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PROCEDIMIENTO GENERAL DE
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0 10/10/2014 Edición Original

INDICE

1. OBJETIVO......................................................................................................................................... 2
2. ALCANCE.......................................................................................................................................... 2
3. RESPONSABILIDADES.................................................................................................................... 2
4. PROCEDIMIENTO............................................................................................................................. 3
6. DOCUMENTOS DE REFERNCIA......................................................................................................6
7. REGISTROS...................................................................................................................................... 7
8. REFERENCIAS.................................................................................................................................. 7
9. ANEXOS.......................................................................................................................................... 10

Elaboró: Revisó: Aprobó:

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1. OBJETIVO

El objetivo del presente procedimiento es establecer los lineamientos, para realizar las operaciones de
soldadura, en la fabricación, montaje de tuberías y Tanques según API 620.

ALCANCE

Este procedimiento tiene como alcance a todas las soldaduras y reparaciones de soldadura que se
encuentren involucradas dentro del montaje de tuberías, soportes, estructuras, Tanques según API 620.,
realizadas bajo el código de construcción ASME B31.3-2010 Process Piping, AWS D1.1-2010 Structural
Welding Code Steel, API 652 Welded Tanks oil storage.

2. RESPONSABILIDADES

1.1. Jefe de Obra

Proveer los recursos necesarios para la ejecución de lo establecido en este procedimiento.

1.2. Coordinador de Calidad

Preparar los procedimientos y verificar el cumplimiento de los mismos, Coordinar los trabajos con
los inspectores y fiscalización.

1.3. Supervisor de Fase

Dirigir y acompañar las actividades, verificar que tanto el prefabricado como el montaje de la
tubería y estructura se realicen en estricto cumplimiento con este procedimiento y las
especificaciones y planos entregados por el Cliente.

Ejecutar las actividades conforme a Normas y Procedimientos.

Revisar y verificar que los equipos, herramientas, accesorios, instrumentos y demás elementos a
utilizarse estén en perfectas condiciones para su uso y cumplir con lo establecido en este
procedimiento.

1.4. Supervisor de Control de Calidad.

Verificar y controlar la certificación y calibración de los materiales e instrumentos de medición e

inspección necesarios para el desarrollo del proyecto.
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Monitorear el cumplimiento de lo establecido en este procedimiento y en la obra donde se

desarrollan las actividades.

Controlar junto con el responsable de almacenes la certificación de los materiales tanto

consumibles como material definitivo a ser instalado en el proyecto.

1.5. Inspector de Soldadura.

Verificar e inspeccionar que se cumplan los lineamientos en obra, acompañando al proceso de

soldadura y liberación visual.

3. PROCEDIMIENTO

4.1 Generalidades

Antes de soldar cualquier tubería, componente o equipo complementario se deberá establecer

y/o calificar una especificación de procedimiento de soldadura (WPS) y cada soldador deberá ser
calificado con esta especificación de procedimiento soldadura (WPS) calificado y deberá cumplir
con las exigencias del código ASME IX, y AWS D1.1 y los lineamientos del procedimiento
“Calificación de Soldadores” SIN-PRO-11 Rev.1

Se debe asignar un símbolo de identificación a cada soldador y operador calificado. Salvo

especificación contraria en el diseño de ingeniería, cada soldadura con presión, o área
adyacente, debe ser marcada con el símbolo de identificación del soldador u operador.

4.2 Preparación para Soldar

4.2.1 Verificación y Calibración de Máquinas de Soldar

Las máquinas de soldar deberán ser verificadas y calibradas según el procedimiento

“Verificación y Calibración de máquinas de soldar” SIN-PRO-56 Rev.1, estas deberán ser de
capacidad adecuada para el trabajo y deberán ser mantenidas en condiciones que asegure la
ejecución de soldaduras aceptables, continuidad de operación, y seguridad al personal.
Deberán contar con jabalina de aterramiento, bandejas anti derrame donde aplique, disyuntor,
check list mecánico, etc.
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Las máquinas de soldar deben ser operadas dentro de los rangos de amperaje y voltaje
indicados en el WPS calificado, por lo tanto, deberá realizarse una calibración semestral de los
valores entregados de la máquina con relación a los requeridos para la aplicación de los
procedimientos, y determinar si la continuidad de corriente es aceptable o no para la ejecución
de las soldaduras.

Para dicha calibración se deberá utilizar una pinza volti-amperimétrica de corriente continua
dentro de su periodo válido de calibración y los resultados registrados en los registros
correspondientes del procedimiento “Verificación y Calibración de Máquinas de Soldar”

Control de Consumibles

El control de consumibles será realizado siguiendo los lineamientos del procedimiento “Control
de Consumibles”.

La inspección de recepción y control por lotes de los electrodos será realizado por el Inspector
de Soldadura.

4.2.2 Presentación de Documentación antes de inicio de Soldadura.

El inicio de las actividades de soldadura estará autorizado con la presentación de los siguientes
documentos aprobados por la fiscalización

 Especificación del procedimiento de soldadura aprobado (WPS).

 Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura (PQR).
 Listado de soldadores calificados.
 Registro de calificación de desempeño de soldador (WPQR).
 Registro de control de consumibles liberados.
 Certificados de Calibración de máquinas de soldar.
 Certificado de calibración de instrumentos y/o equipos de inspección visual de soldadura.

