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DEDICATORIA
A Dios
A mis Padres
Edwin Gutiérrez.
iii
AGRADECIMIENTOS
A mis hermosos hijos Andrea Victoria y Andres David, por ser la más grande inspiración.
A mis tutores Michele Leccese y Medardo Yañez, a R2M y amigos por su apoyo.
RESUMEN
La dinámica de los negocios actuales exige a las industrias producir con más bajo costo, con
calidad más alta y con un mayor nivel de confiabilidad. Para enfrentar a estos retos y aun así
mantener óptimos niveles de rentabilidad y seguridad, se ha desarrollado una nueva
metodología para el diseño de Planes Integrales de Mantenimiento de Activos, denominada
“Cuidado Integral de Activos”, resultante de la combinación optima de las metodologías;
Análisis de Criticidad, Inspección Basada en Riesgo (Nivel I –Apéndice “A” de la Normativa
API 581), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Genéricos y Optimización Costo Riesgo (OCR), las cuales se integran para el diseño de las
actividades integrales de cuidado de activos dinámicos, estáticos, eléctricos e instrumentos de
instalaciones industriales”. El desarrollo y aplicación de esta metodología se lleva a cabo
realizando los siguientes pasos: delimitación o selección del sistema bajo análisis, definición
de las políticas de cuidado para los diferentes tipos de activos, conformación detallada de las
bases de datos para las diferentes especialidades, análisis de criticidad para los activos de
instrumentación, dinámicos y eléctricos, jerarquización de los equipos estáticos a través de la
aplicación del apéndice “A” de la normativa API 581, desarrollo de los AMEF genéricos; los
productos resultantes de las etapas anteriores se integran mediante la aplicación de unas
herramientas computacionales para la generación de planes de cuidado de activos; una vez
generados los planes de cuidado, se pueden efectuar una jerarquización de las tareas y
posteriormente una optimización aplicando la metodología Análisis Costo-Riesgo y por ultimo
se descargan en una Base de Datos Dinámica que facilita la migración masiva a los sistemas
de gestión de mantenimiento.
ÍNDICE GENERAL
Pág.
APROBACIÓN DEL JURADO…....………..………………….………………………. i
DEDICATORIA………….………………….…………………………….…………….. ii
AGRADECIEMIENTO......…………………..…………..………………………….….. iii
RESUMEN……………….………………….…………….……………...………..…….. iv
ÍNDICE GENERAL…….…………………..……………..……………….……………. v
ÍNDICE DE FIGURAS….…………………..……………..……….........…………..….. vii
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………………… ix
INTRODUCCIÓN…..……………………..………………………………..………........ 1
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......…….………................................................. 74
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.- Equipment Group................................................................................................ 9
Figura 25.- Flujograma del Nivel I de Inspección Basada en Riesgo API 581…………… 61
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla Nº 1 Matriz de Prioritización del Riesgo…………………………………………... 13
Tabla Nº 2.- Rangos para la Frecuencia de Falla según Histórico, Genérico y Expertos… 31
INTRODUCCIÓN
En cada uno de los capítulos se describirán a detalles todos los aspectos relacionados
con el diseño, desarrollo y aplicación de este nuevo enfoque para la elaboración de planes
integrales de cuidado de cualquier activo de aplicación industrial.
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CAPÍTULO I
1.1. El Problema.
La dinámica de los negocios actuales exige a las industrias producir con más bajo
costo, con más alta calidad y con un mayor nivel de confiabilidad y rentabilidad; uno de los
aspectos mas influyentes en este sentido son los gastos por mantenimiento en sus diferentes
categorías.
Las mayorías de las empresas diseñan o adoptan sus planes de mantenimiento, basados
principalmente en las recomendaciones del fabricante, experiencia operacional en
mantenimiento, pero el proceso de diseño de estos planes de mantenimiento a lo largo de los
años ha sido un proceso tedioso y muy costoso, por lo que en su mayoría de los intentos
termina en fracaso. Adicionalmente las metodologías empleadas para ello son muy específicas
y no toman en cuenta muchos aspectos necesarios para el diseño de planes integrales.
