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ÍNDICE GENERAL
1. Introducción……………………………………………...……………………....4
2. Objeto del trabajo…………………………………………..…...…..…………...6
3. Bases teóricas………………..……………………………………..…..………..7
3.1. Definición e importancia de la corrosión…………………………….…...7
3.2. Principios de la corrosión electroquímica………………………………..10
3.2.1. Reacciones de oxidación y reducción……………………………..12
3.2.2. Potenciales electroquímicos……………………….....……………15
3.2.3. Medida experimental de potenciales……………………...…….…18
3.2.4. Fuerza impulsora de la corrosión: situación de equilibrio…………20
3.2.5. Relaciones entre la termodinámica y la corrosión.………………...22
3.2.6. Series galvánicas…………………………………………………...23
3.2.7. Polarización y sobretensión……………………………………..…24
3.2.8. Fenómenos de polarización…………………...……………………24
3.2.8.1.Polarización de activación………...………………………..…25
3.2.8.2.Polarización de concentración……………………………..….26
3.2.8.3.Polarización de resistencia…………………...……….….……27
3.2.8.4.Polarización combinada……………………………….………27
3.2.9. Ensayos de polarización…………………………...…….…………28
3.2.10. Diagramas de Evans………………………………………………..29
3.2.11. El potenciostato……………………………………………………32
3.2.12. Pasividad………………………………………………………..…33
3.2.13. Interpretación de las curvas experimentales de polarización………37
3.3.Formas de corrosión………………………………………………………43
3.3.1. Corrosión uniforme…………………………..…………………….43
3.3.2. Corrosión galvánica………………………………………………..44
3.3.3. Corrosión en hendiduras………………..……………….…………45
3.3.4. Corrosión por picaduras……………………………………………46
3.3.5. Corrosión intergranular………………………………………….…47
3.3.6. Corrosión selectiva………………………………………………...49
3.3.7. Corrosión erosión………………………………………………….50
3.3.8. Corrosión bajo tensión…………………………………………….51
3.3.9. Corrosión fatiga…………………………………………………...52
3.3.10. Daño por hidrógeno……………………………………………….53
3.4.El aluminio y sus aleaciones………..……………………………………55
3.4.1. Designación de los aluminios……………………..………………56
3.4.1.1.Norma UNE…………………………………………………56
3.4.1.2.Norma americana……………………………………………58
3.4.2. Principales tipos de aleaciones……………………………………59
3.4.2.1.Aleaciones de aluminio para moldeo…….…………………..59
3.4.2.2.Aleaciones de aluminio para forja…………………………...60
3.4.2.2.1. Aleaciones de aluminio-magnesio……………………..60
3.4.2.2.2. Aleaciones de aluminio-cobre…………………………60
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Ignacio Martín Gómez
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1. Introducción
El aluminio es uno de los metales más ligeros que se dan en la corteza terrestre,
con sus 2,7 g/cm3 de densidad, siendo únicamente más ligeros que él, el litio, sodio,
berilio y magnesio. Esto unido a que posee una alta conductividad eléctrica y térmica,
elevada resistencia a la corrosión, que se moldea con facilidad y que es el elemento más
abundante de la corteza terrestre, hacen de él un material altamente interesante en
primera instancia. El principal inconveniente de éste elemento radica en la alta cantidad
de energía necesaria para su obtención, pero esto se ve compensado por su bajo coste de
reciclado, su dilatada vida útil y estabilidad de su precio. Todo ello, es decir, el conjunto
de propiedades y aspectos económicos, hacen que sea un material altamente atractivo.
El aluminio es un material joven ya que no fue hasta los años cuarenta del siglo
pasado cuando se aplicó industrialmente a gran escala. Su aplicación en la construcción
representa el mercado más grande de la industria del aluminio. Otro de los sectores por
los que este elemento ha ido creciendo rápidamente ha sido gracias a la industria del
transporte, donde la utilización de estas aleaciones de aluminio hace que se reduzcan los
costes, produciendo vehículos más ligeros.