4.3 Proceso operativo de soldadura

4.3.1 Antes del inicio del Proceso de Soldadura

4.3.1.1 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe verificar la superficie interna y

externa de los extremos de las tuberías que serán cortadas térmicamente o
soldadas, estas deben estar limpias y libres de pintura, aceite, herrumbre,
incrustaciones y cualquier otro material que pueda afectar la calidad de la
soldadura.

4.3.1.2 La preparación de los biseles y el ajuste de las piezas deberán ser verificados por
medio de los calibradores de soldadura y estar de acuerdo al diseño de junta
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indicado en las “Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura Calificado”

(WPS) y/o Planos de ingeniería.

4.3.1.3 Antes del acoplado de los tubos se deberá efectuar una inspección interna y
externa, con el propósito de chequear material extraño, así como la detección de
aplastamientos, defectos de laminación, entalles u otras discontinuidades
superficiales que puedan perjudicar la soldadura. También se realizará la limpieza
interna de la tubería.

4.3.1.4 No se permiten entalles en el bisel con más de 2 mm de profundidad, en caso de

que esto ocurra, tales defectos deberán ser removidos por métodos mecánicos de
desbaste o por retiro de un anillo.

4.3.1.5 En caso de realizar un corte y biselado en la tubería, se podrá realizar con un

equipo mecánico de corte (esmeril con disco corte y desbaste) y/o equipo de corte
con boquilla en ángulo (biseladora). La verificación del bisel en cuanto a su
perpendicularidad se realizará mediante escuadras y niveles.

4.3.1.6 Los bordes de los tubos deberán ser escobillados en una faja de 50 mm en cada
lado de la región del bisel, externa e internamente con la finalidad de tener una
buena limpieza en el área adyacente de la soldadura.

4.3.1.7 Se considera aceptable la preparación final solamente cuando la superficie está

razonablemente suave y lisa y la escoria del corte al arco, o con oxígeno, sea
retirada. La decoloración remanente en la superficie cortada térmicamente no se
considera oxidación dañina.

4.3.1.8 Se considera aceptable la preparación final para las soldaduras de ranura

especificadas en ASME B16.25, o para cualquier otra que satisfaga la WPS (la
figura 328.4.2, dibujos (a) y (b), muestran los ángulos de bisel básicos de ASME
B16.25 y algunos ángulos de bisel-J adicionales, por su conveniencia.)
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Fig. 328.4.2 Typical Butt Weld End Preparation

4.3.1.9 Si los extremos de los componentes han sido cortados como se muestra en la
Fig.328.3.2 dibujos (a) ó (b), para ajustarse a los anillos de respaldo, ó a los insertos
consumibles, ó como se muestra en la Fig. 328.4.3 dibujos (a) ó (b), para corregir el
desalineamiento interior, tal corte no debe reducir el espesor de la pared terminada
por debajo del espesor de pared mínimo tm.

4.3.1.10 Se pueden rebajar los extremos de los componentes para permitir que el anillo de
respaldo quede completamente separado, siempre que el espesor neto remanente
de los extremos terminados no sea inferior a tm.

4.3.1.11 Es posible adaptar los extremos de las cañerías del mismo tamaño nominal para
mejorar el alineamiento, siempre que se mantengan los requerimientos del espesor
de pared.

4.3.1.12 Según se necesite, se puede depositar metal de soldadura en el interior, o en el

exterior, del componente para permitir el alineamiento, o para permitir el maquinado,
que asegure el asentamiento satisfactorio de los anillos o insertos.

4.3.1.13 Cuando una soldadura de bisel mitrada (en casquetes), o circunferencial une
componentes de espesores de pared distintos y uno es más de 1 ½ vez el espesor
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del otro, la preparación del extremo y la geometría deben conformar los diseños
aceptables para espesores desiguales en ASME B16.25.

NOTE:
(1) Refer to ASME B16.25 for detailed dimensional information on welding ends.
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4.3.1.14 Para realizar una correcta presentación de la preparación de la junta se utilizarán

equipos como: acopladores externos (grampas), clips, posicionadores y otros que
permitan la correcta alineación y presentación del conjunto de piping a soldar, la
composición química de estos elementos será similar a la del metal base. Si en el
caso amerite apuntalar con soldadura para la correcta alineación y/o presentación
del conjunto de piping se deberá de hacer en la cara del bisel ó puntos de raíz con
penetración los cuales podrán ser retirados si fuera que amerite su retiro para
continuar con la secuencia de la soldadura, por ningún motivo se podrá apuntalar
fuera del bisel (metal base). Se deben realizar las soldaduras de puntos en la raíz
de la unión con metal de aporte equivalente al usado en el paso raíz. Las
soldaduras de puntos deben ser realizadas por un soldador u operador calificado.
Las soldaduras de puntos se deben fundir como la soldadura del paso raíz, a
excepción de las que se deban retirar porque presenten fisuras.
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4.3.1.15 Las superficies interiores de los componentes a ser unidos por medio de
soldaduras de bisel mitradas, o circunferenciales, deben estar alineadas dentro de
los límites dimensionales en la WPS y el diseño de ingeniería.

4.3.1.16 Si las superficies externas de los componentes no están alineadas, la soldadura

debe ser cónica entre ellas.

