SÍNTESIS Y ANÁLISIS DE PROCESOS.

Prof. Ramiro Martínez

Escuela de Ingeniería Química Integrantes
Deisy Milena Martínez Rugeles, Cód. 2113269
Mónica Marcela Muñoz Salinas, Cód. 2093105

1. PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE CAÑA DE AZÚCAR

1.1 Acondicionamiento
El acondicionamiento consiste de un lavado inicial de la caña con agua a 40ºC y
posteriormente una molienda donde se extrae el jugo azucarado con agua a 60ºC, retirando
como subproducto el bagazo que puede ser utilizado en la generación de vapor.[1]
El jugo de caña obtenido se somete a un proceso de clarificación en el que se hace una
neutralización agregando CaO y una pequeña porción de ácido sulfúrico con el fin de
disminuir el pH a 4,5 y provocar la hidrólisis de la sacarosa en hexosas. En el recipiente
clarificador se precipita un lodo, que debe ser retirado y enviado a un filtro rotatorio al vacío.
De este filtro se obtiene una torta conocida como cachaza y un filtrado que es retornado al
recipiente de clarificación. Finalmente el jugo proveniente de la clarificación es esterilizado
a 105ºC y enviado a la fermentación. [1]
1.2 Fermentación

La glucosa ingresa a una temperatura de 32°C a fermentadores en los que se encuentra la

levadura Saccharomyces cerevisiae, allí se permite tiempo de residencia de 46 horas a un
pH de 3,5 y temperatura de 34°C. La levadura es recirculada desde una centrifuga ubicada
debajo de fermentador. Los gases formados en la fermentación son retirados y enviados a
una torre de adsorción en la cual se debe recuperar el 98% en masa del etanol arrastrado.
[1,2]
1.3 Separación y deshidratación
La destilación y la adsorción con tamices moleculares se usan para recuperar el etanol del
caldo de fermentación obteniéndose etanol a 99,5% en peso de pureza. La destilación se
lleva a cabo en dos columnas, la primera remueve el CO2 disuelto que es enviado a la torre
de absorción. La segunda columna concentra el etanol hasta una composición cercana a la
azeotrópica. [1]
El agua restante es removida de la mezcla mediante adsorción en fase vapor en dos lechos
de tamices moleculares. El producto de la regeneración de los tamices es recirculado a la
segunda columna de destilación.
1.4 Tratamiento de efluentes
De las aguas de residuo de mayor volumen son las provenientes de los fondos de la primera
columna de destilación, conocidas como vinazas. El tratamiento propuesto consiste en su
evaporación y posterior incineración. La función del tren de evaporación (cuatro efectos) es
concentrar los sólidos solubles y demás componentes poco volátiles presentes en las
vinazas hasta un valor cercano al 12% en peso, ya que en esta concentración se hacen
 aptas para su incineración [9]. Los condensados de los evaporadores son recolectados
junto con los fondos de la segunda columna de destilación y utilizados como agua de
proceso. [1]
A continuación se muestra el diagrama del proceso descrito anteriormente de producción
de etanol a partir de caña de azúcar.

1. Esquema del proceso de obtención de etanol a partir de caña.

Levadura
Gases
Saccharomyces cerevisiae

Producto
Jugos Principal
Glucosa Azucarados
Etanol
Fermentación
Fructosa
Subproductos Biomasa
Acetaldehído
Glicerol
Alcoholes de fusel

2. Diagrama Entrada-Salida, proceso de fermentación a partir de caña de azúcar.

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Tabla 1. Composición de la caña de azúcar.

COMPOSICIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR
Agua 74,5%
Azúcares 14%

Fibra 10%
Cuerpos nitrogenados 0,4%
Cenizas 0,5%
Grasas y cera 0,2%
Gomas 0,2%
Ácidos Combinados 0,12%
Ácidos libres 0,08%

Tabla 2. Reacciones que tienen lugar en el área de fermentación.

No Reacciones
Rxn
1 Sacarosa + H2O  Glucosa + Fructosa
2 Glucosa  2 Etanol + 2CO2
3 Glucosa  CO2 + acetaldehído + Glicerol
4 Glucosa  CO2 + Alcohol isoamílico +1,5 O2
5 Glucosa +1,2 Amoniaco  6 levadura + 2,4 H2O +0,3 O2

6 Fructosa  2 Etanol + 2 CO2

7 Fructosa + 1,2 Amoniaco6 levadura + 2,4 H2O +0,3 O2

Tabla 3. Pesos moleculares de compuestos de las reacciones de fermentación.