El aleado mecánico del aluminio, hace posible el desarrollo de una gran variedad
de aleaciones base aluminio con propiedades altamente interesantes en cuanto a
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propiedades mecánicas y otras como resistencia a la corrosión, que las hacen ser
altamente atractivas en aplicaciones aeronáuticas.
La capa pasiva es atacada fácilmente por la acción de los iones cloruros, o por la
existencia de pequeñas cantidades de elementos, como el cobre, que forman pilas
galvánicas con la matriz de aluminio. La acción de cloruros y la formación de pilas
galvánicas, producen la disolución local de la matriz de aluminio, dando lugar al picado
de la aleación. Este tipo de corrosión, denominada, corrosión por picaduras, es la forma
más común de corrosión del aluminio, sobre todo en presencia de cloruros.
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3. Bases teóricas
3.1. Definición e importancia de la corrosión
La corrosión es un fenómeno natural por medio del cual los sistemas químicos
expresan su tendencia hacia un estado de equilibrio estable. Pueden definirse de varias
maneras:
Establecer las pérdidas indirectas resulta mucho más difícil aunque realizando un
breve examen de dichas pérdidas se llega a la conclusión de que las pérdidas indirectas
superan varios billones de dólares a las directas. Como ejemplo de pérdidas indirectas
citaremos las siguientes:
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Por otra parte, evaluaciones llevadas a cabo por comités de expertos en corrosión y
protección contra ella, fijan las pérdidas anuales causadas por la corrosión, en los países
industrializados y en vías de desarrollo, en torno al 4% del producto nacional bruto. Así
por ejemplo, el último estudio realizado por The NACE Corporation establece el coste
de la corrosión en un 3.6% del PIB de Estados Unidos, lo que equivale a 276000
millones de dólares.
De lo dicho anteriormente se deduce que las pérdidas por corrosión representan una
muy elevada cuantía, responsable de que entre 1/4 y 1/3 de la producción mundial del
acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas deterioradas.
Como ejemplo, la figura 3.1.1 trata de resumir los datos fundamentales del informe
Hoar, modelo del que han partido todos los estudios posteriores sobre la importancia y
costes de la corrosión, donde se observan dichos costes y los ahorros potenciales
estimados derivados de un adecuado uso de los conocimientos en corrosión y
protección.
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Figura 3.2.1. Esquema del mecanismo de corrosión seca para el caso de hierro.
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- La ausencia de electrolito
- El ataque suele ser generalizado (no localizado como ocurre en corrosión
electroquímica, sobre las regiones de comportamiento anódico).
- El producto de corrosión primario es un óxido y no un hidróxido, como es
característico en la corrosión electroquímica.
- Al no existir electrolito el óxido aparece directamente sobre la superficie
metálica.
- La circulación de electrones e iones se produce a través de la capa de óxido.
Hay que considerar que tanto los procesos de corrosión seca, como húmeda, son
electroquímicos, pues en ellos se forman y participan iones metálicos. Sin embargo, es
general restringir la denominación de corrosión electroquímica a la que implica un
transporte simultáneo de electricidad a través de un electrolito, condición que no cumple
la corrosión seca, en la que no hay electrolito.
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La Teoría de Potencial Mixto, junto con las ecuaciones cinéticas, constituyen las
bases de la moderna teoría electroquímica de la corrosión.
(1)
(2)
(3)
Así pues, la corrosión del zinc por el ácido clorhídrico consiste simplemente en
la reacción entre el zinc y los iones hidrógeno, dando iones zinc e hidrógeno gas. En
esta reacción, el zinc se oxida a iones zinc, aumentando su número de oxidación, y los
iones hidrógeno se reducen a gas hidrógeno, disminuyendo su número de oxidación. La
reacción (3) puede subdividirse en dos semirreacciones, una de oxidación y otra de
reducción:
OXIDACIÓN (4)
REDUCCIÓN (5)
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Las reacciones (4) y (5) deben ocurrir a la misma velocidad para que se conserve
la neutralidad eléctrica del metal. Si la oxidación cesa, también lo hace la reducción, y
viceversa.
