Error catastrófico de un tanque de almacenamiento de acero al carbono debido a la corrosión

interna

1. Introducción

Error catastrófico de un tanque de almacenamiento de acero de 8 m diámetro, de 10 m de altura,

que contiene aproximadamente 350 m3 de solventes residuales llevó a un incidente ambiental
significativo en 2009. Se llevó a cabo una investigación para establecer la causa raíz y para aprender
las lecciones que pueden impedir que se repita.

2. Sitio de investigación

El tanque fallado, uno de una serie dentro de un cubeto de hormigón, Fig. 1a y b, ha colapsado
catastróficamente. La cáscara, fabricado en cinco cursos soldadas cada 2 m de altura, parecía haber
fracturado aproximadamente vertical en el lado este del norte, probablemente bajo la acción de la
cabeza de contenido líquido. Las placas de concha habían separado lateralmente sobre la fractura y
el tanque se habían derrumbado una vez que el soporte de la placa cáscara había sido retirado.
Colapso del tanque para el noreste había dado lugar a grandes tensiones en la concha - baja unión
soldada alrededor de la base del tanque causando esto a la fractura, Fig. 1c.

El fracaso de la cáscara había causado algún daño al bund hormigón, Fig. 1d, y una proporción
significativa de los contenidos (se cree que principalmente tolueno y agua) se ha escapado de la
Federación. Una placa de identificación en el tanque proporcionó detalles consistentes con los de
un dibujo de ingeniería, ver más abajo, y demostró que el tanque había sido fabricado en 1998.

El dibujo de ingeniería del tanque no enumeró los siguientes detalles:

La fractura de la cáscara se muestra con más detalle en la Fig. 2 a y b. El examen visual de la placa
cerca de la superficie de fractura sugiere que, en muchos lugares el espesor de pared fue
significativamente inferior a los 5 mm especificados en el plano de ingeniería. La superficie de la
fractura en sí estaba cubierto de un depósito de corrosión y por lo tanto no hay detalles finos eran
visibles. En la superficie de la fractura la placa era más gruesa, la fractura estaba inclinada, de
acuerdo con una falla de corte.

Las superficies de fractura de concha fueron marcadas, desde la unión con la placa del piso, a
intervalos de 200 mm y dos conjuntos de mediciones de espesor fueron tomados usando un
micrómetro calibrador de bola. Las mediciones se realizaron en primer lugar dentro de 2 mm de la
superficie de fractura y en segundo lugar, 20 mm desde la superficie de la fractura para dar cuenta
de cualquier deformación plástica asociada con el proceso de fracaso, los resultados se muestran
en la Fig. 3. El proceso se repitió para la superficie de fractura de apareamiento. Los datos, en ambos
casos, mostraron que la lámina de la carcasa tenía menos de 1 mm de espesor en el tramo 2 y por
lo general entre más alejado del tramo 2 el espesor aumenta. El espesor mínimo registrado fue de
0,59 mm cerca del centro del tramo 2.

Las mediciones tomadas del espesor de la pared alrededor de la cáscara - fractura de piso, en el área
se muestran en la Fig. 1c, dio un espesor de pared mínimo de 4,75 mm y el aspecto general de la
superficie de fractura sugiere que la falla se había producido por un mecanismo de cizallamiento.

El indicador de nivel del tanque fue examinado para el período durante el cual el depósito falló y
esto demuestra, que el tanque había estado lleno aproximadamente 75% inmediatamente antes
del incidente y el nivel cayó casi instantáneamente a aproximadamente el vacío en el momento del
incidente.

Las superficies de fractura y la placa de la cáscara de la boquilla N5 fueron marcadas para la

recuperación al laboratorio. Además, se pidió a una sección circunferencial de 200 mm desde el
centro del tramo 2 para establecer si la reducción del espesor de pared se localizó en la posición de
la falla o más generalizada.

3. Análisis de laboratorio

3.1. Examinación visual

Secciones de la placa, incluyendo las superficies de fractura verticales y una tira circunferencial de
200 mm de ancho del tramo 2 se cortaron en el sitio para el análisis de laboratorio.

