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Desenvolvimento Experimental de
Queimadores Porosos Radiantes a Gás
Natural
Florianópolis – SC
Julho de 2005
Resumo 04
CAPÍTULO 1 – Introdução 05
1.1. Apresentação 05
1.2. Definições 06
CAPÍTULO 2 - Estado da Arte 10
2.1. Material 10
2.2. Desempenho de queimadores porosos 11
2.3. Emissão de Poluentes 13
CAPÍTULO 3 – Experimento 14
3.1. Bancada Experimental 14
3.2. Metodologia de testes 16
3.3. Configurações testadas 17
CAPÍTULO 4 - Resultados e Discussões 19
4.1. Testes Preliminares 19
4.2. Diagrama de Operação da Configuração 3 20
4.2.1. Eficiência de Radiação 22
4.2.2. Temperaturas Superficiais 23
4.2.3. Emissão de Poluentes 25
4.3. Diagrama de Operação das Configurações 1 e 2 26
4.3.1. Eficiência de Radiação 29
4.3.2. Temperaturas Superficiais 30
4.3.3. Emissão de Poluentes 33
4.4. Operação em Módulos 33
CAPÍTULO 5 – Conclusões 35
REFERÊNCIAS 37
1.1. Apresentação
O aquecimento por radiação térmica tem sido amplamente utilizado em processos industriais
tais como secagem de papel, processamento do vidro, cura de revestimentos, em aquecimento de
ambientes e preparação de alimentos. Diversas são as tecnologias aplicadas nestes processos. Pode-
se citar a utilização de resistências de grafite aquecidas por efeito Joule e queimadores tubulares
radiantes. Queimadores porosos estão aos poucos sendo inseridos neste mercado [1].
Este trabalho visou o desenvolvimento de queimadores porosos radiantes para atender
segmentos da indústria tais como a indústria de papel e indústria cerâmica. Segundo Yagoobi et al.
(2000), a instalação de cinco conjuntos de queimadores ao longo da seção de secagem pode
aumentar em até 30 % a velocidade de produção e com melhorias no controle da umidade final do
papel.
Segundo Pereira e Oliveira (2004) outra indústria com grande potencial de aplicação de
queimadores porosos radiantes é a indústria de cerâmica branca (pisos e azulejos). Dentre os
diversos tipos de equipamentos usados no Setor, destacam-se os fornos a rolo para a queima das
cerâmicas. Basicamente, estes fornos fazem uso de uma grande quantidade de ar escoando a alta
temperatura sobre as peças como mecanismo de homogeneização da transferência de calor. Isto é
necessário porque elevados gradientes de temperatura causam trincas e variações dimensionais nas
peças, baixando o seu preço final. Neste processo existe um elevado consumo de gás para o
aquecimento desta grande quantidade de ar. Os queimadores porosos radiantes possuem grande
potencial para aplicação nos fornos a rolo devido a sua versatilidade no controle da potência
radiante, possibilitando compensações das perdas de calor pelas laterais do forno.
A Figura 1 mostra exemplos de aplicações de queimadores radiantes em a) fornos e b)
secagem de papel.
1.2. Definições
Queimadores porosos são construídos a partir de uma estrutura porosa metálica ou cerâmica
onde a reação de combustão ocorre. A inserção desta estrutura de alta condutividade faz com que a
mistura gás e ar seja pré-aquecida antes da zona de reação, promovendo um aumento na taxa de
reação química, aumento da temperatura máxima na zona de reação, que pode chegar a valores
acima da temperatura adiabática de chama e menor emissão de poluentes (Howell, 1996). Além
disso, segundo Pereira (2002) a presença de uma matriz sólida a alta temperatura resulta em um
grande potencial de troca de calor direcional com o ambiente externo por radiação a partir do meio
sólido. Segundo Trimis e Durst (1996) a diminuição do tamanho dos poros tende a dificultar a
propagação da chama através do meio poroso. Esta interface entre cerâmicas com diferentes
tamanhos de poros é utilizada em queimadores porosos para formar uma barreira à passagem da
frente de chama.