(6)
(7)
(8)
(9)
Los metales pueden también corroerse en sale oxidantes, tales como los
compuestos férricos o cúpricos, que no contiene oxígeno ni son ácidos:
(10)
(11)
Como resumen, del estudio de las reacciones anteriores se deduce que durante la
corrosión de un metal, la reacción anódica puede escribirse como:
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- Deposición de un metal
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Donde:
A 25ºC, +
Según dicha relación, un metal se vuelve más activo, es decir, más negativo su
potencial, al disminuir la concentración de sus cationes, por ejemplo, cuando en el
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De hecho, los medios en que se encuentran situados los metales son muy
diversos, no siendo extraño el caso de soluciones exentas prácticamente de los iones del
metal que constituyen el electrodo. En estos medios los valores medidos
experimentalmente de potenciales de electrodo dependen de muchos factores. Se puede
citar:
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(saturado), KCl
KCL 1 N………………………………………….………….+0.280 V
KCl saturado………………………………………………....+0.241 V
(saturado) ………………………………+0.316 V
En el equilibrio:
donde:
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- H representa la entalpía.
- S la entropía.
- T la temperatura del sistema.
Para que las reacciones químicas sucedan a una velocidad apreciable, estas han
de vencer una barrera de energía, denominada energía de activación, Q, tal como se
muestra en la figura 3.2.4.1. Por tanto, el parámetro que regula la velocidad de las
reacciones químicas es la energía de activación y no el cambio de energía libre. La
velocidad de las reacciones químicas, responde a la conocida ecuación de Arrhenius:
donde:
- k es la constante de velocidad.
- A una constante llamada factor preexponencial.
- R la constante de los gases perfectos.
- Q la energía de activación.
- T la temperatura absoluta.
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(12)
(13)
donde:
que es la ecuación de Nernst, expresión muy útil, pues se ha visto que el potencial E es
un parámetro al que se puede acceder experimentalmente de una forma sencilla. El valor
de E en cada momento nos permitiría, por comparación con el correspondiente a
condiciones normales, ,conocer en qué sentido se desplazará una reacción redox
cualquiera. Aplicado a las reacciones de corrosión servirá para conocer en qué
condiciones tiene lugar y en cuales no existe riesgo.
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La tabla 3.2.6.1 representa una de estas series. De acuerdo con ella puede
predecirse, por ejemplo, que el hierro tendrá una actuación anódica frente al cobre
(metal más noble), de modo que la corrosión del hierro en contacto con el cobre se
agravará en tanto que la de este último metal disminuirá. El zinc, en cambio, es anódico
frente al hierro y lo protege en agua de mar, formando par galvánico con él.
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- Polarización de activación, ηa
- Polarización de concentración, ηc
- Polarización de resistencia, ηr
Los distintos tipos de polarización condicionan las etapas parciales del proceso de
corrosión, pues como se sabe, en toda reacción de corrosión intervienen una serie de
etapas en serie, la más lenta de las cuales controla la velocidad de corrosión global.
Tales etapas, para un proceso simple de corrosión son:
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La mayor o menor resistencia entre las áreas anódicas y catódicas actuaría sobre la
tercera etapa, de transporte, según fuera la dificultad que ofreciera al movimiento de las
partículas cargadas.
donde:
- es la polarización
- i es la densidad de corriente
- a y b son constantes
( )
donde:
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donde:
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( )
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Figura 3.2.9.1. Cuanto mayor sea la alteración sufrida (corriente) ante una misma señal
exterior (polarización) mayor resistencia a la corrosión ofrecerá el material metálico. El metal
M2 se corroerá menos que el M1.
a) Una región anódica, SA, con un potencial efectivo EA, equivalente a la acción
conjunta de los diferentes ánodos locales distribuidos sobre la superficie
metálica, y
b) Una región catódica, SC, con un potencial efectivo, EC, equivalente a la
acción conjunta de los diferentes cátodos locales distribuidos sobre la
superficie metálica.
