PROCESOS DE UNA SOLA ETAPA

• Los procesos convencionales han demostrado:

– La producción de Cu ampollado o blister involucra por lo menos
dos etapas, algunas tres etapas.
– La oxidación de los sulfuros proporciona considerable cantidad de
calor en cada etapa, especialmente en la fundición instantánea.
• Con estos criterios se combinaron las etapas de tostación, fundición y
conversión en un proceso continuo de una sola etapa para producir blister
a partir de concentrados.
– Los materiales de entrada al proceso deben ser:
– Concentrados
– Fundentes
– Aire (enriquecido con O2 para disminuir las pérdidas de calor
sensible en el N2).
• Los productos pueden ser:
– Cobre ampollado o blister
– Gases con alta concentración de SO2
– Escoria, con contenido de Cu bajo que puede desecharse
directamente.
• Las primeras patentes (1967) fueron:
– Proceso WORCRA U. S.
– Proceso NORANDA – CANADIAN
• Ambos procesos necesitan:
• Carga continua de concentrados sobre la superficie de la escoria, Fusión
continua y oxidación parcial de concentrados, Oxidación continua de la
 mata por medio del aire (o aire enriquecido con O2) para forma Cu blister
y escoria (más magnetita), Sangrado continuo o intermitente de blister y
escoria.

• La mayor diferencia entre los procesos NORANDA y WORCRA son:

– El proceso NORANDA usa toberas sumergidas para introducir el

aire hacia la capa de mata (similar al convertidor P. S.)

– El proceso WORCRA usa lanzas sumergidas.

Reacciones químicas en la fundición de una sola etapa:

• En los procesos de una sola etapa, la capa de escoria nunca se elimina

completamente. La mata es reabastecida con sulfuros de Cu y Fe por
la carga continua de concentrados.

• Estos factores permiten que todo el tiempo exista escoria, mata y

blister dentro del horno.

• Estos componentes conducen a la oxidación simultanea de los

sulfuros de Fe a óxidos de Fe, y los sulfuros de Cu a blister. La
reacción total puede ser:

4 CuFeS2 + 10,5 O2 → 4 Cu (l) + FeO(l) + Fe3O4 + 8 SO2

• la oxidación del FeS con aire es la magnetita sólida.

• se puede evitar en algún grado si se agregan fundentes de sílice al

sistema, en cuyo caso el fe3o4 es parcialmente reducido por la reacción:

FeS(L, MATA) + 3 Fe3O4(S) → 10 FeO(L, ESCORIA) + SO2

• pero en la producción continua de Cu, la concentración de fes en la mata

es baja (≈ 1%), entonces el FeS no puede reducir completamente a la
magnetita sólida, por esta razón estos procesos contienen de 20 a 30%
de magnetita y son altamente viscosas.

• El contenido de cobre en las escorias están en el orden de 8 - 12%.

• Los procedimientos para el tratamiento de estas escorias son:

• Flotación por espuma (Proceso Noranda)

• Asentamiento en el mismo horno (Proceso Worcra)

. El desarrollo de este proceso de fusión continua se debe a Howard Worner de
Con-zinc Rio Tinto en Australia, y aunque se han probado con éxito.

El proceso tiene muchas características deseables., todavía no ha sido

adoptado comercialmente.

Este proceso de caracteriza por que produce metal en lugar de mata y que la
mayoría de las reacciones exotérmicas se generan y continúan dentro del horno.

DESCRIPCION

WORCRA no se usa comercialmente, es un tipo de horno estacionario, para

tratar 72 toneladas corta de concentrado por día; se construye en forma de U, y
el concentrado y los fundentes se alimentan en la parte inferior de la U. Una de
las piernas de la U está dotada de toberas del tipo de lanza, y es allí en donde
tienen lugar las reacciones de conversión con la formación de las mismas tres
capas: escoria, mata y producto metálico. El metal se separa por derrame del
extremo superior de esta pierna por encima de u pared que se extiende hacia
abajo hasta el fondo del horno

La pierna opuesta sirve para la limpieza dela escoria, y la mata y el metal

atrapados se sedimentan por gravedad en esta zona relativamente estacionaria.
La escoria derrama sobre un vertedero situado en la parte superior de la pierna
hacia un pozo de escoria, del cual se le sangra en forma continua, para luego
desecharla. La pierna de limpieza de escoria tiene 8 pies de anchura por 31 pies
de longitud (2.44 x9.45 m), mientras que la pierna de conversión tiene 6 pies de
anchura y pies de longitud (1.83 x 8.54 m), con diámetro de 10 pies (3.05 m) en
el área fusión-carga adyacente a ésta en la esquina inferior del horno de forma
de U. El ducto de salida de gases está situado sobre la zona de conversión, y el
gas rico en SO2 se hace pasar primero por un sistema de separación de polvo y
luego a planta de ácido sulfúrico. También se están considerando hornos en
línea recta en vez de los de forma de U. En éstos, la carga y la fusión tienen lugar
en el centro; la zona de conversión y las toberas de lanza en un extremo, así
como la limpieza de la escoria, se encuentran tienen lugar en el extremo opuesto.
Los gases de escape se extraen por el extremo de conversión.