Las superficies de fractura fueron fotografiadas en el laboratorio y un montaje, Fig. 4, fue creado.
Las secciones de placa, tenían aproximadamente 200 mm de ancho y entre 0,3 m y 2,5 m de
longitud. En general, las placas habían sido cortadas mecánicamente en las posiciones de las
soldaduras circunferenciales.
La superficie externa de las placas había sido recubierta con una pintura de color azul, en las que
tanto las capas blancas y rojas eran visibles en algunos lugares. El área inmediatamente adyacente
a la fractura estuvo en gran parte libre de pintura y es probable que la pintura se había desunido o
desprendido durante la deformación plástica del material de sustrato cuando se produjo la fractura.
Los sitios reversos de las placas (la superficie interna del tanque) tenían una capa áspera de
corrosión marrón sobre todas las superficies. Las superficies de fractura se recubrieron con un
producto de corrosión adherente y, por tanto, no se pudieron observar características detalladas.
Macroscópicamente, las superficies de fractura tenían una apariencia inclinada, consistente con el
corte, donde las placas eran más gruesa, en otras áreas de las placas eran demasiado finas para
evaluar el modo de fallo.

3.2. Las mediciones de espesores

Además de las mediciones de espesor hechas en el lugar, más mediciones en las placas que
contienen la fractura vertical se realizaron aproximadamente 200 mm a partir de la fractura
utilizando un micrómetro calibrado de bola. Los resultados mostraron que el espesor de las placas,
a 200 mm desde las superficies de la fractura, refleja estrechamente las mediciones superficie de
fractura tomadas en el sitio, y se muestra en la Fig. 3.

Las placas de la sección circunferencial del tramo 2 se midieron de la misma manera y los resultados
se presentan en la Fig. 5a. Los datos mostraron que el cuerpo de la vasija tenía aproximadamente
2,5 mm de espesor alrededor de la mayor parte de la circunferencia en el nivel del tramo C2. Cerca
de la posición de la fractura vertical, el grosor de la cáscara se redujo a aproximadamente 1 mm.
Sobre la base de estos datos, la zona adelgazada, por debajo del fondo de 2,5 mm, era de alrededor
de un arco de aproximadamente 2 m.
3.3. Análisis químico

Cinco muestras, una de cada tramo se seleccionaron para el análisis químico; los resultados se
muestran en la Tabla 1. El análisis se llevó a cabo usando una combinación de espectrometría de
emisión óptica plasma acoplado inductivamente (ICP OES) y técnicas de fusión de conductividad
térmica.

Un gráfico de ingeniería para el tanque especifica que las placas pueden fabricar BS EN 10025 S275
[1]. Cada una de las muestras de los cinco tramos compilados con los requisitos de análisis químico
de la Norma.

3.4. Metalografía
 Las muestras de cada tramo se cortaron de posiciones adyacentes a la superficie de la fractura para
examen metalográfico. En cada caso, estos fueron montados, pulido a un acabado de 1 micras y
grabado en el 2% inicial. Esto demostró que el material de cada placa tenía una microestructura de
ferrita y perlita esferoidizada consistente con un acero estructural, Fig. 5b. La proporción de perlita
indicó un contenido de carbono de aproximadamente 0,2%. La microestructura fue fuertemente
alineada y perlita esferoidizada indicó que las placas habían sido laminadas en caliente.

En la posición de la superficie de fractura, Fig. 5c y d, una cierta deformación adicional de la

microestructura indicaron que la deformación plástica, consistente con un mecanismo de fallo dúctil
se había producido. La superficie interna del tanque tenía una apariencia de picaduras y una capa
de producto de corrosión era evidente. En el caso de la muestra del tramo 2, el espesor del material
restante a distancia desde la superficie de fractura varía de aproximadamente 0,5 mm a 1 mm.

Se examinaron secciones a través de la soldadura C2 / C1 y la soldadura C3 / C2. Las soldaduras se

habían fabricado usando un proceso de soldadura por fusión y tenía una estructura de fundición de
grano grueso. Las superficies de fractura se habían corroído en el intervalo de tiempo entre el
fracaso del tanque y el examen de las superficies y, aunque se hicieron intentos para eliminar el
producto de corrosión utilizando agentes de limpieza comerciales, no se pudieron observar
características adicionales en la superficie de fractura.