4.3.1.17 Soldaduras de Conexión de Ramales(Branch Connection Welds)

a) Se debe preparar el contorno de las conexiones de los ramales ó derivaciones

adyacentes a la superficie exterior de la cañería principal para que las soldaduras de
ranura satisfagan los requerimientos WPS [ver Figura 328.4.4 dibujos (a) y (b)].

b) Las conexiones de ramales ó derivaciones se deben insertar a través de la abertura

en la cañería principal hasta, al menos, la superficie interior de la cañería principal en
todos los puntos. [ver Fig. 328.4.4 dibujo (c)] o debe conformar los requerimientos
del párrafo(a).

Fig. 328.4.4 Preparation for Branch Connections

c) Las aberturas para la conexión de ramales ó derivaciones no deben variar del

contorno requerido en más que la dimensión m de la Fig. 328.4.4. Las variaciones de
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la forma de la abertura no deben exceder los límites de tolerancia del espaciamiento

de la raíz en la WPS, bajo ninguna circunstancia.

4.3.1.18 La abertura raíz de la unión debe estar dentro de los límites de tolerancia de la
WPS

4.3.1.19 Válvulas de Extremos Soldados: Toda secuencia y procedimiento de soldadura,

así como cualquier tratamiento térmico realizado a una válvula de extremo
soldado, debe ser realizado en forma tal que conserve la hermeticidad del asiento
de la válvula.

4.3.1.20 Soldaduras de Filete y Socket: Las soldaduras de filete incluyendo la soldadura

de Socket pueden variar de convexas a cóncavas. El tamaño de la soldadura de
filete se determina en la forma que muestra la Fig. 328.5.2A.

4.3.1.20.1 La Fig. 328.5.2B muestra los detalles típicos para los flanges (bridas) tipo slip-
on y Socket; la Fig. 328.5.2C ó la MSS SP-119 muestra las dimensiones de
soldaduras mínimas para otros componentes Socket.

4.3.1.20.2 Si se usa soldadura única en flanges (bridas) slip-on, la soldadura debe estar
en el collarín.

Fig. 328.5.2A Fillet Weld Size

GENERAL NOTE: The size of an equal leg fillet weld is the leg GENERAL NOTE: The size of unequal leg fillet weld is the leg
length of the largest inscribed isosceles right triangle (theoretical lengths of the largest right triangle which can be
inscribed
throat p 0.707 _ size). within the weld cross section [e.g., 13 mm _ 19 mm (1⁄2
in. _ 3⁄4 in.)].
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Fig. 328.5.2B Typical Details for Double-Welded Slip-On and Socket Welding Flange
Attachment Welds

4.3.1.21 Soldaduras de sello: La soldadura de sello debe ser realizada por un soldador
calificado. Las soldaduras de sello deben cubrir todos los hilos expuestos.
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4.3.1.22 Conexiones soldadas de Derivaciones y/o Ramales:

a) Las Figuras 328.5.4A hasta la 328.5.4E muestran los detalles aceptables de las
conexiones de arranques con y sin refuerzo adicional, en las cuales el
arranque se conecta directamente a la cañería principal. Las ilustraciones son
típicas y no excluyen tipos aceptables de construcción no mostrados.

4.4 La Figura 328.5.4D muestra tipos básicos de uniones soldadas utilizadas en la

fabricación de conexiones de arranques. La ubicación y el tamaño mínimo de las
soldaduras de unión deben conformar los requerimientos incluidos en el presente texto.
Se deben calcular las soldaduras en conformidad con el párrafo 304.3.3 ASME B31.3-
2010 pero no deben ser inferiores a los tamaños mostrados en la Fig.328.5.4D.

4.5 La nomenclatura y los símbolos usados en este punto y en la Fig. 328.5.4D son los
siguientes:

tc = inferior a 0.7Tb o 6mm (1/4 pulg.)

Tb = espesor nominal de la derivación
Th = espesor nominal del cabezal
Tr = espesor nominal del pad de refuerzo o del poncho de refuerzo
tmin = inferior a Tb o Tr

d) Las conexiones de derivaciones ó ramales, incluyendo los fittings (ver párrafos 300.2 y
304.3.2) que estén adyacentes al exterior de la cañería principal, o que están insertos en
una abertura de la cañería principal, deben ser unidos por medio de soldaduras de ranura
de penetración completa. Se deben terminar las soldaduras con soldaduras de filete con
una dimensión de garganta no menos que tc. Ver Fig. 328.5.4D dibujos (1) y (2)

e) Un pad(camiseta) de refuerzo ó poncho de refuerzo deberá ser adjuntado a la

derivación o ramal de la tubería por cualquiera de las formas:

1).- una soldadura de ranura de penetración completa terminada con una soldadura de
filete con una dimensión de garganta no menos que tc ; ó

2).- una soldadura de filete con una dimensión de garganta no menos que 0.7tmin. Ver
Fig. 328.5.4D dibujo (5).

f) El borde exterior del pad (camiseta) ó poncho de refuerzo, debe ser unido a la cañería
principal por medio de una soldadura de filete con una dimensión de garganta superior a
0.5 Tr. Ver Fig. 328.5.4D dibujos (3), (4) y (5).

g) Debe haber un buen ajuste entre los pads(camisetas) de refuerzo, ponchos de refuerzo
y las partes. Se debe proporcionar un venteo lateral (no en la bifurcación) de cualquier
pad de refuerzo o poncho de refuerzo para revelar la existencia de cualquier filtración en
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la soldadura entre el arranque y la cañería principal y que permita la ventilación durante la

soldadura y el tratamiento térmico. Se puede construir un pad de refuerzo o poncho de
refuerzo con más de una pieza si las uniones entre las partes tienen una resistencia
equivalente a la del metal base del pad de refuerzo o poncho de refuerzo, y si cada pieza
tiene un agujero de ventilación.

h) Antes de agregar un pad de refuerzo o poncho de refuerzo, se debe examinar y realizar

la reparación de las soldaduras terminadas entre el arranque y la cañería principal.