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El efecto de una fuerte caída IR entre la región catódica (que actúa de sumidero
de electrones) y la región catódica (fuente de electrones) queda representado en el
diagrama de Evans por un calor de la corriente de corrosión muy por debajo del valor
máximo y por una notoria desigualdad entre los potenciales finales de las áreas anódica
y catódica. En este caso de control de resistencia, representado en la figura 3.2.10.2.f, el
trazado de las curvas de polarización apenas influye en la corriente de corrosión, que
está determinada casi exclusivamente por la magnitud de la resistencia óhmica.
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3.2.11. El potenciostato
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3.2.12. Pasividad
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La figura 3.2.12.4 muestra tres posibles casos que pueden ocurrir cuando un
metal activo-pasivo se expone a un medio corrosivo (solución ácida).
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- Corrosión uniforme.
- Corrosión galvánica.
- Corrosión en hendiduras.
- Corrosión por picaduras.
- Corrosión intergranular.
- Corrosión selectiva.
- Corrosión erosión.
- Corrosión bajo tensión.
- Daño por hidrógeno.
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- Como pérdida de peso del metal por unidad de superficie y por unidad de
tiempo mg/dm2*día mdd
mm/año mpa
La diferencia de potencial existente entre los dos metales actúa como fuerza
promotora del paso de corriente a través del electrolito, aumentando la velocidad de
ataque del metal más activo y disminuyendo la del más noble.
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Los factores como el área de los dos metales en contacto y la distancia entre
ellos también afectan a la corrosión galvánica.
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1. Deben estar presentes iones agresivos tales como cloruros, bromuro y otro,
en una concentración superior a un cierto valor crítico.
2. El potencial electroquímico debe ser superior a un cierto valor, que se
denomina potencial de nucleación de picaduras.
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- Un diseño adecuado.
- El empleo de materiales más resistentes.
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Los medios que se emplean para combatir la corrosión bajo tensión son:
El daño causado es, en general, mayor que la suma de los daños que causan la
corrosión y la fatiga si actúan por separado. Las grietas debidas a fatiga con corrosión
son típicamente transgranulares, conteniendo producto de corrosión e iniciándose, a
menudo, en picaduras formadas por corrosión en la superficie del metal.
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Los métodos de protección contra la fatiga con corrosión son los mismo que se
emplean para luchar contra la fatiga, es decir, los tratamientos que introducen tensiones
de compresión en la superficie de las piezas (la nitruración, la cementación, etc.).
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Entre sus propiedades físicas cabe destacar que es de color metálico, ligeramente
azulado, que tiene una densidad de 2.7 kg/dm3, es decir, tres veces inferior a la del
acero. Cristaliza en la estructura CCC (Cúbica Centrada en las Caras). Tiene buenas
condiciones de ductilidad y conformabilidad, gran resistencia a la corrosión y una
elevada conductividad térmica y eléctrica. Es un metal no tóxico ni magnético, que no
desprende chispas al chocar con otros metales.
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Ejemplos: EN AW-5052
EN AW-5154ª
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- 1*= Al puro
- 2* = Cu
- 3 = Si + (Cu ó Mg) + …
- 5* = Mg
- 6 = series no usuales
- 7* = Zn
- 8 = Sn
- 9 = otros elementos
(*) Indica que el elemento aleante de la denominación correspondiente al
primer número será el mismo que para las de forja.
- 1* = Al puro
- 2* = Cu
- 3 = Mn
- 4 = Si
- 5* = Mg
- 6 = Mg + Si
- 7* = Zn
- 8 = Sn
- 9 = otros elementos
(*) Indica que el elemento aleante de la denominación correspondiente al
primer número será el mismo que para las de moldeo.
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Las piezas de Al-Si de moldeo, que, por sus características de tamaño (grande) y
procedimiento de moldeo (en arena), no pueden ser enfriadas rápidamente, presentan
una estructura con silicio grosero (eutéctico divorciado), no deseable. Pueden, sin
embargo, ser sometidas a un tratamiento de “modificación” para mejorar su estructura.
El proceso de modificación consiste en la adición de productos como el sodio (o sus
sales) o el estroncio, en muy pequeña cantidad, durante la colada. Con ello se consigue
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una distribución fina de los cristales de silicio, lo cual mejora extraordinariamente las
propiedades mecánicas y la maquinabilidad.