Ante el hecho evidente de que las empresas día a día realizan más esfuerzos e invierten
más recursos para poder tener los planes de mantenimiento acordes a las características del
negocio, de los equipos en particular, del nivel de riesgo y con la tecnología de vanguardia,
surge la necesidad de diseñar e implantar como metodología un enfoque integral, que
garantice con éxito la culminación del proceso de diseño de planes de mantenimiento en el
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menor tiempo posible y con el menor uso de los recurso y contribuya a su vez a mejorar el
desempeño y la rentabilidad de los negocios Justificación.
1.2. Justificación.
1.3. Objetivos.
1.4. Antecedentes
Desde los años 40 el mantenimiento que se realizaba en los equipos estaba centrado
básicamente en atender las fallas y hacer algunas actividades preventivas, es decir que la
estrategia de mantenimiento considerada era operar hasta la falla; luego entre los años 50 y
mediados de los 70 la filosofía cambio hacia realizar actividades en base a la longevidad de los
equipos, es decir actividades de mantenimiento preventivo basado en tiempo, luego entre los
años 70 y 90 entro en vigencia el mantenimiento predictivo, adicionalmente en esta fecha se
descubre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el ámbito aeronáutico y se comienza
aplicar en las Industrias del ramo Nuclear, luego de los años 90 hasta nuestros días surgen un
mayor énfasis en incrementar la disponibilidad y seguridad en los activos a través de
metodologías relacionadas con el diseño de planes de mantenimiento como: análisis de
criticidad, inspección basada en riesgo, etc., pero estas técnicas buscan la solución o diseño de
planes de mantenimiento muy particulares a la naturaleza de cada activo, por lo tanto debido a
estas deficiencias y a los requerimientos del mercado industrial surge la idea del desarrollo de
la Metodología “Cuidado Integral de Activos”.
1.5. Delimitación.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2. Marco Teórico
2.1. Mantenimiento.
2.2. Confiabilidad.
2.4. Riesgo.
El riesgo se comporta como una balanza que permite ponderar la influencia de varias
alternativas en términos de su impacto y probabilidad, orientando al analista en el proceso de
toma de decisión.
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En ese proceso de toma de decisiones se emplea el riesgo como una herramienta para
la optimización de los planes de cuidado de activos, dirigiendo mayores recursos y esfuerzos
para aquellos equipos que presente un riesgo elevado y una reducción de esfuerzo y recursos
para los equipos de bajo riesgo, lo cual permite en forma general un gasto justificado en los
recursos dirigidos a las partidas de mantenimiento.
Existen diferentes técnicas para dimensionar el riesgo, todas ellas enmarcadas en tres
modalidades, técnicas “Semi-Cualitativas”, “Cuantitativas”, y técnicas “Semi- Cuantitativas”.
Al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas blandas, de fácil manejo y
comprensión, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad, proporcional al
riesgo, que permite jerarquizar opciones para tomar una decisión, componentes dentro de
un sistema, equipos o subsistemas en una instalación, etc., pero que por su carácter
semicuantitativo, no permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son las
más adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo.
Técnicas Cuantitativas:
Para realizar un dimensionamiento más objetivo del Riesgo, que permita juzgar
sobre bases más sólidas su tolerabilidad, existe técnicas cuantitativas, mucho más
complejas que las técnicas cualitativas y semi cuantitativas, y que por ende requieren
mayor tiempo para su implementación.
Al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas blandas, de fácil manejo y
comprensión, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad, proporcional al
riesgo, que permite jerarquizar opciones para tomar una decisión.
Grave
CONSECUENCIA / IMPACTO
Insignificante
PROBABILIDAD / FRECUENCIA
• Una región entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo inaceptable en la cual
se requiere de acciones de evaluación detallada, gerencia y monitoreo del riesgo.
Aunque la división en regiones que muestra la figura es una división sugerida por
la la Norma NORZOK Z-013 – “Risk and Emergency Preparedness Analysis”, para cada
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proceso, tipo de industria o sistema particular bajo estudio debe establecerse claramente lo
que se considerará como riesgo intolerable y lo que se considerará como riesgo tolerable.
