CARRERA MECÁNICA INDUSTRIAL

Capítulo 1
Introducción a
centros
mecanizados
"Exígete mucho a ti mismo y espera
poco de los demás. Así te
1. ahorrarás disgustos."

Confucio

Introducción.

Los centros mecanizados CNC son ampliamente utilizados en la industria manufacturera, en sectores
como aeronáutica, telecomunicaciones, ingeniería, ferroviario, petroquímico y automoción, veremos
las ventajas que suponen el uso de este tipo de máquinas frente a las máquinas convencionales de
accionamiento manual que se utilizaban en el pasado.

2. Que es un centro mecanizado.

Un centro mecanizado CNC es una herramienta que es automatizada y controlada por un

ordenador. Capaz de realizar múltiples operaciones en una pieza, utilizando herramientas
rotativas de múltiples filos de corte y con la mínima intervención del hombre durante el
proceso de mecanizado, incrementando así la producción, flexibilidad y precisión.
Las máquinas CNC se utiliza en la industria moderna, no solo para reducir los costos de
producción sino también para ahorrar en tiempo y mejorar la precisión del trabajo, pues los
centros de CNC son muy útiles para el mecanizado complejo.
Para mantener el ritmo con el mundo moderno, la industria de máquina-herramienta ha
introducido la informática por medio de la máquina CNC, que tiene la flexibilidad en la
máquina de diseño y producción.
Antes de que se aplicaran las máquinas CNC, se utilizaban las máquinas básicas
convencionales como tornos, fresadoras, etc. Más adelante se introdujeron las máquinas
CNC, para una mayor eficacia en todos los sectores de la producción como el fresado,

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torneado, rectificado, taladrado, roscado, troquelado, etc. Esto ha hecho que se

aumente la productividad y haya una mayor utilización de los centros CNC
utilizando menos manos de obra.

3. Antecedentes Histórico.

Desde los orígenes del desarrollo tecnológico, las personas han pretendido construir
máquinas que repitan operaciones de modo automático.
Las primeras máquinas herramientas automáticas eran de mando mecánico mediante
sistemas de levas, las que en el caso de los tornos se fabrican hasta la actualidad.
La excentricidad de la leva indicaba el recorrido y/o avance del palpador y solidario a éste,
el correspondiente carro porta herramienta que mecaniza el contorno deseado. Las
operaciones realizadas mediante estos sistemas pueden realizarse cuantas veces se
desee.
Este tipo de mando automático tiene las siguientes desventajas:
La preparación, montaje y sincronización de las levas demanda mucho tiempo; El sistema
en general es poco flexible.

En el Institute of Technology de Massachussets (MIT) se comenzó en 1948 a desarrollar

un sistema por encargo de las Fuerzas Aéreas de EE.UU. en el cual un computador
asumía el control de una máquina herramienta.
Esto era necesario por las piezas integrales cada vez más complicadas para la
construcción de aviones. Las piezas eran fáciles de describir matemáticamente, sin
embargo, muy difíciles de fabricar con las máquinas herramientas convencionales de
mando manual.

AÑO DESARROLLO
1957 Entra en funcionamiento la primera máquina herramienta
controlada numéricamente,
Una Cincinnati Hydrotel con husillo vertical

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1960 Fabricantes alemanes presentan su primera máquina de Control

Numérico en la feria
1965 Aparecieron los primeros cambiadores automáticos de herramientas. El
control se encargaba del ritmo de los procesos de cambio
1970 Se presentan en el mercado los primeros controles de CNC
1979 Se realiza un empleo intenso de estaciones externas de programación.
La máquina de CNC se engloba en una red interconectada con un
computador
1985 Aparecen controles de CNC con entrada de programas gráficos
interactivos (CAD- CAM)