Figs. 328.5.4A, B, C Typical Welded Branch Connections

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Fig. 328.5.4D Acceptable Details for Branch Attachment Welds

GENERAL NOTE: These sketches show minimum acceptable welds. Welds may be larger than those shown here.

Fig. 328.5.4E Acceptable Details for Branch Attachment Suitable for 100%
Radiography
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4.3.1.23 Uniones traslapadas: La Fig. 328.5.5 muestra traslapes típicos

fabricados. La fabricación debe estar en conformidad con los
requerimientos aplicables del párrafo 8.3.1.22.

Fig. 328.5.5 Typical Fabricated Laps

GENERAL NOTE: Laps shall be machined (front and back) or trued after welding. Plate flanges in accordance with para. 304.5
or lap joint
flanges in accordance with ASME B16.5 may be used. Welds may be machined to radius, as in sketch (e), if necessary to match
ASME B16.5 lap joint flanges.

4.3.1.24 PRECALENTAMIENTO:

4.3.1.24.1 Las temperaturas de precalentamiento deben ser comprobadas por

medio de tizas térmicas, pirómetros de contacto (laser y metálico) ó otros
medios para asegurar que la temperatura especificada en el WPS es obtenida
previo y mantenida durante la soldadura. Este punto aplica a todo los tipos de
soldadura incluyendo soldadura de apuntalamiento, reparación de soldaduras y
soldadura de sellos de juntas roscadas.
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4.3.1.24.2 El precalentamiento puede conseguirse utilizando resistencias o

autoinducciones, soplones con gas propano ó cualquier otro método que
asegure un calentamiento uniforme de la totalidad de la zona a precalentar.

4.3.1.24.3 La zona precalentada deberá tener una extensión al menos 25mm

(1 in) adyacente a cada extremo de la soldadura.

4.3.1.24.4 Cuando la soldadura es interrumpida, y posteriormente reanudada,

antes de reiniciar nuevamente la soldadura, se debe precalentar hasta alcanzar
la mínima temperatura de precalentamiento especificada en el WPS.

4.3.1.24.5 Independientemente de las actividades de precalentamiento antes

iniciar las actividades de soldadura por las mañanas se eliminara la humedad
presente en la superficie del metal base a soldar, generada por la humedad de
roció presente en

el aire del medio ambiente o lluvias y otros, si es que amerita el caso. Esto se podrá realizar con un
soplón con gas propano.

4.3.2 Durante el Proceso de Soldadura

4.3.2.1 En uniones de penetración completa soldadas por ambos lados, la raíz de la

primera pasada será amolada hasta evidenciar la eliminación de escoria atrapada
en los vértices entre metal base y metal de aporte y/o cualquier otra
discontinuidad (proceso SMAW y/o otros procesos a soldar con electrodos
revestidos), inmediatamente se realizara una inspección visual para evidenciar la
completa eliminación de la escoria y/o cualquier otra discontinuidad, esta
inspección visual podría por el soldador calificado inicialmente, y luego verificada
por el inspector de soldadura antes de continuar con los demás pases de
soldadura. En procesos donde aplique pase de raíz con varilla de aporte (GTAW
y otros) se limpiara en lado opuesto con equipos mecánicos (amoladoras) con
disco de cerdas metálicas del mismo material que se está soldando y se
eliminara la cascaría generada por dicho proceso.

4.3.2.2 Una vez comenzada la soldadura no deberá haber interrupciones ni maniobras

hasta que no se haya alcanzado de soldar el 25% del espesor de la pared de la
tubería

4.3.2.3 En caso de interrumpirse la soldadura sin haber cumplido con lo mencionado en

el punto 8.3.2.2. se procederá antes de reanudarse el trabajo a un examen por
Líquidos Penetrantes para constatar la total ausencia de grietas.
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4.3.2.4 No se permite el martillado de la soldadura

4.3.2.5 Se hará un control de las variables eléctricas, la temperatura entre pasadas,

velocidad de avance y las demás variables esenciales especificadas en el WPS.

4.3.2.6 por condición de fuerza mayor ajenas a las condiciones normales de trabajo de
soldadura se debiera dejar de soldar una unión soldada programada, esta
debería quedar soldada como mínimo con el 50% del espesor total a ser soldado
previa coordinación con el cliente. Antes de reanudar nuevamente la soldadura el
día siguiente se procederá como indica en el punto 8.3.2.3.

4.3.2.7 Para soldaduras de aceros al carbono de a bajas temperaturas, se hará énfasis

en el control del aporte térmico.

4.3.2.8 Las soldaduras, incluyendo la adición de metal de soldadura para el

alineamiento se deben realizar en conformidad con el procedimiento calificado y
por soldadores u operadores calificados.

4.3.3 Después del proceso de soldadura

4.3.3.1 La calidad de la unión soldada será controlada por inspección no destructiva que
consiste en inspección visual en la terminación de la soldadura é inspección interna por
gammagrafía industrial (RT) ó por ensayo de ultrasonido (UT).