Esto debe además corresponder a un “gran acuerdo” aceptado a todos los niveles de la
organización o proceso donde se utilizará la matriz.
Método de Ciliberti:
Este enfoque combina dos (2) matrices de criticidad; una construida desde
la óptica de seguridad de los procesos y otra desde el impacto en producción.
Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global, para obtener la
criticidad total del equipo bajo análisis. Es uno de los métodos más completo, ya
que considera las probabilidades y consecuencias en las áreas de SHA y
Producción.
Mantenimiento Basado
en Criticidad
HCR
• Personal
• Ambiente
• Pérdida de producción.
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• Instrumentos.
• Equipos Eléctricos.
• Estructuras flotantes.
• Raisers y gasoductos/oleoductos.
Dado que las consecuencias de fallas son independientes del equipo que
realiza las funciones, las evaluaciones de las consecuencias se realizan en cada
sitio según los mismos principios independientes de si los conceptos de
mantenimiento genéricos o el análisis de MCC (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) son aplicados.
• Redundancia funcional.
Para conseguir la aprobación para los cambios y crear una base para las
mejoras continuas, es necesario involucrar al personal de mantenimiento y
operadores de producción en la evaluación de la criticidad y el diseño de las
actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento dinámico requiere
la documentación correcta de las evaluaciones para los futuros ajustes y mejoras
de acuerdo con la nueva experiencia y los cambios en las condiciones
operacionales. Esto aplica independientemente de si los conceptos de
mantenimiento genéricos son aplicados o el programa de mantenimiento ha sido
desarrollado sobre la base del análisis de MCC (Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad).
Use Concepto
de
Mantenimiento
Genérico
Clasificación de
Establecer el Son las actividades Establecer las
los Equipos. SI relevantes como la NO actividades y
Concepto de
Mantenimiento de un Concepto de requerimientos del
Genérico Mantenimiento Mantenimiento
Genérico?
El concepto
de mantenimiento
genérico SI
existe/aplica para Establecer
este tipo Paquetes y
de equipo Programas de
Trabajo
NO
Hay algún
Clases de BAJO requerimiento de la SI
Consecuencias compañía o
autoridad
aplicable?
ALTO/MEDIO
NO
Realizar Análisis
FMECA/RCM Mantenimiento
Correctivo
Planificado
Programa de
Mantenimiento
Identificar Tipos de Evaluación de las
Nivel de
Mantenimiento, Actividades
Riesgo
BAJO Actividades y Seleccionadas con
Requerimientos de la los Análisis Costo -
Compañía o Autoridad Riesgo
ALTO/MEDIO
Descripción Nivel Artículo Especifico Individual Flota o Inventario Descripción Categoría Criterios
Probablemente ocurrirá a menudo en la
Frecuente A Experimentado continuamente
vida del elemento Puede resultar en varias muertes, pérdidas que excedan los 50 millones de
Super I dólares, o daños ambientales irreversibles muy severos que violen leyes o
Ocurrirá durante varios momentos Catastrófico
Probable B Ocurrirá frecuentemente regulaciones.
en la vida del elemento
Puede resultar en una muerte, pérdidas entre 50 y 10 millones de dólares,
Catastrófico II
Ocurrirá durante varios o daños ambientales irreversibles severos que violen leyes o regulaciones.
Probablemente ocurrirá en algún
Ocasional C momento en la vida del elemento momentos Puede resultar en invalidez permanente total o enfermedad ocupacional,
Muy Crítico III pérdidas entre 10 y 1 millón de dólares, daños ambientales reversibles en
Improbablemente, pero períodos de tiempo largos que violen leyes y regulaciones.
Extremadamente
D Improbablemente, pero es posible que puede esperarse Puede resultar en invalidez parcial permanente, lesiones severas o
Remoto
ocurra en la vida del elemento razonablemente que ocurra Crítico IV enfermedades ocupacionales, pérdidas entre 1 millón y 100 mil dólares, o
daños ambientales reversibles que violen leyes o regulaciones.