4. Ventajas de los centros Mecanizados.

 Los centros mecanizados CNC se puede utilizar las 24 horas al día, los 365 días al año y sólo
necesitan ser desconectado para el mantenimiento de vez en cuando.
 Los centros mecanizados CNC se programan con un diseño que puede ser fabricado
cientos o incluso miles de veces. Cada producto será exactamente el mismo.
 Los centros CNC pueden ser actualizados mediante la mejora de los programas
informáticos utilizados para conducir las máquinas en el proceso de mecanización de
piezas de gran precisión.
 Las máquinas de CNC pueden ser programadas por un software de diseño avanzado,
que permita la fabricación de productos que no pueden ser realizados por máquinas
manuales, incluso las utilizas por expertos ingenieros.
 El software de diseño moderno permite al diseñador simular la fabricación de su idea.
No hay necesidad de hacer un prototipo. Esto supone un ahorro en tiempo y dinero.
 Una persona puede supervisar muchas máquinas CNC ya que una vez programada,
por lo general, se puede dejar trabajar por sí mismas. A veces solo necesitan
reemplazar ocasionalmente las herramientas de corte.
 Un Técnico experto puede hacer el mismo componente muchas veces. Sin embargo, si
cada componente se estudia cuidadosamente, cada uno de ellos pueden variar
ligeramente. Un centro mecanizado CNC podrá fabricar cada componente exactamente
igual.

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5. Desventajas.

 Las máquinas CNC por norma general, suelen ser más caras que las máquinas
manuales, aunque los costos de las CNC, poco a poco están disminuyendo.
 El operador de la máquina CNC sólo necesita entrenamiento y habilidades suficientes
para supervisar varias máquinas básicas. Antes, los ingenieros necesitaban de años
de formación para operar en tornos, fresadoras y máquinas accionadas manualmente.
Esto supone que se han perdido muchas de las habilidades que antes se tenían.
 Se requieren de menos trabajadores para operar máquinas CNC en comparación con
las máquinas de accionamiento manual. Por lo que la inversión en máquinas de CNC
conllevan a necesitar de menos empleados para llevar a cabo la misma producción.
 Muchos países ya no enseñan a los alumnos cómo utilizar máquinas de
tornos/fresadoras de accionamiento manual. Por lo que los estudiantes ya no
desarrollan las habilidades requeridas por los ingenieros del pasado. Estas incluyen
habilidades matemáticas y de ingeniería.

6. Normas de Controladores CNC.

Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado, inclusive de un

mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes. Para entender el CNC, es
necesario conocer las diferencias y similitudes que presentan los diferentes controladores,
así como los estándares que utilizan para su programación. Normalmente se siguen dos
estándares mundiales:

 ISO 6983 (International Standarization Organization)

 EIA RS274 (Electronic Industries Association).

El flujo de procesamiento de una máquina CNC es el siguiente:

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Todos los CNC siguen la misma norma de nomenclatura del movimiento y el mismo sistema
de la coordenada. Esto se define como la norma EIA 267-C. Esta norma define el sistema de
coordenada de máquina.

Las herramientas tienen muy diversos movimientos dependiendo del tipo de máquina
herramienta, pero ellos siempre usan el mismo sistema de coordenadas.

El sistema de coordenadas de las máquinas CNC es el rectangular diestro, es decir, el

sistema cartesiano rectangular. Basado en la regla de la mano derecha que se presenta a
continuación:

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En la mano derecha el dedo pulgar representa el eje de X, el dedo índice el eje de Y; y el

dedo corazón el eje de Z. La dirección de cada dedo representa la dirección positiva del
movimiento. La base de sus dedos es el punto de la salida o el X0 Y0 Z0.

Para determinar el sentido de giro positivo (horario), se debe cerrar la mano con el dedo
pulgar señalando alguno de los ejes X, Y o Z en sentido positivo y el rizo de los dedos
representa el sentido de giro horario o rotación positiva sobre cada eje.