El espesor de la pintura sobre la superficie externa del tanque se examinó en una sección de la placa
en el tramo 2 y se demostró que la capa de pintura tenía aproximadamente 0,3 mm de espesor.

3.5. Las mediciones de dureza

Los ensayos de dureza se llevaron a cabo de acuerdo con la norma BS EN ISO 6507 hasta 1: 1998
"Materiales metálicos - Vickers ensayo de dureza". Los resultados reportados tenían una precisión
de ± 3%. Las conversiones de los datos de dureza a resistencia a la tracción se basaron en la Tabla
A1 del BS EN ISO 18265: 2003 [2].

Los datos de dureza se obtuvo en micro secciones de cada uno de los cursos y los resultados se
muestran en la Tabla 2.

Tabla 5 en la norma BS EN 10025 específica límite elástico mínimo de Grado S275 como 275 MPa.
Aunque la resistencia a la tracción aproximada, en lugar de límite elástico, se estima a partir de
datos de dureza, los resultados fueron totalmente coherentes con Grado S275.

3.6. Estimación de tensiones circunferenciales

Un modelo de elementos finitos fue desarrollado para estimar las tensiones circunferenciales
asociadas con las placas adelgazadas en el momento del fallo.
3.6.1. Modelos de espesor uniforme

Se utilizaron dos métodos diferentes para crear los modelos de espesor uniforme; utilizando
elementos sólidos y los elementos de concha. El enfoque elemento de la lámina tenía las ventajas
de ser computacionalmente más eficiente, y tener la facilidad para cambiar el grosor fácilmente sin
cambiar la geometría o remallado. Los modelos consistieron en la pared y la base del recipiente. La
base era de 6 mm de espesor. El techo y otras conexiones al tanque no se modelaron. Propiedades
de los materiales utilizados fueron un módulo de Young de 200 GPa y una densidad de 7850 kg /
m3. No hay rendimiento o niveles de resistencia se incluyeron en el modelo, ya que no se prevé que
los niveles de esfuerzo llegarían a esta magnitud.

El tanque se cargó mediante la aplicación de una carga hidrostática a las superficies interiores del
tanque. La presión hidrostática asume un nivel de llenado de 7,5 m desde la base, una densidad del
fluido de 1.000 kg / m3 y una aceleración de la gravitación estándar de 9,81 m / s2. La superficie
inferior de la base se vio limitada en todas las direcciones.

Los resultados para el modelo con un espesor de pared 5 mm se muestran en la Fig. 6a. Hubo una
buena concordancia entre los resultados para los dos modelos, aunque el modelo utilizando los
elementos de vaciado, mostró más variación de esfuerzos, probablemente debido a las mallas
mucho más gruesas se utilizan en este caso. Las tensiones de deformación máxima en la pared de
aproximadamente 50 MPa se obtuvieron en ambos modelos.

El espesor de los elementos de vaciado se redujo a 1 mm para el tercer modelo. En este caso, las
tensiones circunferenciales aumentaron a aproximadamente 170 MPa, que se muestra en la Fig. 6b.
3.6.2. Modelos adelgazados

Se crearon modelos adicionales para representar un tanque con un espesor de pared de 2,5 mm
que contienen una zona adelgazada. La zona adelgazada fue creada restando el arco de un cilindro
de radio 2 m y la altura de 4 m de la pared del tanque, se ilustra en la Fig. 6c; la base del cilindro es
de 1 m por encima del fondo del tanque. Se crearon dos modelos, con el cilindro posicionado para
eliminar 4 mm y 4,5 mm del espesor de la pared, por lo tanto, el adelgazamiento del tanque para
un espesor mínimo de 1 mm y 0,5 mm para los dos modelos. Para los modelos adelgazados, la base
no fue modelada. Las limitaciones en todas las direcciones se añadieron a la superficie inferior de la
pared del tanque. La carga de presión hidrostática se aplicó a las superficies internas del tanque
como en los modelos de espesor uniforme.