Improbable, puede asumirse que la Improbablemente para ocurrir, Puede resultar en lesiones o enfermedades ocupacionales y como
Extremadamente E consecuencia en la pérdida de uno o más días de trabajo, pérdidas entre
Improbable ocurrencia no puede experimentarse pero posible.
Marginal V 100 y 10 mil dólares, o daños ambientales mitigables sin violación de leyes
o regulaciones mientras se logran las actividades de restauración.
* Basado en DRAFT MIL STD-882D
Puede resultar en lesiones menores o enfermedades que no tengan como
Despreciable VI consecuencia la pérdida de un día de trabajo, pérdidas menores a 10 mil
dólares, o daños ambientales menores que no violen leyes o regulaciones.
Frecuente (A) Muy Alto Muy Alto Muy Alto Muy Alto Alto Alto
Probable (B) Muy Alto Muy Alto Muy Alto Alto Alto Bajo
Extremadamente
Remoto (D) Alto Alto Bajo Bajo Bajo Bajo
F re c u e n c ia (P u n to s )
IMPACTOOPERACIONALASOCIADO:
E S T IM A C IO N D E P U N T A J E S
Se realiza el cálculo de los rangos de la Frecuencia de la Matriz para cada una de las
Tabla Nº 2.- Rangos para la Frecuencia de Falla según Histórico, Genérico y Expertos.
.000 0 .000 0
0.00 2.31 4.62 6.93 9.24 0.00 0.65 1.31 1.96 2.62
Forecast: Expertos
5,000 Trials Frequency Chart 4,791 Displayed
.326 1630
.245
.163 815
.082 407.5
.000 0
0.00 1.71 3.41 5.12 6.83
Tabla Nº 3.- Porcentajes de valores de Frecuencia de Falla según Histórico, Genérico, Expertos
Los costos asociados a la falla del equipo están relacionados con tres
fuentes principales: Costos por Repuestos o Partes, Horas Hombres Contratadas y
Horas Hombres Propias. Esta información debe ser tratada estadísticamente, de tal
manera de definir cuales son las distribuciones probabilísticas que mejor
representan este conjunto de datos y asi se obtiene una distribución del costo total,
como se muestra en la siguiente figura 11.
.115
.077 769
.038 384.5
.000 0
3.82 30,388.62 60,773.42 91,158.22 121,543.02
USD
RANGO %
Mayor del 80% 4
Entre 45% y 80% 3
Entre 20% y 45% 2
Mayor que 0% y 25% 1
PROB DE FALLA
3 MEDIO 50,0 %
Un programa exhaustivo de IBR debe incluir todos los equipos estáticos que
componen la barrera de contención de presión del sistema en evaluación, de acuerdo con
las necesidades del usuario. Estos equipos deben ser, entre otros, recipientes a presión
(torres, tambores, tanques, etc.) y sistemas de tuberías de proceso.
Referencia: R2M.S.A
Resulta particularmente útil para decidir en escenarios con intereses en conflicto, como
el escenario “operación – mantenimiento”, en el cual el operador requiere que el equipo o
proceso opere en forma continua para garantizar máxima producción, y simultáneamente, el
mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para poder mantener y
ganar confiabilidad en el mismo.
• Curva de los costos de la acción de mitigación del riesgo, en la cual se simulan los
costos de diferentes frecuencias para la acción propuesta.
• Curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de la curva de riesgos
y la curva de los costos. El “mínimo” de esta curva, representa el “mínimo impacto
posible en el negocio” y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como el
período o frecuencia óptima para la realización de la actividad de mitigación; un
40
Referencia: R2M.S.A.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3. Marco Metodológico
Así mismo, de acuerdo al método utilizado, este estudio puede catalogarse como
“descriptivo” por orientarse a la búsqueda de conocimientos específicos de la realidad, tal
como el proceso de diseño de planes de cuidado de activo, que se obtuvo de manera directa
a través de la optimización de diferentes metodologías, experiencias, etc. Es importante
destacar que el aspecto descriptivo permite identificar concretamente las características del
universo investigado.