Por ejemplo, en una fresadora, el plano cartesiano redefiniría así:

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En las máquinas CNC se puede trabajar en coordenadas absolutas o incrementales. Las

coordenadas absolutas tienen como referencia el origen absoluto de coordenadas y cualquiera sea la
posición de la herramienta se refiere a este origen, en cambio, en las coordenadas incrementales
utiliza la posición actual de la herramienta como punto de referencia (origen transitorio) para el
siguiente movimiento.

7. Conceptos CIM, CNC, CAE, CAD, CAM, CND.

CONCEPTO SIGNIFICADO
Computer Integrated Manufacturing´ o Manufactura Integrada por
computador Interconectado´. Desde el Diseño, pasando por el
CIM proyecto y la planificación, la preparación del trabajo y el suministro
del material, hasta la fabricación, se unen todos los departamentos de
una empresa en una interconexión de datos integrada.
Numerical Control´ o Control Numérico´, es decir, control mediante
NC números. Con ayuda de los datos introducidos como combinaciones
de números, el NC controla una máquina herramienta.

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Computer Numerical Control´ o Control Numérico

Computarizado´, es el mismo NC que se amplía además
CNC
con un módulo inteligente´. El CNC con los datos introducidos, puede
realizar, además, cálculos, con cuyos resultados se controla a
CAE Computer Aided
continuación Engineering´
la máquina o Cálculo Asisitido por Computador´
herramienta
CAD Computer Aided Design´ o Diseño Asistido por Computador´
Computer Arded manufacturing´ o Manufactura Asistida por
CAM
Computador
Direct Numerical Control´ o Control Numérico Directo´, administración
CND y distribución de programas de CNC. Es el puente entre el puesto de
trabajo de CAM y la máquina de CNC

8. Ingreso de Datos.

Programación manual
En este tipo de programación a partir del plano, el operario calcula de forma manual las trayectorias
de las herramientas y, a continuación, se codifican utilizando alguno de los conjuntos de instrucciones
estándares del mercado dados por las normas ISO6983-1:1982 y EIA RS-274-D: 1980.
Programación asistida por ordenador
Intenta que la realización de los programas de control numérico sea más cómoda, utilizando un
ordenador para facilitar dicho trabajo.
La más reciente ha sido el desarrollo de los modernos sistemas CAD/CAM, que dan a la
programación de control numérico la posibilidad de recoger la información proveniente del diseño
CAD de la pieza y transformarla en un conjunto de instrucciones que la máquina interpreta para
generar la geometría de la pieza.
Programación conversacional.
La programación manual está indicada cuando la geometría es sencilla, donde el operador
tiene control total sobre las operaciones que realizará la máquina, ya que se deben
especificar todos sus parámetros, tanto geométricos como de corte y movimiento.
Permite al operador escribir las líneas de instrucción el código y posterior descarga de datos
en la maquina CNC.

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9. Factores que Influyen en la programación.

El proceso de mecanizado depende de muchas variables con interdependencia entre ellas.

El conocimiento de dichas variables, especialmente sobre las que el programador tiene
influencia directa, es básico para poder optimizar un proceso de mecanizado.
Dentro del conjunto de variables que afectan al mecanizado, se tiene que algunas de ellas
son difíciles de medir en planta, como:
 Fuerza de corte: influye directamente en la potencia necesaria para realizar la operación
de mecanizado.
 Temperaturas: una de las limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas
alcanzadas durante el mecanizado. La potencia consumida en un proceso de mecanizado se
invierte en deformar plásticamente la viruta y en distintos rozamientos entre viruta, pieza y
herramienta. El efecto del rozamiento entre estos tres elementos aumenta su temperatura,
con efectos adversos en la herramienta y la pieza. En la herramienta aumenta el desgaste y,
por tanto, disminuye su vida útil.
 Presión de corte o energía específica de corte: es una variable relacionada
directamente con la fuerza de corte y, al igual que esta, se puede estimar para poder
planificar un proceso de fabricación en planta.
Sin embargo, otras sí pueden ser medidas y controladas de una manera sencilla en una
planta. La eficiencia de un proceso está condicionada por el valor que se le asigne a cada
una de estas variables:
 Movimiento de corte: caracterizado por la velocidad de corte (v c), es el responsable
directo del proceso de eliminación del material. Generalmente, será rotativo o rectilíneo y lo
podrá realizar la pieza o la herramienta.
 Movimiento de avance: caracterizado por el avance (f, vf ), es responsable de que en la
zona de corte haya material nuevo para cortar. Lo podrá realizar la pieza o la herramienta.
Puede ser continuo, como en un torno o fresadora.
 Movimiento de penetración o ajuste: caracterizado por la profundidad de pasada (p),
es el encargado de que exista interferencia entre la pieza y la herramienta. Este suele ser un
movimiento intermitente que se efectúa antes de iniciarse la operación de corte, mientras no
se está cortando.