Las tensiones máximas en la pared se obtuvieron en una posición a mitad de camino hacia arriba
del tramo 2, con valores de 153 MPa y 299 MPa para 1 mm de espesor y 0,5 mm de espesor,
respectivamente, modelos, este último se ilustra en la Fig. 6d. Un modelo adicional fue creado en el
que se aplica una carga vertical hacia abajo en la parte superior de la pared del tanque para
representar el peso del techo. En este caso, el esfuerzo máximo se incrementó en 0,05 MPa, lo que
indica que la carga del techo no fue significativa.

4. Discusión

El análisis del sitio indica que el tanque había fracasado en un principio, en la sección más delgada
de la cáscara en la región del tramo 2. La fractura inicial entonces se había propagado verticalmente
en ambas direcciones, a la altura de la concha. La cáscara entonces se había separado lateralmente,
en la posición de la fractura, como resultado de las tensiones circunferenciales inducidas por el
contenido líquido. El colapso del techo en la posición circunferencial de la fractura vertical
probablemente había inducido grandes fuerzas de tracción en la carcasa, en el lado opuesto del
tanque y resultado en el fracaso de la soldadura carcasa / base.

El diseño gráfico de ingeniería para el tanque especificó que cada uno de los cinco tramos debería
haber sido fabricados a partir de 5 mm de espesor de la placa. Las mediciones de espesores hechas
en las secciones circunferenciales de la placa mostraron que en el nivel 2, por supuesto, el recipiente
fue de aproximadamente 2,5 mm de espesor alrededor de la circunferencia completa, excepto en
la posición de la fractura vertical donde era significativamente más delgada. Las mediciones
realizadas cerca de la superficie de fractura mostraron que el tanque estaba, sobre la mayoría de la
zona, a menos de 1 mm de espesor a nivel del tramo 2 y aumento progresivamente el espesor entre
más alejado del tramo 2. Sin embargo, en ningún momento tenían un espesor medido de 5mm las
placas de concha como se especifica. Análisis de esfuerzos sobre la base de los modelos de
elementos finitos mostró que la tensión circunferencial asociada con la placa adelgazada (0,5 mm)
en C2 fue de aproximadamente 300 MPa. Los modelos asumen un espesor uniforme en el punto de
fallo, en la realidad picaduras de corrosión habrían producido un factor de concentración de
esfuerzos que resulta en una elevación significativa de las tensiones locales, probablemente a un
nivel que supera la resistencia a la tracción del material. El modelo también descuidó otros modos,
como la carga del viento, lo que habría contribuido a destacar en la pared del tanque.
En general, la capa de pintura exterior y la superficie metálica externa se encontraban en estado
satisfactorio y dos cordones de soldadura vertical y circunferencial estaban intactos. Esto indicaba
que la pérdida de material se había producido en la superficie interna.

La condición de la superficie interna fue consistente tanto con corrosión general y por picadura. No
se sabe con certeza lo que el tanque había contenido a lo largo de su vida y, por tanto, si la corrosión
había ocurrido de manera uniforme a lo largo del período. Contenido información de análisis que
cubre un período de 3 meses antes del fallo mostró que el inventario había sido principalmente
tolueno, pero también se incluye una gama de constituyentes orgánicos en cantidades más
pequeñas que incluyen metanol, etanol, acetona, acetato de metilo, hexano, acetato de etilo,
tetrahidrofurano, butanol, heptano , acetato de butilo, metil-etil cetona, metil-isobutil cetona y
xileno. Además del contenido orgánico, el contenido de agua variaba entre 1.2 hasta 3.2% en la
parte inferior y desde 58,3 hasta 60,3% en la parte superior. El pH varía desde 3,3 hasta 4,4.

Asociación de usuarios de equipos y materiales de ingeniería (EEMUA) produjo una guía sobre el
mantenimiento de los tanques de almacenamiento [3], que incluían datos sobre las tasas de
corrosión para una amplia gama de entornos. La guía sugiere que en los líquidos neutros, incluyendo
tolueno, se podría esperar velocidades de corrosión de 0,1-0,25 mm por año. Dado que hacia el final
el pH fue ácido del espectro es probable que la tasa de corrosión real fue de al menos hacia el nivel
superior de este rango (o superior) debido a la mayor disponibilidad de iones de hidrógeno y
también, en parte, a la influencia de ácido en la solubilidad de los productos de corrosión.

