METODOS DE PERFORACIÓN

Métodos de rotopercusión
La perforación con rotopercusión se realiza mediante la fragmentación de la roca a
través de impactos producidos por un martillo que se transmite a la herramienta
perforadora (boca), la misma que está en contacto con la roca, el movimiento de
rotación se produce cuando percute a fin de repartir el impacto en toda la superficie del
fondo, lo que a su vez facilita la evacuación de los detritus.
Rotopercusión con martillo en cabeza: se utiliza generalmente para sondeos cortos de
hasta 100 m y cuando el terreno es duro. En este método, el martillo va en el exterior del
pozo y comunica el movimiento a la boca de perforación a través de un varillaje hueco
de un diámetro bastante más reducido que el del pozo. El hueco del varillaje se utiliza
para inyectar aire a presión, el mismo que al salir por orificios que dispone la boca,
arrastra la roca fragmentada a la superficie por el anular existente entre la pared del
pozo y la pared exterior del varillaje. El martillo puede ser neumático o hidráulico.
(Orche E. 2012).
Rotopercusión con martillo en fondo: es generalmente usado para rocas duras con
profundidades de hasta 300 m, en este caso el martillo va colocado entre el varillaje y la
boca de perforación. El movimiento rotatorio se transmite por el varillaje, el cual es
accionado por un motor hidráulico colocado en el exterior. La evacuación del detritus es
similar al del caso anterior.

Las partes de un equipo de perforación de percusión son:

Tambor elevado, poleas, balanchin, achicador (cuchara), poza de lodo, cable, porta
cables, tijera, barra percutor y barrera o trepano de perforación
Métodos de rotación
La perforación por rotación, es aquella en la que una herramienta cortante produce la
fragmentación de la superficie por: corte, compresión o la acción combinada de ambos,
para terrenos inestables, cuyas paredes se derrumban con facilidad, por ejemplo: arenas,
gravas, zonas descompuestas ó alteradas.
Este método se lo divide en dos tipos de perforación que son: Rotación con tricono (a
destroza) y rotación a testigo continuo.
Rotación con tricono
Perforación rotativa directa: es la que se realiza introduciendo desde la superficie una
herramienta cortante, el sistema de giro suele ser una cabeza rotativa o una mesa de
rotación. La boca está unida al varillaje, el cual está formado por tubos roscados y es el
encargado de transmitir el movimiento de giro y la presión; el mecanismo completo es
accionado desde la superficie y se inyecta lodo a presión por el interior de la tubería con
el propósito de evacuar el detritus arrancado del fondo del pozo.
Una función adicional de estos lodos es mantener refrigerada la herramienta de corte y
estabilizar las paredes del sondeo. Mientras la perforación avanza, se debe aislar el pozo
introduciendo una tubería con un diámetro ligeramente inferior al del pozo, se suelda al
terreno con una lechada de cemento. Como regla general se puede decir que cuando se
entuba un tramo, es necesario reducir el diámetro de la boca de perforación, siendo esta
la razón por la que los pozos tienen un perfil longitudinal telescópíco.
Perforación rotativa con circulación inversa.- Se utiliza cuando se atraviesan terrenos
inestables o permeables que provocan la pérdida del fluido de perforación, esta
situación obliga a que se tapone el hueco y que se reponga el fluido. Para evitar este
problema, existe una variante a la perforación directa, en la cual el fluido circula de
forma inversa, es decir, penetra por el anular del sondeo, entra por la boca de
perforación y sube, aspirado por el interior del varillaje. A fin de optimizar esta técnica,
se trabaja con un varillaje de doble pared, el fluido baja por el anular entre los dos tubos
y sube por el hueco del tubo interior. Este tipo de perforación puede utilizar como fluido
de perforación el aire, agua o lodo muy ligero
Rotación a testigo continuo:
Pozos con diámetro reducido (Slimhole).- Esta técnica de perforación se utiliza con el
objetivo principal de reducir los elevados costos de la perforación convencional, se basa
fundamentalmente en la relación que existe entre el coste de un sondeo y el volumen de
roca extraído durante su perforación. Por lo que mientras menos roca se perfore, menor
será el costo del pozo. Existen dos formas para realizar este tipo de pozos:
 La primera utiliza métodos y equipos convencionales, disminuyendo el diámetro
del sondeo en cada intervalo de perforación.
 La segunda emplea la tecnología de los sondeos de investigación minera en roca
dura, en la cual el varillaje cumple un doble propósito: el de perforación y el de
entubación, es decir, cuando finaliza una sección del pozo el varillaje utilizado
no se retira y es cementado in situ. En la siguiente sección, se introduce un
varillaje de diámetro más reducido que también se cementa cuando acaba ésta y
así sucesivamente. A este método también se le llama Casing drilling.
 Ventajas Desventajas
Disminución de hasta un 50% de los costes En los pozos más estrechos, puede haber
en sondeos largos, debido a reducción de atranques si las formaciones atravesadas
tamaño de equipos y consumos de todo son expansivas
tipo.
Soporta ensayos geoquímicos y geofísicos, Si se perfora a testigo continuo, la
mediante equipos especialmente diseñados perforación es lenta.
para trabajar en pequeños diámetros.
Mejora de la seguridad y del medio No pueden ser utilizados como pozos de
ambiente al producir menos residuos producción, ya que su mínimo diámetro
permite reducidos caudales de fluidos (10 a
20 kg/s).
Posibilidad de extraer testigo continuo y de
obtener un in mejorable conocimiento
geológico del terreno atravesado.
Menor tiempo de implantación en el
emplazamiento
Los pozos se pueden monitorear o
ensanchar posteriormente para
transformarse en pozos de producción o de
reinyección.