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 Geometría de la herramienta: influye en el proceso de mecanizado, tanto

a través de los ángulos de la herramienta como del nivel de desgaste que esta
tenga.
 Material de la herramienta: existe una gran variedad de materiales para insertos y
herramientas de corte y son diversos los factores que influyen en su elección para un
determinado proceso. Una elección adecuada de los mismos mejorará el acabado superficial
de la pieza, permitirá utilizar unas condiciones de corte acordes con la máquina a usar y, por
lo tanto, se podrá utilizar de manera óptima la capacidad productiva de que se disponga en
la planta. Es obvio que el material de la herramienta depende de las propiedades mecánicas
del material a mecanizar y de las condiciones de corte del proceso. En la parte activa, se
suelen utilizar los siguientes tipos de materiales:
 Aceros rápidos.
 Carburos metálicos.
 Materiales cerámicos.
 Cermet. Widia
 Materiales diamantados.
 Fluidos de corte: en el proceso de corte, se genera una gran cantidad de calor,
principalmente en las zonas donde se deforma la viruta (debido a la deformación de la red
cristalina del material) y en la zona donde desliza la viruta sobre la cara de desprendimiento
de la herramienta. En el primer caso, este calor no puede reducirse de otra manera que
utilizando aleaciones de mejor maquinabilidad. En el segundo caso, la utilización de un
agente lubricante puede disminuir el coeficiente de rozamiento entre viruta y herramienta,
disminuyendo de esa manera el calor generado. Aun así, la cantidad de calor generado es
importante y hace falta evacuar ese calor lo más rápidamente posible, para lo que habrá que
emplear un agente refrigerante. Tanto la acción de lubricación como la de refrigeración la
llevan a cabo los fluidos de corte, además de otras acciones complementarias, como pueden
ser la evacuación de la viruta, la protección contra la corrosión.

10. Determinación del decalaje en una fresadora.

Es necesario determinar XMW, YMW, ZMW.

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Se mueve el husillo hasta que la punta de la herramienta coincida con el origen

de la pieza (W) deseado. En esta posición, el CN conoce XMN, YMN y ZMN,
dado que siempre controla la posición de (N). (Las coordenadas aparecerán en la pantalla).

En este punto, se da la orden de que se traslade el origen de pieza a dicho punto. En la

pantalla aparecerán, a partir de este momento, las coordenadas de la punta de la
herramienta respecto al origen de pieza (XWP, YWP, ZWP).