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Entre las aleaciones de Al-Cu para forja, son muy conocidos los llamados
duraluminio, que contienen aproximadamente un 2.5-4.5% de cobre. Su tratamiento
típico de maduración o envejecimiento consiste en (i) un tratamiento de solubilización,
por debajo de la temperatura eutéctica, seguido de (ii) enfriamiento brusco en agua; (iii)
posteriormente, envejecen, bien a temperatura ambiente (envejecimiento o maduración
natural, T4) o por calentamiento a baja temperatura, alrededor de 150ºC
(envejecimiento o maduración artificial, T6).
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Así por ejemplo, para superficies recién desbastadas, en pocos minutos se forma
una capa inicial de óxido de aluminio de 1 nm de espesor con una alta capacidad de
protección y que puede llegar a alcanzar varias decenas de nanómetros con el paso de
los años si se encuentra en contacto con la atmósfera. En el caso de soluciones aireadas,
se produce una capa de óxido de 5 nm de espesor, constituida principalmente por óxidos
amorfos.
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Figura 3.5.1.1. Diagramas de Pourbaix, donde se muestra la pasivación del aluminio por
las películas de hidrargerita (a) y boehmita (b).
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1. Procesos que ocurren en la zona de la capa pasiva que está en contacto con el
medio.
Otras hipótesis sugieren que los iones cloruro se adsorben sobre la película de
óxido favoreciendo su posterior rotura. En cualquier caso, está claro que los iones Cl-
participan directamente en la formación de picaduras.
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Por otra parte, Nisancioglu, demostró que compuestos intermetálicos ricos en Fe,
tales como Al3Fe, α-Al(Fe,Mn)Si y -AlFeSi actúan como zonas catódicas donde se
produce la reducción del oxígeno. Y al igual que Golubev, también encontró que para
potenciales próximos a Ecorr se produce la disolución selectiva del aluminio
enriqueciéndose en hierro los cristales de Al3Fe. También observó que la presencia de
Mn o Si en estos compuestos reduce el efecto del hierro sobre las reacciones anódicas y
catódicas.
Hay otros muchos compuestos intermetálicos que parecen no tener ningún efecto
sobre la corrosión, como por ejemplo AlMgMn, AlMnCr y AlMnSi, los cuales no son
catódicos respecto a la matriz. Sin embargo, se espera que sean zonas preferentes para la
aparición de picaduras, ya que la disolución de estas partículas produciría pequeñas
oquedades donde se puede producir la concentración de especies agresivas.
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Sin embargo, a pesar de los estudios reseñados, aún son necesarios más estudios
sobre el tema, ya que no basta con conocer el carácter electroquímico de los compuestos
intermetálicos, sino que también existen otros factores, como la geometría de estas fases
secundarias, que puede influir notablemente en la susceptibilidad a la picadura de la
aleación y que no se ha tenido muy en cuenta hasta el momento.
Se puede afirmar, por los estudios realizados hasta el momento que el SiC influye
en el comportamiento frente a la corrosión de los MMCs, actuando como lugar
preferente para la precipitación de compuestos intermetálicos, durante la fabricación y
los tratamientos térmicos. Además, impide la formación de una capa compacta, continua
y adherente sobre toda la superficie, por lo que, el comportamiento frente a la corrosión
de estos materiales siempre es inferior al de la aleación sin reforzar.
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4. Materiales empleados
1. Al molido en vacío. Molido en vacío durante 10 horas. Todos los polvos que se
dan a continuación han sido con posterioridad prensados a 850 MPa y
sinterizados a 650ºC durante una hora.
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4. Al molido en NH3 (1.3 bar). Molido durante 5h. Todas las probetas de las series
que se dan a continuación se han prensado con posterioridad a 850 MPa y
sinterizado a 650ºC durante 30 minutos.
5. Al + urea (U) molido en vacío. Molido durante 10h en vacío. Todas las probetas
de las series que se dan a continuación se han prensado con posterioridad a 850
MPa y sinterizado a 650ºC durante 30 minutos.