A Figura 2 exemplifica o processo de combustão estável em um meio poroso. Os perfis de
temperatura apresentados podem ser melhor compreendidos analisando-se detalhadamente a
interação entre a reação química e o processo de transferência de energia entre sólido e gás. Os
gases entram no queimador a uma certa temperatura inicial e, à medida que escoam, são aquecidos
devido à troca de calor com a fase sólida. Existe, então, um balanço entre os fluxos de calor por
condução e radiação através do meio e o fluxo convectivo carregado pela mistura. A um certo ponto
ocorre a ignição dos reagentes e o calor gerado pela reação química é balanceado pela condução e
radiação. Os produtos da reação escoam na direção da superfície de saída do queimador, aquecendo
o meio poroso que, por sua vez, irradia e conduz calor para as regiões mais frias antes da chama.
Assim, logo ao entrar no meio poroso, Ts é maior que Tg, portanto, os gases são aquecidos pela
Universidade Federal de Santa Catarina – Departamento de Engenharia Mecânica
Laboratório de Combustão e Engenharia de Sistemas Térmicos – LabCET
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matriz sólida. Em um determinado ponto, devido à reação de combustão, Tg supera Ts, fazendo
com que os gases passem a aquecer o sólido. Os perfis de Tg e Ts atingem o seu máximo na posição
da frente de chama e, em seguida, caem. A queda de Tg se explica porque o gás transfere calor para
o sólido, enquanto que Ts cai devido à transferência de calor por radiação do sólido para o
ambiente. Esta transferência de energia dos produtos quentes para os reagentes frios é chamada de
recirculação de calor [9].
f
Φ=
fs (1.1)
Onde,
.
mc
f= .
ma (1.2)
. .
sendo m a e m c os fluxos mássicos de ar e combustível respectivamente, f a razão combustível/ar e
fs a razão combustível/ar avaliada nas condições estequiométricas. Seu valor unitário representa um
processo onde a mistura está nas condições estequiométricas. Se seu valor for menor que 1 a
mistura é dita pobre, ou seja, com excesso de ar. Se o valor for maior que 1, a mistura é dita rica, ou
seja, com excesso de combustível.
Em queimadores porosos, a velocidade de chama é dada pela seguinte equação:
.
Vg
u ch =
Aq
(1.3)
Qr
ηrad =
Sr (1.4)
Qr = A q εσ ( Tsup
4
− Tamb
4
) (1.5)
.
Sr = m c ∆h r ,c
(1.6)
2.1. Material
Queimadores porosos são em geral fabricados de estruturas cerâmicas reticuladas ou tipo
esponja ou de malhas metálicas. As características principais que se procuram em um material para
o emprego em queimadores porosos são a resistência a altas temperaturas por um longo período de
operação e a resistência a fadiga térmica causada pela operação intermitente e por grandes
gradientes de temperatura.
Segundo MÖBAUER et al. (1999) explicam os materiais mais importantes utilizados em
queimadores porosos são esponjas cerâmicas de SiC, de ZrO2 ou C/SiC, estruturas a base de fibras
de Al2O3 e, para algumas aplicações, malhas metálicas de ferro-cromo-alumínio ou aços a base de
níquel. Materiais a base de ZrO2 e Al2O3 podem operar em temperaturas acima de 1650°C. Já os
metais e SiC são restritos a temperaturas mais baixas – de 900 a 1300°C -, no entanto, apresentam
ótima resistência mecânica, ótima resistência a choque térmico e alta condutividade térmica. São
ainda comumente empregadas, em queimadores porosos, misturas destes materiais, buscando
combinar propriedades térmicas e mecânicas de uma forma mais conveniente. Estruturas de
cordierita e de mulita são dois exemplos.
A condutividade térmica do meio poroso é uma característica importante. Um queimador
poroso construído com um material com maior condutividade tende a ter uma maior recirculação de
calor do que um construído com material de baixa condutividade.
Na tabela 1 são apresentadas algumas propriedades de materiais empregados em
queimadores porosos.