4.3.3.2 Toda soldadura que sea inspeccionada deberá cumplir los criterios de aceptación
y/o rechazo de la norma ASME B31.3-2010, en el caso que no cumpliesen serán
apropiadamente reparadas y re-inspeccionada por la misma técnica de ensayo no
destructivo por el cual fue rechazado.

4.3.3.3 Cuando un examen puntual o al azar requerido revele un defecto, entonces:

4.3.3.3.1 dos muestras adicionales del mismo tipo (si son juntas soldadas o
pegadas, realizadas por el mismo soldador u operador) se someterán
al mismo tipo de examen; y el mismo número de muestras serán
tomadas si se evidenciara un defecto en cualquiera de las juntas
adicionales tantas veces que existiese la presencia de un defecto.

4.3.3.4 El personal Técnico en Gammagrafía ó Ultrasonido, estará compuesto por un

supervisor Nivel II y Operadores Nivel I debidamente certificados.

4.3.4 Soldadura de elementos estructurales

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4.3.4.1 Las soldaduras de elementos estructurales seguirán los lineamientos del código de
construcción AWS D1.1 y los puntos del párrafo 8.3 donde aplique, antes, durante y
después del proceso de soldadura

4.4 Reparación de Uniones soldadas

4.4.1 Remoción y reparación de defectos en la raíz y el relleno (Ver Figura 1):

Figura 1

4.4.1.1 La reparación debe efectuarse con el mismo procedimiento de soldadura

calificado (WPS) con que se efectuó la soldadura original, es decir; no se
cambiara las variables esenciales del proceso de soldadura.

4.4.1.2 Los defectos encontrados en la raíz y pases de relleno podrán ser reparados con
la autorización previa del Inspector de Soldadura y deberá ser comunicado a
fiscalización por parte del cliente antes de su ejecución.

4.4.1.3 El Inspector de Radiografía ó Ultrasonido cualquiera sea la técnica a utilizar

deberá indicar la posición, profundidad y largo del defecto a reparar, y con un marcador
de metal se dejará identificado el lugar del defecto sobre la junta.

4.4.1.4 La remoción y reparación en el RELLENO y/o PRESENTACION de los defectos

deben ser removidos por esmerilado hasta que sean completamente eliminados. El
ancho y la forma de la apertura dejada deben ser tales que permitan un adecuado
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acceso para re-soldar, el cual deberá ser realizada por un soldador calificado, y
siguiendo todas las indicaciones del presente documento.

4.4.1.5 La remoción y reparación de los defectos en la Raíz deben ser removidos por
esmerilado como sigue:

1.- Con un disco de esmerilado ” ó 9”, de 3/16” y 1/8” de espesor, esmerilar en el metal
de Soldadura en la zona del defecto hasta que se deje sin esmerilar un espesor de
aproximadamente 3/32”.

2.- Con un disco de esmerilado 4 1/2” y 1/16” y hojas de sierra abrir la última porción
del bisel removiendo el defecto en la raíz. Verificar que la ubicación del disco y hojas de
sierra con marco sea en el centro del bisel. Para obtener un adecuado pase de raíz, la
separación en la raíz no debe ser menor ni mayor a lo indicado en el WPS.

3.- Realizar una inspección visual luego de la remoción haciendo uso de una linterna para
verificar la eliminación de rebabas en los bordes del talón.

4.4.1.6 Toda unión soldada reparada deberá ser examinada nuevamente siguiendo los
criterios de aceptación y rechazo de ASME B31.3-2010 y ser ensayada por el mismo
método que detecto el defecto.

4.4.1.7 Ninguna unión soldada podrá ser reparada por segunda vez en el mismo lugar o
tener más de una reparación en el mismo cuadrante de la circunferencia de la tubería,
cuando sea este el caso, se deberá proceder a cortar un anillo de 20mm. con su centro en
el eje de la soldadura, y una nueva soldadura deberá ser realizada. Las juntas soldadas
que reemplazarán a las cortadas, serán reportadas en el formato, “Reporte de Inspección
Visual y Trazabilidad de juntas soldadas, debido a que podrá existir la posibilidad de
incluir un niple y este formato contará con un espacio para realizar un croquis aclaratorio.

4.4.1.8 Antes de proceder a la exploración, se deberá proceder como practica

recomendada a precalentar la zona “marcada” a una temperatura de 65° C para aliviar
tensiones residuales del proceso de soldadura. El método de exploración a utilizarse será
con amoladora, y el surco de exploración deberá alcanzar la zona marcada más una
pulgada (1”) a cada lado de la misma. El Inspector de Soldadura acompañará todo el
proceso de reparación, una vez alcanzado el defecto se deberá remover el mismo hasta
encontrar metal sano.

4.4.1.9 Cuando el defecto sea en la raíz, la exploración se realizará de forma cuidadosa

cuando se aproxime a completar el espesor. Se examinará la ranura para ver cuando
alcanza un color azulado que muestra que está próximo a abrirse, desde ese punto se
usará una sierra con marco para evitar dejar una abertura de raíz que impida realizar una
buena reparación.
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4.4.1.10 El Inspector de Soldadura deberá verificar visualmente la remoción completa del

defecto identificado en la placa gammagráfica ó reporte de ultrasonido, antes de proceder
a soldar nuevamente y repetir la inspección.