Nota
El alumno puede pensar que, en este ejemplo, se está referenciando el centro de la
herramienta respecto al origen de pieza y que no es correcto, ya que es la parte exterior
de la fresa la que efectúa el mecanizado. Esto se subsana utilizando la compensación de
herramienta, concepto que se estudiará más adelante.
Las funciones preparatorias que realizan la selección de origen son G53, G54, G55, G56,
G57, G58 y G59. Cada una de ellas hace referencia a una posición de memoria del control
CNC donde se almacenan las coordenadas del nuevo origen.
Estas funciones se pueden programar de dos formas diferentes:

 Almacenamiento de un origen en memoria. N10 G5x (V W) X Y Z, carga en la dirección

de la tabla indicada por G5x (G53-> G59) los valores definidos por (V, W), X, Y, Z.
 Llamada a un origen de pieza durante la ejecución de un programa. N10 G5x, carga la
dirección de la tabla de orígenes indicada por x, en la que están almacenados los valores del
traslado de origen.

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11. Punto de referencia (R).

Sirve para sincronizar el sistema de medición al iniciarse la puesta en marcha de la máquina. Es un

punto dentro del espacio de trabajo de la máquina que referencia la posición del carro respecto al
origen de máquina (M). Es necesario en caso de captadores incrementales.
En los tornos, suele estar situado en el carro portaherramientas, mientras que en las fresadoras se
sitúa en la intersección del eje del husillo y la superficie de apoyo del portaherramientas.

12. Punto de referencia del husillo(N).

En la imagen anterior, respecto a una fresadora:

 M: origen de máquina.
 P: punto extremo de la herramienta.
 N: punto de referencia del husillo (situado sobre su eje).
 W: origen de pieza.
 R: punto de referencia de orígenes.
 XMN, ZMN: coordenadas de N respecto a M.
 ZNP: corrector de longitud de la herramienta.
 XMW, ZMW: decalaje del origen de la pieza respecto a M.

13. Operaciones de mecanizado en Fresadoras.

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Careado de superficies planas (facing).

Es el proceso de maquinado de la superficie de la pieza para la obtención de
superficies planas.

Perfilado (contour).
Consiste en el maquinado de un contorno a lo largo de una trayectoria especificada de una
pieza.

Maquinado de cavidades (pocketing).

Consiste en el retiro de material de la pieza limitada por un perímetro cerrado con la
finalidad de formar un hueco o cavidad a una profundidad establecida.

Acanalados (slot cutting).

Este tipo de maquinado tiene la finalidad de forman canales angostos y profundos,
normalmente por un solo paso del cortador.

Barrenados (hole machining).

Maquinado para generar barrenos, que posteriormente tendrán otra operación de
maquinado. Por ejemplo, un rimado, un agrandamiento del diámetro ó un cachueleado.
Maquinado de superficies (3-d surface machining).
Consiste en el maquinado de superficies con valores de las coordenadas X, Y, Z variables.
Este tipo de maquinado es ampliamente utilizado en la creación de moldes.

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Figura 2.2 Tipos de cortadores con aplicaciones diversas.

14. Tipos de Herramientas utilizadas en Fresadora CNC.

Independientemente del tipo de material del que está compuesto una herramienta de
corte, los tipos de herramientas más comúnmente utilizadas se presentan a continuación:

Listado de herramientas:

• Cortador de punta plana (flat mill).

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• Cortador de punta de esfera (sphere mill)

• Cortador con radio en esquinas (bull mill)
• Cortador para carear (face mill)
• Cortador para chaflanes (chamfer millo)
• Cortador de muesca (slot mill)
• Cortador con conicidad ( taper mill)
• Cortador para cola de milano. ( dove mill).
• Cortador de pelota ( lolli pop mill).
• Broca (drill).
• Rima (ream).
• Abocinado ( bore bar)
• Machuelo izquierdo ( tap lh)
• Machuelo derecho (tap rh).
• Broca de centros (center drill).
• Broca marcadora (spot drill).
• Cortador abocardado ( cntr bore)
• Cortador avellanador ( C-sink).

Fig. 2.3 Algunos tipos de cortadores de carburo comerciales utilizados en operaciones de

fresado.
15. Clases de frezas.

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Según la forma de sus dientes de distingue entre fresas de dientes puntiagudos por
ejemplo fresas Cilíndricas y fresas Destalonadas.

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