Compuesto Peso molecular Compuesto Peso molecular

g/mol g/mol
Glucosa 180,155 CO2 44,01
H2O 18 Amoniaco 17,031
Sacarosa 342,2965 acetaldehído 44,05
Etanol 46,06 Glicerol 92,09
DEFINICIÓN
TANQUE: Depósito diseñado para almacenar o procesar fluidos, generalmente a presión
atmosférica o presión interna relativamente bajas.

DISEÑO DEL CASCO O CUERPO DEL TANQUE

Cuando se va a realizar el diseño de un tanque de almacenamiento es muy importante
inicialmente conocer la cantidad y las propiedades del producto que se va almacenar. Un
vez conocido esto se halla por medio de las ecuaciones que describen la capacidad. [ ]

Determinación del diámetro del tanque:

𝑉 = 𝐴 ∗ ℎ (1)
𝐷2
𝑉=𝜋 ∗ℎ
4
𝑉∗4
𝐷 = √ 𝜋ℎ (2)

Dónde, V es el volumen a almacenar (𝑚3 ), A el área del cilindro (𝑚2 ), h la altura del tanque
(𝑚) y D el diámetro del tanque (𝑚)

Determinación de la altura del tanque:

Con el fin de encontrar la altura indicada se utiliza la relación de esbeltez.
ℎ
𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 = ≤3
𝐷
Por tanto
ℎ = 𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 ∗ 𝐷

Espesor del casco o cuerpo del tanque:

El espesor del casco del tanque depende del producto que se va almacenar, para realizar
el diseño se tiene en cuenta:

2.6 ∗ (𝐷) ∗ (ℎ − 1) ∗ 𝐺
𝐸𝐴 = +𝐶
21000
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En donde, 𝐸𝐴 es el espesor para almacenar un determinado producto, 𝐸𝐵 es el espesor

cuando se almacena agua, D es el diámetro del cuerpo, h es la altura del cuerpo, G la
gravedad especifica del producto. [ ]
Según la norma API 650 se debe tener en cuenta la relación de diámetro y espesor. [ ]

DIAMETRO DEL TANQUE (ft) ESPESOR MINIMO (In)

<50 3/16
>50 a 120 ¼
120 a 200 5/16
>200 3/8
Diámetro del tanque y espesor mínimo. Norma API 650
Especificaciones de diseño.
Producción de etanol: 700 ton/año de etanol-agua al 95% en peso de etanol. La planta va
a tener dos partes: una de fermentación, operada a modo batch y una de separación para
obtener el etanol como destilados, residuos y fondos; operada de forma continua. La
fermentación se lleva en tanques de capacidad máxima de 2000 kg.

Cálculos.
Producción de etanol: 665 ton/año de etanol
Producción de agua: 35 ton/año de agua.
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
665 ∶ 0,0759 ∶ 75,91
𝑎ñ𝑜 ℎ ℎ
𝑘𝑔
Flujo de producción de etanol: 75,91
ℎ

A partir de las tablas 2,3 se determinan los flujos de entrada y salida del fermentador.

No Reacciones
Rxn
1 Sacarosa + H2O  Glucosa + Fructosa
2 Glucosa  2 Etanol + 2CO2
3 Glucosa  CO2 + acetaldehído + Glicerol
4 Glucosa  CO2 + Alcohol isoamílico +1,5 O2
5 Glucosa +1,2 Amoniaco  6 levadura + 2,4 H2O +0,3 O2

6 Fructosa  2 Etanol + 2 CO2

7 Fructosa + 1,2 Amoniaco6 levadura + 2,4 H2O +0,3 O2
 Compuesto Peso molecular Compuesto Peso molecular
g/mol g/mol
Glucosa 180,155 CO2 44,01
H2O 18 Amoniaco 17,031
Sacarosa 342,2965 acetaldehído 44,05
Etanol 46,06 Glicerol 92,09
(CH3)2CHCH2CH2OH 88
(Alcohol isoamílico)

Flujos de salida del fermentador.