DISEÑO DE REACTOR

Los reactores del tipo de horno estacionario tales como el del proceso Worcra,
son semejantes, en cuanto a principios de procesamiento, al reactor cilíndrico
rotatorio, pero de diseño muy diferente, pareciéndose más a un horno de fusión
del tipo convencional. El modelo original para operación, para tratar 72 toneladas
de concentrado seco por día, era un horno de forma de U, aunque
posteriormente se han propuesto modelos más grandes de forma larga, angosta,
rectangular y en línea recta En el horno de forma de U, la conversión tiene lugar
en una de las piernas de la U y la limpieza de escoria en la otra. La zona de
conversión tiene 6 pies de anchura por 28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y 13 pies
de altura (3.96 m), con una hilera de 10 lanzas de aire laterales situadas en la
parte inferior de su pared exterior. Estas lanzas entran aun cierto ángulo en el
baño, y están situadas para soplar cerca del fondo del horno y aproximadamente
en la línea central de la pierna de conversión.

Esta introducción del aire en una posición retirada de la pared lateral tiene por
objeto reducir el desgaste del refractario y alargarla vida del horno,
particularmente si en un futuro se utilizara oxigeno como gas de convertidor. Si
se soplara el oxígeno gaseoso a través de una abertura normal del tipo de tobera,
el calor que se genera recortaría seriamente y ocasionaría erosión de los
refractarios. La baja posición de las lanzas en el baño da también una eficiencia
alta de la reacción gas-liquido, al grado de que el rendimiento del oxígeno es
del100%, respecto al oxigeno del aire que se inyecta por las lanzas. En esta zona
ocurren reacciones normales de conversión, oxidándose la mata a cobre
ampollado y combinándose el óxido de hierro formado con el fundente de sílice
para formar la escoria. Luego se separan, de acuerdo a sus densidades, tres
capas compuestas, de escoria, mata y cobre ampollado. En las reacciones de
conversión se produce suficiente calor tanto para la fusión como para la
conversión sin que sea necesaria más que una cantidad mínima de quemadores
auxiliares o de oxigeno complementario. El cobre ampollado que se produce se
asienta en el fondo de la pierna de con versión del horno y fluye en forma
continua a través de un conducto inferior en la pared del extremo, hacia un pozo
de cobre. De este pozo se sangra periódicamente el cobre de la superficie y se
vacía en bloques de 3500 libras (1591kg) para embarcarse para su refinación.
La pierna opuesta del horno, que tiene 8pies de ancho por 31 de largo (2.44 x
9.45m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m) se utiliza para la limpieza de la escoria y es
una zona tranquila en la que los glóbulos atrapados de mata y metal tienen la
oportunidad de separarse de la escoria a sus respectivas capas de mayor
densidad.