Teniendo en cuenta que el depósito tenía aproximadamente 10 años de edad, una tasa de corrosión
de 0,25 mm por año daría lugar a una reducción en espesor de pared de 2,5 mm y, en consecuencia,
un espesor de pared residual de 2,5 mm.

El hecho de que el espesor de pared en un área específica era inferior a 1 mm indica una velocidad
de corrosión más alta. El área de mayor corrosión parecía estar en una banda vertical que se
extiende desde el tramo 1 al tramo 4, basado en el sitio de las mediciones de espesor, con la máxima
pérdida de espesor de pared en el tramo 2. El área adelgazada, basado en las mediciones
circunferenciales, probablemente extendido circunferencialmente aproximadamente 2 m en el
nivel de C2.

El tanque contenía tres mezcladores de chorro espaciados a distancias iguales alrededor de la

circunferencia. La referencia a los dibujos de ingeniería sugiere que uno de los chorros había sido
localizado cerca de la posición de la zona adelgazada localmente, sin embargo, no fue posible
confirmar la posición original de los mezcladores de chorro siguientes el incidente debido a la
deformación a gran escala del tanque . La explicación de la corrosión localizada puede estar asociada
con la posición de los mezcladores de chorro en el tanque.

Mezcladores de chorro, destinadas a garantizar que los contenidos permanecen homogéneas, lo

que podría causar un aumento en las tasas de flujo sobre la superficie del tanque, donde la velocidad
es inversamente proporcional a la distancia de la boquilla. Esto conduce a un efecto de fregado
mecánico en el producto de corrosión donde el chorro es suficientemente cerca de la superficie
interna. En efecto, el producto de corrosión habría sido retirado más fácilmente que conduce a la
exposición de los de metal fresco al proceso de corrosión. En la ausencia del efecto mecánico, el
proceso de corrosión habría sido limitado por el transporte de especies activas a través de la capa
de productos de corrosión adherentes.

El diseño de dibujo para el tanque indicó que el contenido de diseño debían ser "residuos de
disolventes diferentes" y que la tolerancia de corrosión fue nula. Datos de corrosión Publicado
(EEMUA) indica que la velocidad de corrosión de 0,25 mm por año se puede esperar para los
productos químicos orgánicos neutros. Teniendo en cuenta esto, es difícil ver cómo podría
justificarse un sobre espesor de corrosión nula. Una nota en el documento EEMUA indica que para
los contenidos con un pH inferior a 5 (como en este caso); tanques se fabrican principalmente de
acero inoxidable.

La periodicidad de Inspección se basa normalmente en una serie de factores que incluyen: la

naturaleza del producto almacenado, las asignaciones de corrosión y velocidad de corrosión,
condición en inspecciones anteriores, etc., y pueden ser evaluados de forma individual. EEMUA
puede servir de orientación genérica para tanques basados en las condiciones de servicio y estos
van desde 1 año, para los productos químicos corrosivos o agresivos, a 5 años para los productos
químicos no agresivos. Incluso si un período de 5 años había sido seleccionado para el depósito de
lo que debería haber sido evidente, dada una inspección adecuada, que la corrosión significativa
había tenido lugar. Un plan de mantenimiento / inspección podría entonces se han establecido para
abordar la cuestión.

La investigación ha puesto de relieve algunos de los riesgos asociados con el almacenamiento de

materiales peligrosos y, en particular, la necesidad de considerar los materiales de construcción, los
mecanismos de degradación, factores operativos, así como los procedimientos de inspección y
mantenimiento robustos. El operador del tanque fue procesado por la HSE y una multa de 150.000
£.

5. Conclusiones

El fracaso del tanque se había producido bajo la acción de las tensiones de deformación impuestas
por el peso de los contenidos líquidos.

La falla se produjo debido a una combinación de la corrosión interna general y la corrosión más
localizada, probablemente asociado con la acción de un agitador de chorro.

Un esquema adecuado de control de espesor de pared, en términos de fiabilidad, alcance y

periodicidad, durante el servicio habría identificado la pérdida de espesor de la pared antes de que
falle.