4.4.1.11 Todas las uniones soldadas reparadas deberán estar identificadas según el
procedimiento “Identificación y Trazabilidad de Juntas Soldadas” SIN-PRO-15 Rev.1

4.4.2 Remoción y Reparación de defectos visuales en la superficie de la soldadura

4.4.2.1 Mordeduras: Las mordeduras encontradas en la cara o corona de la unión

soldada no deberán exceder los límites indicados en la tabla 341.3.2 ASME B31.3 en
caso de que las mordeduras estuviesen fuera de las dimensiones máximas indicadas,
se deberá retirar el pase de sello y repetir el mismo con un ancho de 1,6 mm adicional
al establecido en el WPS.

4.4.2.2 Hendiduras o entalles debidas al contacto con herramientas o golpes, deberán ser
pulidas hasta conseguir transición suave con el contorno, luego con el medidor de
espesores por ultrasonido verificar si la reducción de espesor es menor o igual al 10% del
espesor nominal de la tubería, en caso de exceder dicho valor la porción dañada de la
tubería debe ser cortada y removida por un anillo.

4.4.2.3 Aperturas de arco: Las aperturas de arco son prohibidas fuera del bisel o chaflán
de la unión soldada, cuando estas sucedan deberán ser eliminadas por completo por
esmerilado o limado, el espesor remanente de pared del tubo no deberá exceder el
Mínimo prescrito por el Código de DISEÑO, en cuyo caso se actuará como indicado en
8.4.2.2.

4.4.2.4 Para conocer si se ha realizado la remoción completa de la apertura de arco, se

deberá tener evidencia visible de que la apertura de arco ha sido removida por amolado, y
mojar la superficie con una solución de Ácido Nítrico (ácido nítrico= 1 parte, 3 partes de
agua) por volumen o persulfato de amonio (persulfato de Amonio=1 parte, 9 partes de
agua) en peso, la solución debe ser utilizada a temperatura ambiente. Una marca negra
es evidencia de un entalle metalúrgico e indica la necesidad de un amolado o lijado
adicional.
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4.4.2.5 Para el registro la reparación de defectos se deberá utilizar el siguiente formato

“Registro de Reparación de Soldadura”

4.5 Inspección visual uniones soldadas.

La inspección visual se realizara siguiendo los lineamientos del Procedimiento de Inspección

Visual de soldadura SIN-PRO-16 Rev1.

4.6 Trazabilidad de uniones soldadas.

4.6.1 Antes de la prefabricación el personal técnico identificara en los planos APC (isométrico)
los spools y sus puntos de división, luego se numeraran correlativamente las uniones
soldadas diferenciando las que son soldadura en campo, de acuerdo al procedimiento
Identificación y Trazabilidad de Juntas soldadas SIN-PRO-15 Rev.1

4.6.2 Se comprobará que antes de cortar cualquier sección del tubo se realizará una inspección
sobre la superficie para identificar los datos del material y estos serán trasladados y marcados
nuevamente para su trazabilidad siguiendo los lineamientos del procedimiento “Identificación y
Trazabilidad de Juntas Soldadas” SIN-PRO-15 Rev.1

4.7 Control del desempeño de los Soldadores

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PROCEDIMIENTO GENERAL DE
SOLDADURA Fecha:
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4.7.1 El control de desempeño se soldadores se realizará semanalmente, estos resultados son

reportados en el formato “Registro de Desempeño de Soldadores” SIN-PRO-10-REG.02

4.7.2 El límite de reparaciones permitidas para los soldadores no sebera ser mayor al 3%
sobre el total de las uniones soldadas examinadas por RT ó UT a la fecha, caso presentar un
índice mayor, deberán ser retirados de producción y sujetos a re-entrenamiento y recalificación.

4.7.3 En caso que un soldador, después de recalificar, siga superando el porcentaje de

reparaciones permitido, será reemplazado de la obra.

4.7.4 Cuando en una unión soldada intervenga más de un soldador, se tendrá en cuenta por el
análisis de los defectos, que la penalización por reparo sea realizada en (o los) soldador(es)
que soldaron el pase o lado donde se encuentra el defecto.

4.8 Condiciones climáticas.

4.8.1 Serán establecidos sistemas para proporcionar al soldador y el área de soldadura,

protección por medio de parasoles, carpas o mamparas cuando sea necesario, con el objeto de
evitar condiciones climáticas perjudiciales a la calidad de la unión soldada y para prestar mejor
condición al ambiente de trabajo de los soldadores.

4.8.2 Cuando la calidad de la unión soldada completa pueda ser dañada por las condiciones
climáticas prevalecientes, incluidas pero no limitadas a la humedad relativa del ambiente,
areniscas, o vientos fuertes, lluvia y el ambiente de trabajo y las uniones soldadas no puedan
ser protegidos de las mismas, la actividad de soldadura deberá ser suspendida hasta que las
condiciones sean óptimas para reiniciar la actividad. La determinación del paro de la actividad
por condiciones climáticas será indicada por el Inspector de Soldadura y coordinada con la
fiscalización del cliente.

4.8.3 Cuando la temperatura sea menor a la mínima establecida en procedimiento, o cuando se

encuentre lloviendo al momento de concluir la soldadura, se deberá proteger las uniones
soldadas terminadas para evitar enfriamientos bruscos que puedan alterar alterar la
microestructura de la unión soldada, y la zona afectada por el calor.

5. Ejecución de Terraplenes.
La ejecución propia de los terraplenes será ejecutada de acuerdo a las siguientes secuencias:

-Esparcido de material.