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Las muestras de los diferentes tipos de aluminios eran cilíndricas con una altura
de 14 mm aproximadamente. Se cortan de forma transversal a su eje, obteniéndose de
cada compacto 3 probetas de aproximadamente 4.5 mm de espesor.
En la tabla 4.3.1 se ven reflejados los valores de los parámetros utilizados para el
corte de los compactos objetos de este proyecto.
Las probetas obtenidas tras el corte se lijan en papeles de SiC de Nº 240, 600,
1200 y 2500, seguidas de un pulido en pasta de diamante (0.3 μm). Se termina la
preparación de la probeta mediante pulido en Magomet (MgO) hasta la visualización
clara de la porosidad presentada por la misma.
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5. Procedimiento experimental
5.1. Preparación de las muestras
En primer lugar, se cortan los compactos recibidos, con una cortadora de alta
precisión, obteniendo 3 probetas de cada compacto de unos 4.5 mm de espesor
aproximadamente.
Posteriormente se les hace un pequeño taladro en una de las caras de las probetas
para colocar un cable de cobre recubierto con aislante para, más adelante en el ensayo,
se pueda producir el paso de corriente eléctrica.
Una vez que ya se tienen las probetas con el cable, se empastillan, dejándolas 24
horas aproximadamente para el endurecimiento de la resina.
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5.- Una vez obtenido el Ecorr, se procede al ensayo de polarización cíclica fijando
algunos parámetros. El potencial inicial (Ei) será de 0 V vs Ecorr, el potencial máximo
(EV) será -0.3 V, la densidad de corriente máxima (IT) será de 50 mA/cm2, el potencial
final (EF) será de 0 V vs Ecorr y, por último, la velocidad de barrido será de 2mV/s.
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0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
Potencial (V)
Serie 1
-0,6
Serie 2
Serie 4
-0,8
-1
-1,2
Intensidad (A)
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Figura 6.1.1.1.c.
Micrografía serie 4.
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0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
Serie 3
-0,4
Serie 5
-0,5 Serie 6
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
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Figura 6.1.2.1.c.
Micrografía serie 6.
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
Serie 10
-0,4
Serie 11
-0,5 Serie 12
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
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mucho más fino, mejorando la sinterización. Con esto último se consigue una
menor discontinuidad habiendo menos puntos activos que potencien la corrosión
por picaduras.
0
-25 -20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
Potencial (V)
-0,6
Serie 7
Serie 8
-0,8
Serie 9
-1
-1,2
-1,4
Intensidad (A)
En las tablas 6.1.3 se detallan los potenciales de picadura, así como su media,
obtenidos en los ensayos.
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El aumento del % ACP al 3%, produce un polvo duro, de muy pequeño tamaño,
y buena sinterizabilidad, lo que propicia la mejor resistencia al picado de éstas últimas.
Figura 6.1.3.c.
Micrografía de la serie 9
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0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Potencial (V)
Serie 13
-0,5
Serie 14
-0,6 Serie 15
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
En las tablas 6.1.4 se detallan los potenciales de picadura, así como su media,
obtenidos en los ensayos.
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que, teniendo el mismo porcentaje de cera (3%), presentan una gran diferencia en las
curvas de polarización cíclica, el potencial de picadura (gráfica 6.2.1). En la serie 2, éste
está en torno a -0.641 mV, mientras que en las de Al + Cu, este potencial de picadura no
existe. Por tanto, se puede afirmar que al añadir cobre, en los mismos porcentajes de
cera, la muestra reduce notablemente su resistencia a la corrosión por picadura. Esto es
debido a la formación del intermetálico Al2Cu, que favorece la corrosión por formación
de pilas galvánicas. Visualmente, se puede ver la diferencia entre ambos grupos (figura
6.2.1).