Por último, la investigación pudo ser catalogada de campo ya que los datos fueron
recolectados directamente de la población objeto de estudio. Al respecto Bavaresco (1997),
sostiene que este tipo de investigación se realiza en el propio sitio donde se encuentra el
objeto de estudio, lo que permite un conocimiento más a fondo del problema por parte del
investigador y el manejo de los datos con mayor seguridad.
Una vez establecido el tipo de investigación se plantea el diseño de las mismas para
lo cual se seleccionó el “no experimental” debido a que las variables fueron medidas sin
alterar su comportamiento usual, es decir, no se produce manipulación de las variables por
parte del investigador.
que permite evaluar todas las unidades de análisis de la investigación para presentar sus
características.
Según Sabino (1995) una de las técnicas orientadas a obtener datos primarios, es
decir, aquellos que surgen del contacto directo con la realidad, es la Observación, técnica
muy antigua que consiste en el uso de los sentidos y que permiten el acceso a la
información sin elaboración prevista.
En cuanto al Observación Directa, según Zorrilla (1992) se realiza por medio de los
sentidos; en ocasiones también se auxilia de instrumentos científicos con los cuales puede
darse mayor precisión a un objeto estudiado. En esta investigación la observación directa
fue la fuente utilizada para la obtención de la data necesaria para el desarrollo del estudio.
Cada una de las etapas que deben ser cubiertas para la aplicación de esta
metodología, surgieron por generación espontánea, producto de la sinergia de las
experiencias en diferentes proyectos ejecutados en el área de Ingeniería de
Confiabilidad.
CAPÍTULO IV
APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA Y RESULTADOS
4. Metodología
Esta actividad es unos de los pilares fundamentales de esta metodología, ya que nos
permite conocer a profundidad las características técnicas, operacionales y los
requerimientos específicos de cada uno de los activos que conforman el sistema bajo
análisis. Adicionalmente esta actividad permite realizar una depuración, actualización y
análisis de las bases de datos de los Sistemas de Gestión de Mantenimiento, basados en
una revisión profunda de los P&ID, Data Sheet, Diagramas Unifilares, Diagramas Causa
Efectos, Narrativas Operacionales, Inspección en Campo, etc.
En esta fase el objetivo es determinar los niveles de criticidad para cada uno de los
instrumentos de indicación, medición y control, basando en conocer la tasa de falla,
tomando en cuenta los modos de fallas intrínsecos, los modos de fallas por afectación del
proceso y las fallas sistemáticas, luego se determinan las consecuencias desde la
perspectiva de impacto en el proceso, afectación en seguridad, higiene y ambiente y algún
otro costo relacionados con la perdida funcional, para luego llevarlos a la matriz de riesgo
seleccionada y determinar el nivel de criticidad correspondiente, como puede visualizarse
en la siguiente figura 20.
Figura 21.- Análisis Costo Riesgo de las Estrategias de Mantenimiento de los Instrumentos.
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• % Pérdida de Producción producido por la falla del equipo. Este valor dependerá
del plano de análisis adoptado por el analista. Si el análisis de criticidad será
realizado a nivel de la planta analizada, este impacto será a nivel de planta; por el
contrario, si el plano es más amplio, por ejemplo, a nivel de todo un complejo,
este impacto será a nivel del complejo, es decir, % pérdida de producción del
complejo. Bajo este último enfoque, se obtienen resultados más amplios con los
que se pueden comparar equipos de diferentes unidades sobre la misma base.
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• Tiempo Promedio para Reparar (TPPR). Este valor es importante para determinar
el grado de impacto total de los equipos porque permite calcular el impacto
financiero global de un equipo al definir el tiempo de indisponibilidad de este.
• Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF). Este valor debe ser tomado de las Bases
de datos de fallas reales de los equipos. En caso de no disponerse de datos reales,
podrán utilizarse bases de datos de fallas genéricas.
Los equipos secundarios de un Equipment Group son aquellos que asisten o soportan
al equipo principal en el desempeño de sus funciones. Por lo tanto en este caso su nivel de
criticidad depende del nivel de riesgo del equipo principal, las funciones que este
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cumpliendo y sus características técnicas, para la cual se establecen los siguientes criterios
para el Nivel de Criticidad en SHA y Procesos:
Esta etapa corresponde a la aplicación del Nivel I del Apéndice “A” de la Norma
API 581 y corresponde a un análisis cualitativo que determina el nivel de riesgo para una
instalación en funcionamiento, jerarquizando cada unidad en función de los dos elementos
del riesgo: probabilidad y consecuencia.