𝑘𝑔
Flujo de producción de etanol: 75,91
ℎ
𝑘𝑔
Flujo de producción de agua: 3,99 ℎ

𝑘𝑔
Flujo de producción de CO2: 72,43
ℎ

𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎

180,155 ∗( )( ) = 2,047
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 2 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 44 𝑔 𝐶𝑂2 𝑔 𝐶𝑂2
𝐾𝑔 𝐶𝑂2 𝐾𝑔 𝐶𝑂2
0,488 ∗ 148,42 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 = 72,43
𝐾𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 ℎ
Kg Acetal
Flujo de producción de Acetaldehído: 72,43 ℎ

Kg glicerol
Flujo de producción de Glicerol: 72,43
ℎ

𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜
Flujo de producción de Alcohol isoamílico: 144,86 ℎ

𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜

88 ∗( )( ) = 2,0
𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 44 𝑔 𝐶𝑂2 𝐾𝑔 𝐶𝑂2
𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜 𝐾𝑔 𝐶𝑂2 𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜
2,0 ∗ 72,43 = 144,86
𝐾𝑔 𝐶𝑂2 ℎ ℎ

Densidad Alcohol isoamílico: 800 kg/m³

Densidad del glicerol: 1260 kg/m³
Densidad del acetaldehído: 788 kg/m³
Densidad del etanol: 789 kg/m³
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Densidad del agua: 1.000 kg/m³

Calculo del volumen total de salida:
Vtotal= Valcohol iso+ Vglicerol+ Vacetaldehído + Vetanol + Vagua
𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚)
= 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝜌)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑉)
𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚)
= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑉)
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝜌)
𝐾𝑔 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑖𝑠𝑜 Kg glicerol Kg Acetal 𝑘𝑔 𝑘𝑔
144,86 72,43 72,43 75,91 3,99 m³
ℎ ℎ ℎ ℎ ℎ
Vtotal= 800 kg/m³
+ 1260 kg/m³
+ 788 kg/m³
+ 789 kg/m³ + 1.000 kg/m³ =4,4166 ℎ
*46 h

ℎ = 𝐸𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑧 ∗ 𝐷

𝑉∗4
𝐷 = √ 𝜋ℎ (2)

Flujos de entrada al fermentador:

Flujo de entrada de agua:
𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 10 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
180,155 ∗( )( )=
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 46,068 𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
0,0999 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
∗ 148,42 = 14,82
𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 ℎ ℎ
Flujo de entrada de glucosa:
𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡 1,9553 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
180,155 ∗( )( )=
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 2 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 46,068 𝑔 𝑒𝑡 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
1,9553 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
∗ 75,91 = 148,42 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
𝑘𝑔 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ℎ

Flujo de entrada de amoniaco:

𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 8,815 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
180,155 ∗( )( )=
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1,2 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 17,031 𝑔 𝑁𝐻3 𝑘𝑔 𝑁𝐻3
0,113 𝑘𝑔 𝑁𝐻3
∗ 148,42 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 = 16,837 𝑘𝑔 𝑁𝐻3
𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
Flujo de entrada de fructosa:
𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
180,155 ∗( )( ) = 0,999
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 180,16 𝑔 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎
1 𝑘𝑔 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎
∗ 148,42 = 148,42
𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 ℎ ℎ

Masa total que entra al fermentador:

Mtotal= mfructosa+ magua+ mglucosa + mamoniaco
𝑘𝑔 𝑓𝑟𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
Mtotal=148,42 ℎ
+14,82 ℎ
+ 148,42 𝑘𝑔 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 +16,837 𝑘𝑔 𝑁𝐻3
𝑘𝑔
Mtotal=328,497 ℎ
∗ 46 ℎ = 15110,86 kg

Sabiendo que la capacidad máxima del tanque es: 2000kg, se determina la cantidad de
tanques de fermentación requeridos.
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
= 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

15110,86 kg
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 7,55
2000 𝑘𝑔

Diagrama del proceso al agregar el tanque de almacenamiento.

Fermentador

Tanque de
almacenamiento
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Prof. Ramiro Martínez
Escuela de Ingeniería Química Integrantes
Deisy Milena Martínez Rugeles, Cód. 2113269
Mónica Marcela Muñoz Salinas, Cód. 2093105

BIBLIOGRAFÍA
[1] Cardona Ariel, C. Sánchez J, Montoya I, Quintero R. Simulación de los procesos de
obtención de etanol a partir de caña de azúcar y maíz. Scientia et Technica Año XI No 28
Octubre UTP. ISSN 0122-1701

[ ] Martínez Parsons, C. Verbel Banqueth, E. Diseño de una planta piloto partir de bagazo
de la caña de azúcar. Trabajo de grado, Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga.
2004