-Humedecido del material.

-Mezclado.
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE
SOLDADURA Fecha:
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-Distribución.

-Compactación de la capa.

Los materiales para el terraplenado deberán estar exentos de materias orgánicas, micáceas o
diatomáceas. No podrán utilizarse turbas o arcillas orgánicas.
Los materiales para el terraplenado deben responder preferentemente a las clasificaciones AASHO
A-1 a A-4.
El terraplenado se ejecutara de acuerdo a los siguientes lineamientos:
5.1.1. La ejecución de terraplenes estará subordinada a los planos y especificaciones técnicas
aprobados por YPFBR, a las órdenes de trabajo elaboradas en conformidad con el proyecto.
5.1.2. La ejecución será precedida por las operaciones de desbosque, destronque y limpieza.
5.1.3. Previamente a la ejecución de terraplenes, deberán estar concluidas las obras de arte
menores necesarias para el drenaje de las cuencas hidrográficas correspondientes
5.1.4. Para la construcción del terraplén, se colocaran capas horizontales sucesivas en todo el
ancho de la sección transversal y en longitudes tales que permitan su humedecimiento o
desecación y su compactación de acuerdo con lo provisto en las especificaciones.
5.1.5. Todas las capas con un espesor de 0.20 mt se compactaran convenientemente y no se
procederá a la colocación de las capas subsiguientes mientras la inferior no esté aprobada.
5.1.6. La humedad de compactación para las capas acabadas no pasará más allá del 3% por
encima de la óptima o por debajo del contenido óptimo de humedad, de acuerdo con las
especificaciones AASHTO T-180-D.
Las densidades a nivel de las plataformas y planchada, dentro de los límites de la sección de
proyecto, de acuerdo a especificaciones serán las siguientes:
5.1.6.1. Subrasante en cortes.
Los 20 cm. superiores: 100% de la densidad máxima dada por el ensayo AASHTO T-
180 D.
La compactación de relleno a Profundidades mayores a 1 metro se realizara en capas
de 35 centímetros.
A profundidades menores de 1 metros se realizaran capas de 30 centímetros al 80%
del ensayo AASHTO T-180.
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SOLDADURA Fecha:
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Terraplén para Planchada Perforación.

La compactación de relleno a Profundidades mayores a 1 metro se realizara en capas
de 35 centímetros al 80% del ensayo AASHTO T-180.
A profundidades menores de 1 metro se realizara en capas de 20 cm. al 95% del
ensayo AASHTO T-180.
5.1.6.2. Subrasante en terraplenes para Camino.
La compactación de relleno a Profundidades mayores a 1 metro se realizara en capas
de 35 centímetros al 80% del ensayo AASHTO T-180.
A profundidades menores de 1 metro se realizara en capas de 20 cm. al 95% del
ensayo AASHTO T-180.
5.1.7. En lugares donde existan materiales rocosos se admitirá la ejecución de los terraplenes con
la utilización de los mismos, siempre que lo especifique el proyecto o lo determine el fiscal.
El material que contenga más de 25% de roca mayor de 15 cm. en su mayor dimensión,
deberá colocarse en capas de suficiente espesor para contener el tamaño máximo de
material rocoso. Estas capas de mayor espesor solo serán permitidas hasta 2 metros de la
cota de la Subrasante.
La capa final de 100 cm. de los terraplenes para camino, construidos con material rocoso,
deberán ser ejecutados en capas de espesor máximo de 20 cm., y piedras de dimensión
máxima de 15 cm.
La conformación de capas deberá ejecutarse mecánicamente, debiendo extenderse y
emparejarse el material con equipo apropiado y debidamente compactado mediante rodillos
vibratorios.
5.1.8. A fin de proteger los taludes contra los efectos de erosión, deberá procederse en tiempo
oportuno a la ejecución de los drenajes y otras obras de protección tales como la plantación
de grama y/o ejecución de banquinas; todo en conformidad con lo establecido en el proyecto
o determinado por el fiscal durante la construcción.
5.1.9. La ejecución de cordones en los bordes de la plataforma, en los sectores previstos por el
diseño, se efectuara con posterioridad a la construcción de las salidas de agua dispuestas
convenientemente de acuerdo a los planos o a las instrucciones del fiscal.
5.1.10. Cuando existiera la posibilidad de socavación en el pie de taludes de ciertos terraplenes,
deberá en época oportuna procederse a la construcción de escollerados en los mismos.
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SOLDADURA Fecha:
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5.1.11. La compactación de los rellenos junto a las alcantarillas y muros de contención, así como en
los lugares de difícil acceso del equipo usual de compactación, será ejecutada mediante la
utilización de compactadores manuales u otros equipos adecuados.
5.1.12. Durante la construcción, los trabajos ya ejecutados deberán ser mantenidos con una buena
conformación y un permanente drenaje superficial.
5.1.13. El material de préstamo no será utilizado hasta que los materiales disponibles, provenientes
de la excavación de cortes, hayan sido colocados en los terraplenes, excepto cuando de otra
manera lo autorice u ordene el fiscal.
a. Control de Calidad.
Control Geométrico.
El acabado de la plataforma se ejecutara mecánicamente, en tal forma que se obtenga la
conformación de la sección transversal del proyecto, admitiéndose las siguientes tolerancias.
a) Variación máxima en el ancho de más (+) 10 cm., no admitiéndose variación en menos
(-).
b) Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de más, menos (+/-) 2 cm. con
relación a las cotas del proyecto.
c) Variación máxima de más, menos (+/-) 2 cm. en el espesor de la capa con relación al
espesor indicado en los planos y/u órdenes de trabajo, medido como mínimo en un
punto cada 100 metros. No se tolerara una variación sistemática para menos (-) con
relación a las cotas de diseño.
Ensayos.
a) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el
método AASHTO T-180 D para cada 20 densidades tomadas IN SITU (Proctor) del mismo
material del cuerpo del terraplén.
b) Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según
AASHTO T-180 D para cada 600 m3 de la capa final del terraplén.
c) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 60 m lineales de
material compactado del cuerpo del terraplén, correspondiente al ensayo de
compactación referido en a).
d) Un ensayo para la determinación de la densidad en sitio para cada 80 m3 de la capa
final de terraplén, alternadamente en el eje y bordes de faja a ser compactada,
correspondiente al ensayo de compactación referido en b).
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE
SOLDADURA Fecha:
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e) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89
y límite de plasticidad según AASHTO T-90, para el cuerpo del terraplén y para cada
grupo de diez muestra homogéneas, sometidas al ensayo de compactación referido en
a).
f) Un ensayo de granulometría según AASHTO T-27, límite líquido según AASHTO T-89 y
límite de plasticidad según AASHTO T-90, para las capas finales del terraplén y para
cada grupo de tres muestra homogéneas, sometidas al ensayo de compactación
referido en b).
g) Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR) (AASHTO T-193) con la energía
del ensayo de compactación AASHTO T-180 D para las cuales superiores del cuerpo
de los terraplenes y para la capa final de 50 cm. de los terraplenes, para cada grupo de
cinco muestras sometidas al ensayo de compactación.
h) Todos los ensayos y en la misma frecuencia para los tramos en corte.
El número de los ensayos con excepción de los indicados en los ítem “c” y “d” podrán
ser reducidos, a exclusivo criterio del Fiscal de YPFBR siempre que se verifique la
homogeneidad del material.
Para la aceptación de cada capa de terraplén serán considerados los valores
individuales de los resultados.