Esta metodología es muy útil para obtener un panorama general preliminar del nivel
de riesgo para los equipos estáticos.
• Clasificar el nivel del riesgo dentro de las unidades y de asignarlas en una posición
dentro de una matriz del riesgo.
Figura 25.- Flujograma del Nivel I de Inspección Basada en Riesgo API 581.
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Los resultados de este análisis son presentados en una matriz de riesgo como la
descrita en la figura 26, la cual es útil para localizar áreas de potenciales de riesgo y
decidir qué porciones de la unidad de proceso necesitan la mayor atención desde el punto
de vista de la inspección u otros métodos de reducción del riesgo, y puede también ser
utilizado para decidir si es necesario realizar un estudio cuantitativo completo.
Una vez determinado los niveles de riesgo de los equipos estáticos, según el análisis
de criticidad y a través del Nivel I del IBR, se debe generar planes de inspección
genéricos solo para los equipos de baja criticidad, para aquellos equipos de mediana y
alta criticidad se debe aplicar se deben emplear los niveles de Análisis Semi-Cuantitativo
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y Cuantitativo de las Normas “API RP 580 y Pub 581", para generar sus respectivos
planes de inspección.
Referencia: R2M.S.A
Para diseñar AMEF Genéricos se deben llevar a cabo los siguientes pasos:
• Patrón de Falla.
Para los equipos estáticos se desarrollan AMEF para evaluar todas aquellas funciones
distintas a la de “Contener”.
Una vez completadas las etapas anteriores se emplean los insumos resultantes en una
herramienta computacional que nos permite generar de forma automatizada los planes de
cuidado integral de activos dinámicos, eléctricos, estáticos e instrumentos.
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NIR= S*O*D
Donde:
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Detección.
Referencia: R2M.S.A
Una vez obtenida la jerarquización de las tareas de cuidado a través del Indice de
Riesgo NIR, para determinar cuales son las críticas, se procede a realizar un Análisis
Costo-Riesgo a las mismas para optimizar las frecuencias de mantenimiento e inspección.
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Como último paso se deben almacenar las tareas de cuidado de activos en una Base
de Datos Dinámica que permite y facilita la Migración de toda la información a los
sistemas de Administración y Gestión de Mantenimiento, como SAP, MAXIMO, etc.
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5. Resultados.
de cada una de las familias de activos, toda esta información se debe plasmar en un
documento que debe ser administrado por el custodio de los activos.
Medición y Control.
instrumentos analizados.
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• Desarrollo de AMEF para cada una de las familias de los activos bajo análisis,
• Lista jerarquizada de los equipos estáticos, empleando el anexo “A” de la Norma API
581.
Estáticos e Instrumentos.
Costo-Riesgo.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. Conclusiones y Recomendaciones
5.1. Conclusiones
• La ubicación de los equipos estáticos en una matriz de riesgo (IBR Nivel I API
580/581) es útil para identificar áreas potenciales de riesgo y sistemas que requieren
mayor atención, desde el punto de vista de inspección u otros métodos de reducción
de riesgo. Esta jerarquización permite dar continuidad a los análisis de las Etapas II
y III de IBR
• Los AMEF Genéricos reducen el esfuerzo y el uso de los recursos para establecer
los planes y programas de cuidado de activos, tanto para equipos nuevos, como
equipos en operación normal.
5.2. Recomendaciones
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
API “Risk-based Inspection”. Recommended Practice 580 First Edition, May 2002.
Base Resource Document. API “Risk-Based Inspection”; Publication 581 First Edition, May
2000.
Draft international standard ISO/DIS 14224. “Petroleum and natural gas industries -
Collection and Exchange of reliability and maintenance data for equipment”. 2005.
OSHA 29 CFR 1910 (Oregon Occupational Safety And Health Standards). Hazardous
Materials. AO 4-2004.