70
65
Limite Superior
60 Limite Inferior
55 Chamas Intermediárias
50
45
uch ( cm/s )
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70
Φ
32
30 Φ
0,60
28 0,55
0,50
26
ηrad ( % )
24
22
20
18
16
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
uch ( cm/s )
Hsu (1996) analisa várias combinações de camadas de cerâmicas porosas. Uma das
configurações estudadas propõe a adição de uma camada de poros pequenos após a região de
estabilização de chama (REC). Esta nova camada, chamada de região de reflexão da radiação
(RRR), tem a finalidade de redirecionar o fluxo de calor radiante vindo da zona de reação com alta
temperatura novamente para a REC. A adição de uma cerâmica com poros menores acima da REC
cria uma segunda região de estabilidade de chama mantendo a reação de combustão contida na
REC. Esta configuração apresenta o limite superior de estabilidade com valores mais altos de
velocidades de chama do que uma configuração sem a RRR. Os resultados obtidos por Hsu (1996)
mostram que para uma mesma razão de equivalência, a temperatura limite de degradação térmica da
cerâmica foi registrada em uma velocidade aproximadamente 5 cm/s menor que as velocidades
Figura 6 – Vista em corte da sonda refrigerada para medição da temperatura dos gases.
A terceira configuração estudada pode ser observada na Figura 8. Foram usadas esponjas
cerâmicas de zircônia (ZrO2), sendo a RP constituída de uma esponja com 45 ppi, cerca de 80% de
A carcaça que abriga as cerâmicas é feita com chapas de inox de 3 mm. O isolamento usado
(manta a base de alumina para temperaturas de até 1470ºC) é colocado nas laterais do queimador e
também na sua face inferior. Todo o conjunto é assentado sobre a placa distribuidora que será
detalhada a seguir. Os termopares identificados de 1 a 5 na figura 3 e de 1 a 3 na figura 4, servem
como referência para a condição de estabilidade de chama já relatada. Os termopares 6 e 4 nas
figuras 3 e 4, respectivamente têm como função indicar o retorno de chama.
(a) (b)
Uma solução alternativa para resolver este problema é a adição de uma placa distribuidora
isolante com uma distribuição de furos como mostrado na Figura 9b. Esta placa faz com que a
injeção da mistura ar/metano ocorra em apenas alguns pontos do queimador e não mais em toda a
sua superfície. A cada injeção fica associada uma chama que pode ou não se conectar com as
demais dependendo da distribuição de furos na placa isolante e do ponto de operação do queimador.
O desenho da placa distribuidora pode ser visualizado na Figura 10.
A vantagem desta configuração é que a mistura ar/combustível tem que sofrer uma
aceleração para passar pelos orifícios da placa isolante perfurada. Assim, ao entrar na cerâmica os
gases não reagidos apresentam altas velocidades, o que dificulta o retorno de chama. Outra
vantagem é a possibilidade de otimização a distribuição dos furos na placa isolante de forma a obter
um perfil de temperatura homogêneo em todo o queimador, mesmo para elevadas relações área
superficial/espessura.
60
Φ
50 0,47
0,50
0,55
40 0,60
0,65
η, %
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
uch, cm/s
(a) (b)
Para ajustar curvas aos pontos experimentais que representassem isotermas as equações 1.4,
1.5 e 1.6 foram combinadas e a temperatura superficial foi explicitada conforme apresentado na
equação (4.2).
Tsup = ⎜ Tamb 4 + ⎟⎟
⎜ A * ε * σ
⎝ q ⎠ (4.2)
. . . .
E gerada = E radiação + E convecção + E perdas (4.3)
Qtotal = Qr + Qu
(4.4)
Qu = m
gases .cp gases .(Tgases − Tamb )
(4.5)
100 Φ
0,47
80 0,50
0,55
CO, ppm
0,60
60 0,65
40
20
0
0 10 20 30 40 50
uch, cm/s
A emissão de CO ficou abaixo de 30 ppm para quase todos os pontos estudados. Em poucos
pontos onde foi possível estabilizar uma chama com velocidade baixa, a emissão de CO variou
entre 40 ppm e 100 ppm. Estes pontos estão muito próximos do limite inferior de estabilidade, onde
a chama se aproxima do limite de extinção e a temperatura da reação é baixa e a queima do
combustível é incompleta gerando altos níveis de CO. Observou-se que a emissão passa por um
mínimo, em velocidade de chama em torno de 25 cm/s e aumenta com o acréscimo da velocidade
de chama para as relações de equivalência estudadas. Não foi possível afirmar quer a emissão de
CO aumenta coma relação de equivalência devido a grande dispersão dos dados.
Foram detectados baixos níveis de emissão de NOx. Em todos os pontos analisados a
emissão ficou abaixo de 5 ppm. A emissão de NOx cresceu com o aumento da relação de
equivalência. Para o mais alto Φ estudado (0,65) a emissão ficou em 5 ppm para uch = 30 cm/s.