5.2 EQUIPO Y PERSONAL

El equipo a ser utilizado para el relleno y compactado será el siguiente:

5.2.1 Equipo de topografía

- Estación Total.
- Nivel de Ingeniero.
- Estacas.
- Pintura.
5.2.2 Equipo Pesado

 Excavadora
 Retroexcavadora
 Camioneta
 Volquetas para transporte de material
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SOLDADURA Fecha:
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 Pala cargadora
 Herramientas menores( Combos, Alicates, Tenazas )
 Placas vibradoras
 Saltarinas

5.2.3 Personal

- Brigada Topográfica (topógrafo y Alarifes).

- Supervisor de Obra.
- Supervisor de Calidad.
- Monitor de SMS.
- Operadores de Equipo Pesado.
- Ayudantes de Máquina.
- Técnico de ensayo de suelos

6 SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

6.1 Seguridad y salud

Aspectos a tomar en cuenta previo al comienzo de las actividades:

- Se debe elaborar la habilitación del permiso de trabajo de la actividad y APR.

- Inspeccionar equipos y herramientas a ser utilizadas en la actividad previa al funcionamiento.
- Contar con todo el Equipo Protección Personal respectivo.
- Circular por lugares que han sido determinados.
- Es de obligación del personal cuidar y respetar las señalizaciones que indiquen medidas de
higiene y seguridad, y observar sus prescripciones.
- Se debe cumplir a cabalidad política de No alcohol, drogas o estupefacientes, realizando test de
alcoholemias aleatorios, en caso de denuncia, sospecha o por controles rutinarios.
- Todo el personal movilizado hasta el lugar donde se procederá a realizar las distintas obras, debe
contar las vacunas de fiebre amarilla y tétanos.
- Todo el personal movilizado hasta el lugar donde se procederá a realizar las distintas obras, debe
contar con seguros contra accidentes y seguros médicos respectivos.
- Se deberá tener disponible en la obra un botiquín de primeros auxilios, para cualquier
emergencia y/o eventualidad.
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PROCEDIMIENTO GENERAL DE
SOLDADURA Fecha:
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6.2 Medio Ambiente

Disposiciones que se deberán tener en cuenta para evitar el deteriora de la fauna y medio ambiente que
se encuentra dentro de las actividades a realizar. Principalmente se tiene las siguientes:

- No se debe perturbar, dañar o destruir de manera intencional la fauna nativa o hábitat naturales
(por ejemplo: nidos, madrigueras, etc.)
- Está prohibido el recolectar o comprar especies de flora y fauna.
- No se debe desarrollar actividades de caza y pesca.
- Está prohibido recolectar o cosechar frutas, vegetales y granos.
- Está prohibido mantener mascotas u otros animales domésticos.

7 REGISTROS

Nombre del Tiempo de Disposició

Código Responsable Lugar n final
Registro retención
Destrucció
Registro de Coordinador de Vigencia/ Fin
- Obra n/ Data
Liberación Calidad de Obra
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Destrucció
Registro de control Coordinador de Vigencia/ Fin
Obra n/ Data
de Compactación Calidad de Obra
Book
Destrucció
Registro de control Coordinador de Vigencia/ Fin
Obra n/ Data
de nivel Calidad de Obra
Book