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Potencial (V)
-0,5 Serie 2
Serie 5
-0,6
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
Entre las series 3, 5 y 6 y las series 10, 11 y 12 la única diferencia que existe es
el tiempo de sinterización. Esto hace que a mayor tiempo de sinterización se suelden
mejor los polvos, es decir, que exista menor porosidad y discontinuidad. Respecto la
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0
-25 -20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Potencial (V)
-0,5 Serie 2
Serie 8
-0,6
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
Por último, si se quiere hacer una comparación de los compactos de las series 7,
8 y 9 con los de las 13, 14 y 15, se puede ver claramente (gráfica 6.2.3) que los primeros
tienen una mayor resistencia a la corrosión por picaduras. Esto se debe, principalmente,
a que añadiendo urea se consiguen menos nitruros que moliendo en una atmósfera
amoníaco. Esto influye en el tamaño de grano, y por tanto, en la discontinuidad.
0
-25 -20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
-0,4
-0,5 Serie 8
-0,6 Serie 14
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
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7. Conclusiones
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8. Anexo
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
Potencial (V)
N1_probeta1
-0,6
N1_probeta2
N1_probeta3
-0,8
-1
-1,2
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 1
90
Ignacio Martín Gómez
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0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
Potencial (V)
N2_probeta1
-0,6
N2_probeta2
N2_probeta3
-0,8
-1
-1,2
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 2
91
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
N4_probeta1
Potencial (V)
N4_probeta2
-0,6
N4_probeta3
N4_extremo
-0,8 N4_centro
-1
-1,2
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 4
92
Ignacio Martín Gómez
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0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
N5_probeta1
Potencial (V)
-0,4 N5_probeta2
-0,5 N5_probeta3
N5_extremo
-0,6
N5_centro
-0,7
-0,8
-0,9
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 5
93
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
N3_probeta1
-0,4
N3_probeta2
-0,5 N3_probeta3
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 3
94
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
N6_probeta1
-0,4
N6_probeta2
N6_probeta3
-0,5
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 6
95
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
N5_60s_probeta1
-0,4
N5_60s_probeta2
-0,5 N5_60s_probeta3
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 10
96
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
Potencial (V)
N3_60s_probeta1
-0,4
N3_60s_probeta2
-0,5 N3_60s_probeta3
-0,6
-0,7
-0,8
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 11
97
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4 N6_60s_probeta1
Potencial (V)
N6_60s_probeta2
-0,5
N6_60s_probeta3
-0,6 N6_60s_extremo
-0,7 N6_60s_centro
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 12
98
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
Potencial (V)
N7_probeta1
-0,6
N7_probeta2
N7_probeta3
-0,8
-1
-1,2
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 7
99
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-25 -20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
N8_probeta1
Potencial (V)
N8_probeta2
-0,6
N8_probeta3
N8_extremo
-0,8 N8_centro
-1
-1,2
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 8
100
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
N9_probeta1
Potencial (V)
-0,6
N9_probeta2
N9_probeta3
-0,8
N9_centro
N9_extremo
-1
-1,2
-1,4
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 9
101
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-25 -20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4 N10_probeta1
Potencial (V)
N10_probeta2
-0,5
N10_probeta3
-0,6 N10_extremo
N10_centro
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 13
102
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
Potencial (V)
N11_probeta1
-0,5
N11_probeta2
-0,6 N11_probeta3
-0,7
-0,8
-0,9
-1
Intensidad (A)
NOMBRE SERIE 14
103
Ignacio Martín Gómez
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Universidad de Sevilla
0
-20 -15 -10 -5 0
-0,2
-0,4
-0,6 N12_probeta1
N12_probeta3
-0,8 N12_probeta3
N12_extremo
-1 N12_centro
-1,2
-1,4
-1,6
NOMBRE SERIE 15
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SERIES 3, 5 Y 6
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SERIES 7, 8 Y 9
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SERIES 10, 11 Y 12
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SERIES 13, 14 Y 15
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9. Bibliografía
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(1960).
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Trade and Industry, HMSO, London (1971).
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Bureau of Standars, Special Publication 511-1 (1978).
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Consejo Superior de Investigaciones Científicas, Centro Nacional de
Investigaciones Metalúrgicas, Madrid (1984).
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los materiales empleados en la edificación”.
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corrosión de sinterizados de aluminio con formación de carburos y nitruros in
situ”.
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Francisco Jesús Agustino, “Proyecto Fin de Carrera”, Septiembre 2000.
Norma ASTM G 61-86.
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