Después de este asentamiento, la escoria se derrama por encima de un vertedor

situado en el extremo superior de la pierna del horno, y cae hacia un pozo de
escoria. De dicho pozo se le sangra en forma continua, y como tiene un
contenido bajo de valores metálicos, se le desecha sin someterla a ningún
tratamiento posterior .El fondo del horno asciende gradualmente hacia arriba
desde la pared del extremo de la zona de conversión, en la que el baño tiene
4pies de profundidad (1.22 m), hasta el vertedor situado en el extremo de la zona
de limpieza, en la cual sólo hay la suficiente profundidad de bario para que la
escoria se derrame sobre el vertedor y corra hacia el pozo de escoria. Este fondo
inclinado ayuda A que la mata y el metal se separen de la escoria y se deslicen
por gravedad hacia las áreas de fusión y conversión del horno para entrar a las
zonas de reacción del proceso. La fusión se efectúa en una zona de 10 pies de
diámetro (3.05m) situada en la esquina inferior de la pierna del convertidor, en la
sección que une las piernas de conversión y de asentamiento de escoria del
horno. La carga de concentrado que se alimenta ahorno de fusión-conversión se
seca perfectamente en un secador rotatorio y alargar se agregan polvo de
chimenea para recircularse, junto con una pequeña cantidad de aglutinante para
lograr cierta nebulización y peletización. El concentrado seco se criba,
separando las porciones de tamaños menores y mayores de 3/16 de pulgada
(4.7 mm), con un tamaño máximo de 3/4 de pulgada (18.75mm). El material fino,
de menos 3/16 de pulgada (4.7 mm), se carga en forma continua mediante
transportadores debanda en dos puntos de la zona de fusión y en un punto de la
zona de limpieza de escoria; el material más grueso, de más3/16 de pulgada (4.7
mm), se carga por medio de un cuarto transportador debanda que deja caer las
partículas a lo largo de la zona de conversión. El fundente de sílice se seca
también y se agrega al concentrado grueso que se está alimentando a la zona
de conversión. Esto asegura que el fundente sea alimentado en la zona del horno
en la que se oxida la mayor parte del hierro, quedando en donde puede
combinarse más fácilmente para formar la escoria de FeO* Si02.El concentrado
alimentado al reactor ensaya 23.5% de cobre, y el cobre ampollado producido
98.75%. La mata de la zona de fusión contiene una alta proporción de cobre, 70
a 75%, mientras que la escoria que derrama sobre el vertedor al pozo contiene
sólo en promedio 0.50% de cobre y se desecha. Los gases del horno, que salen
a través de una chimenea situada sobre la pierna de conversión, arrastran todo
el azufre de la carga con excepción de las cantidades residuales menores
retenidas en la escoria y el cobre ampollado; estos gases contienen del 9 al 14%
de SO2. Los gases arrastran también hasta el 4% del peso total de la carga que
se introduce al horno; esta porción se retiene en colectores de polvo y se retorna
a los secadores de peletización en los que se prepara la alimentación de
concentrado que va al reactor. El gas filtrado con alto contenido de 503 es un
material ideal para la fabricación de ácido sulfúrico y puede procesarse para
dicho subproducto

Se han propuesto diseños de hornos mayores y más nuevos para incrementar

de cuatro a seis veces la producción del horno que se acaba de describir, y la
forma de éstos tendería a ser más larga, angosta y recta. En este modelo de
horno, la zona de carga y fusión, con lanzas de inyección de soplo, estará en la
porción central, con la zona de conversión en un extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el otro. Las lanzas de inyección de aire (o de aire
con oxígeno) se localizarán en una pared lateral de la zona de conversión, y la
capa de fondo de cobre ampollado que se forme, Fluirá hacia un pozo de cobre
para su extracción. El fondo del reactor asciende a lo largo de todo el horno,
desde el punto más bajo del baño situado en la pared del extremo de la zona de
conversión hasta el punto de menor profundidad del bailo, situado en el extremo
opuesto, en donde la escoria depurada derrama sobre un vertedor hacia el pozo
de escoria. El techo puede tener también inclinación, siendo más alto en las
zonas de fusión-carga y conversión y más bajo sobre la zona de limpieza de
escoria; los gases se extraerán por una abertura de techo situada en el extremo
de conversión del horno. En muchos aspectos, el proceso Worcra es superior a
los procesos de Noranda y Mitsubishi, ya que la operación completa de fusión
se realiza en forma continua en un solo horno, sin que sea necesario reprocesar
la escoria fuera de éste.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

Las ventajas potenciales de los procesos de una sola etapa para producir blister
pueden ser:

Manejo reducido de materiales, debido a la ausencia de etapas

intermedias.

Demanda baja o nula de energía, debido al uso eficiente de la energía

obtenida por la oxidación de los sulfuros en un solo reactor.

Producción de SO2 con alta concentración, apropiada para recuperarla

como H2SO4.

el proceso Worcra es útil para la sedimentación del cobre a través de la

escoria.
DESVENTAJAS

El calor generado en las reacciones de oxidación no se aprovecha en la

rama de sedimentación, por lo que es necesario quemar combustible de
hidrocarburos, lo que produce grandes volúmenes de gas que diluye el
contenido de SO2 a niveles de 1 a 2%
Solamente una pequeña parte del horno se aprovecha para la reacciones
de formación de cobre, por lo tanto, la productividad del horno es baja, 2
a 3 toneladas de carga por m2 de área de hogar.

CONCLUCION

En el horno WORCRA se inyecta a presión una mezcla de concentrados y

fundentes a un baño de escoria y mate, pero se caracteriza también por el
movimiento a contracorriente de las fases escoria, mate y metal dentro del
horno favoreciendo el equilibrio de los potenciales químicos de impurezas en el
metal y la escoria.