRC es tener dentro del mismo reactor
una zona denominada de “deconversión”, en que se reviertan las
reacciones de oxidación excesiva
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 Proceso WORCRA
Proceso continuo de Fusión- Gases = 2 a 4% polvos
Conversión-Refinación y Limpieza
de Escoria todo en solo reactor

Fue probado a escala piloto (100

Ton/d) sin llegarse a su
implementación industrial
% Carga : 30 50 20
 El flujo de materiales fundidos
es en contra corriente  se
consigue una mayor limpieza de las
escorias.

 La alimentación del concentrado

% Cu = 0.4
y fundentes se efectúa
inyectándolos por lanzas, lo mismo
que el aire de conversión.

 El gas generado (con 2 a 4% de

polvos) se extrae por el extremo de
la zona de conversión pasando a
cámaras de enfriamiento y
precipitadores electrostáticos Cu extraído a 1170 ºC
y moldeado
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 Inconvenientes:
 Falla de las lanzas, no soportan la inmersión permanente en eje escoria
 Tendencia a enfriarse de las ramas del reactor “U” alejada de la zona de conversión

Este diagrama ilustra las

reacciones y cambios en la
composición a lo largo del
horno

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 Proceso Queneau-Schuhmann (Q-S)
El reactor es de forma cilíndrica alargada y utiliza el principio de:
 Contracorriente de materiales fundidos
 Oxidación progresiva hacia el extremo donde se ubica el crisol para el blister.
 Condiciones reductoras hacia el extremo de salida de escoria

Este proceso se puede clasificar como

intermedio entre flash y bath smelting

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