Un equipo de perforación por rotación típico, tiene las siguientes partes:

Mesa Rotatoria
Su función es la de recibir la fuerza necesaria del motor para poder girar la sarta de
perforación. Estas mesas pueden ser accionadas por acople directo o por engranajes y
son redondas con tamaño de acuerdo a la magnitud del equipo de perforación.
En el centro lleva una abertura que puede ser cuadrada o hexagonal por la que pasa la
barra giratoria llamada Kelly.

Flecha o Barra Giratoria (Kelly)

Es una barra generalmente cuadrada de 4” de lado y que pasa por el centro de la mesa
rotatoria y recibe de esta el necesario movimiento giratorio para poder perforar. El
extremo inferior se acopla a las brocas y el extremo superior al eslabón giratorio
llamado Swivel que lo soporta conjuntamente con toda la sarta de perforación.

La barra es de acero de alta dureza y es hueca por el centro (2”), para de esta manera
permitir el paso del lodo de perforación hidráulico. El Kelly puede subir, bajar o
detenerse cuantas veces lo desee el perforador mediante el accionamiento de los
controles respectivo

Eslabón Giratorio (Swivel)

Es un mecanismo que va acoplado a la parte superior del Kelly, es una pieza hueca en el
centro. Aquí se acopla la manguera que viene desde la bomba de lodos.

Tubería de Perforación (Drill Pipe)

Tubería construida con acero especial y se usa agregándose cada vez que se introduce el
Kelly totalmente en el pozo y vuelve a sacarse, ya que de esta manera a dejado el
espacio disponible para la tubería.

Tubería Pesada de Perforación (Drill Collar)

También conocida como Botellas o Sobrepeso. Son tubos de 6” o más y de 10‘a 20’ de
largo y con un peso de 500 a 700 Kg. Su finalidad es aumentar el peso de la sarta de
perforación y conseguir fácilmente el corte con los tríconos.

Tríconos o Brocas de Perforación

Las brocas tienen la función de desagregación de las rocas durante la perforación de un
pozo. Existe una amplia gama de tríconos y cada uno está diseñado para determinadas
rocas con determinadas características mecánicas y abrasivas.

Bomba de Lodos
Su función principal es tomar el lodo de perforación de la presa de lodos y llevarla por
la manguera hacia el Kelly y al fondo del pozo. El lodo asciende a la superficie llevando
en suspensión los recortes de la perforación. Por un canal pasa a la fosa de
sedimentación donde se depositan por su propio peso partículas grandes y pesadas,
arena, etc.
Motor
La potencia depende de la magnitud del equipo de perforación.

La principal ventaja de este método de perforación es que es más rápido que el método
por percusión.
Perforación direccional.
La perforación direccional se define como la práctica de controlar la dirección e
inclinación de un pozo a una ubicación u objetivo debajo de la superficie, y un pozo
direccional es aquel que se perfora a lo largo de una trayectoria planeada para alcanzar
el yacimiento en una posición predeterminada, localizada a determinada distancia lateral
de la localización superficial del equipo de perforación.
Para alcanzar el objetivo es necesario tener control del ángulo y la dirección del pozo,
las cuales son referidas a los planos vertical (inclinación) y horizontal (dirección)
(Bourgoyne, 1991).
La perforación direccional tiene como objetivo, el alcance de una ubicación subterránea
preestablecida a través de una trayectoria planificada. Se puede entender como un
proceso tridimensional, es decir, la barrena no solo penetra verticalmente sino que se
desvía intencionalmente o no hacia los planos X-Y, donde el plano “X” se define como
el plano de dirección y “Y” como el de inclinación.
Luego entonces, los ángulos asociados con los desplazamientos en los planos “X” y “Y”
son llamados ángulos de dirección y de inclinación respectivamente (Figura 4.15).