Khanna et al. (1994) registraram níveis de NOx em torno de 5 ppm para Φ = 0,65 e uch = 20 cm/s.
Estes pesquisadores argumentam que a queima de misturas pobres em combustível em um
queimador poroso provoca a diminuição das temperaturas na zona de reação e conseqüente
diminuição da formação de NOx. Isto explica o baixo nível de NOx no presente estudo.
É possível identificar cinco regiões distintas no gráfico, são elas: região de propagação
estável, região de descolamento de chama, região de extinção de chama, região de retorno de chama
e região de degradação térmica da cerâmica.
A linha inferior representa o limite inferior de estabilidade. Para Φ menor que 0,55 esta
linha representa o limite de extinção da chama. Para Φ maior que 0,55 o limite inferior é dado pelo
retorno de chama. A linha superior representa o limite superior de estabilidade. Para Φ menor que
0,40 esta linha representa o limite de descolamento de chama. Os testes foram interrompidos
(a) (b)
Figura 17 – Queimador operando na configuração 1 com (a) baixa potência e (b) alta potência.
50
Φ
0,33
40 0,35
0,37
0,40
0,45
30 0,50
η (%)
0,55
0,60
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
uch (cm/s)
(a) (b)
Figura 19 - Imagem termográfica do queimador operando na configuração 1 com (a) baixa potência
e (b) alta potência.
100
Φ
80 0,35
0,40
0,60
CO, ppm
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60
uch, cm/s
Não foi detectada a presença de NOx para quase nenhum dos pontos analisados. Apenas em
Φ = 0,6 e uch = 10 cm/s foi medido 4 ppm de NOx. Khanna et al. (1994) registraram níveis de NOx
em torno de 5 ppm para Φ = 0,6 e uch = 15 cm/s. Estes pesquisadores argumentam que a queima de
misturas pobres em combustível em um queimador poroso não alcança temperaturas
suficientemente elevadas para gerar quantidades significativas de NOx.
[1] CATAPAN, R. C., HISSANAGA, N., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A. A. M., SERFATY, R.,
FREIRE, L. G. M. “Caracterização Experimental de um Queimador Poroso Radiante a Gás
Natural para Baixas Temperaturas”, Rio Oil & Gas 2004 Conference, Outubro, Rio de Janeiro –
RJ, 2004.
[2] CATAPAN, R. C., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de caracterização de
queimadores porosos radiantes de baixa temperatura”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia,
2004.
[3] CATAPAN, R. C., PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de caracterização de
queimadores porosos radiantes de alta temperatura”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia,
2004.
[4] HOWELL J. R.; HALL M. J.; ELLZEY J. L. Combustion of hydrocarbon fuels within porous
inert media. Prog. Energy Combustion Science, v. 22, p. 121-145, 1996
[5] HSU, P. F., “Experimental study of the premixed combustion within the nonhomogneous porous
ceramic media”, National Heat Transfer Conference, Vol.6, ASME 1996.
[6] HSU, P. F., EVANS, W. D., HOWELL, J. R., “Experimental and numerical study of premixed
combustion within nonhomogeneous porous ceramics”, Combust. Sci. and Tech., Vol. 90, pp.
149-172, 1993.
[7] KHANNA, R., GOEL, R., ELLZEY, J. L., “Mesurements of emissions and radiation for
methane combustion within a porous medium burner”, Combust. Sci. and Tech., Vol. 99, pp.
133-142.
[8] MÖbAUER S. et al. “Application of the porous burner technology in energy and heat
engineering”. V International Conference on Technologies for a Clean Air Environment, Lisbon,
1999
[9] PEREIRA, F. M., “Medição de características térmicas e estudo do mecanismo de estabilização
de chama em queimadores porosos radiantes” Dissertação. Departamento de Engenharia
Mecânica, Universidade Federal de Santa Catarina, 2002.
[10] PEREIRA, F. M., OLIVEIRA, A M., “Relatório de Análise Técnico-Econômica de Aplicações
para Queimadores Porosos Radiantes”, Tecnical report, UFSC, RedeGás Energia, 2004.
[11] TRIMIS, D., TURST, F., “Combustion in a porous medium – advances and applications”
Combust. Sci. and Tech. Vol. 121, p.153-168, 1996.