Plano de inclinación y dirección conforme avanza un pozo en el plano de la profundidad

(Evaluación Petrolera, Leynes Chavarría, 2013).
Perforación Submarina:
Otro método para aumentar la producción de los campos petrolíferos —y uno de los
logros más impresionantes de la ingenieríaen las últimas décadas— es la construcción y
empleo de equipos de perforación sobre el mar. Estos equipos de perforación se
instalan, manejan y mantienen en una plataforma situada lejos de la costa, en aguas de
una profundidad de hasta varios cientos de metros. La plataforma puede ser flotante o
descansar sobre pilotes anclados en el fondo marino, y resiste a las olas, el viento y —
en las regiones árticas— los hielos. Los pozos marinos producen alrededor de 25% del
petróleo extraído en todo el mundo y llevan a la explotación de una importante reserva
adicional de petróleo.
Al igual que en los equipos tradicionales, la torre es en esencia un elemento para
suspender y hacer girar el tubo de perforación, en cuyo extremo va situada la broca. A
medida que ésta va penetrando en la corteza terrestre se van añadiendo tramos
adicionales de tubo a la cadena de perforación. La fuerza necesaria para penetrar en el
suelo procede del propio peso del tubo de perforación. Para facilitar la eliminación de la
roca perforada se hace circular constantemente lodo a través del tubo de perforación,
que sale por toberas situadas en la broca y sube a la superficie a través del espacio
situado entre el tubo y el pozo (el diámetro de la broca es algo mayor que el del tubo).
Con este método se han perforado con éxito pozos con una profundidad de más de 6,4
Km. desde la superficie del mar.

Sartas de perforación
El conjunto de tuberías que se emplea para la perforación se denomina columna o sarta
de perforación, y consiste en una serie de trozos tubulares interconectados entre sí
mediante uniones roscadas. Este conjunto, además de transmitir sentido de rotación al
trépano, ubicado en el extremo inferior de la columna, permite la circulación de los
fluidos de perforación.
El primer componente de la columna que se encuentra sobre el trépano son los porta
mechas (drill collars), tubos de acero de diámetro exterior casi similar al del trépano
usado, con una longitud de 9,45 m., Con pasaje de fluido que respeta un buen espesor
de pared. Sobre los porta mechas (o lastra barrena) se bajan los tubos de perforación
(drill pipes), tubos de aceroo aluminio, huecos, que sirven de enlace entre el trépano y
porta mechas y el vástago (Kelly) que da el giro de rotación a la columna. El diámetro
exterior de estos tubos se encuentra en general entre 3 ½ y 5 pulgadas y su longitud
promedio es de 9,45 m. La rapidez con que se perfora varía según la dureza de la roca.
A veces, el trépano puede perforar 60 metros por hora; sin embargo, en un estrato muy
duro, es posible que sólo avance 30/35 centímetros en una hora.
El sistema está compuesto por tanques intercomunicados entre sí que contienen
mecanismos tales como:
Zarandas: dispositivo mecánico, primero en la línea de limpieza del fluido de
perforación, que se emplea para separar los recortes del trépano u otros sólidos que se
encuentren en el mismo en su retorno del pozo. El fluido pasa a través de uno o varios
coladores vibratorios de distinta malla o tamaño de orificios que separan los sólidos
mayores
Desgasificadores: separador del gas que pueda contener el fluido de perforación;
Desarenador ó desarcillador: dispositivos empleados para la separación de granos de
arena y partículas de arcilla del fluido de perforación durante el proceso de limpieza del
mismo. El fluido es bombeado tangencialmente por el interior de uno o varios ciclones,
conos, dentro de los cuales la rotación del fluido provee una fuerza centrífuga suficiente
para separar las partículas densas por efecto de su peso;
Centrífuga: instrumento usado para la separación mecánica de sólidos de elevado peso
específico suspendidos en el fluido de perforación. La centrífuga logra esa separación
por medio de la rotación mecánica a alta velocidad;
Removedores de fluido hidráulicos ó mecánicos.
Embudo de mezcla: tolva que se emplea para agregar aditivos polvorientos al fluido de
perforación.
Bombas centrífugas y bombas a pistón: son las encargadas de recibir la inyección
preparada o reacondicionada desde los tanques e impulsarla por dentro de la columna de
perforación a través del pasaje o pasajes del trépano y devolverla a la superficie por el
espacio anular resultante entre la columna de perforación y la pared del pozo, cargada
con los recortes del trépano, y contaminada por los componentes de las formaciones
atravesada