Re-Ingeniería de la polea y su desempeño

en todos los sectores de la ingeniería,

realizando un cambio en el material
Buscar una razón coherente al porque las poleas en los motores eléctricos, o en
alguna otra aplicación ingenieril, fallan constantemente es una ardua labor desde el
punto de vista metalúrgico, esto requiere entendimiento por parte de quien o quienes
realizan dicha labor, en cuanto a aspectos técnicos y empíricos de dichos
dispositivos (poleas) se refiere; aspectos que pueden ir desde la parte física y
mecánica hasta la parte estética o el acabado de estas piezas de ingeniería que
juegan un papel clave en cualquier aplicación de la vida diaria. El hecho de indagar
sobre los riegos y consecuencias que trae consigo la falla de cualquier polea en su
trabajo diario, es un gran paso para las empresas en todos los sectores de
producción, sobre todo si se observa desde el punto de vista económico, debido a
que el fallar una polea puede provocar paradas en la producción de dichas
empresas, paradas que van desde 1 hora hasta días o semanas enteras.
Figura 1: Aplicaciones en la vida diaria de las poleas

a) Cortadora de disco movida por (b) Polea para la correa de transmisión camioneta
motor eléctrico Ford BRONCO
Fuente: AUTOR

Como se puede observar las poleas son parte fundamental en nuestro diario vivir, y
es por eso que cuando suceden las fallas de ruptura, fallas estructurales o cualquier
tipo de falla que impida el correcto funcionamiento de las cosas, se tienen problemas
para seguir en la rutina diaria.
Mediante el proyecto, La Re-Ingeniería De La Polea, se hará el propósito de
analizar, interpretar e impedir que estas fallas sigan generando problemas en la
producción de empresas e industrias en donde se emplean compresores de aire, de
esta manera se precisa que el proyecto se encaminará hacia la análisis de poleas
para compresores de aire; analizando las propiedades mecánicas y generales que
estas aparatos y sus poleas enfrentan cuando se está en continuo uso, se buscará
el modo de reemplazar el aluminio, que por lo general es el material preferido, para
la producción de poleas para grandes y pequeñas aplicaciones, entre estas la de
los compresores de aire.
Las poleas de un compresor de aire, tienen la función de transmitir el movimiento
generado en el motor mediante correas, hasta los pistones y de esta manera
generar la compresión del aire del exterior. Durante este proceso, es común que
dichas poleas fallen constantemente debido al desgaste generado por la fricción
que se da en el sistema polea-correa. Estas fallas en las poleas pueden dar lugar a
perdías económicas, porque una vez dañada la pieza, habrá que parar el
funcionamiento del motor. Es por esto que se pretende reemplazar el aluminio por
un material que tenga propiedades mecánicas similares a este, como son:
Resistencia a la abrasión, debido a que se puede desgastar por el contacto entre la
correa y polea, resistencia a la fatiga, debido a los esfuerzos de compresión y
tracción que se generan mediante los esfuerzos cíclicos, tenacidad, esto porque la
energía que debe absorber sin fallar debe ser alta.
Figura 2: Falla producida en el cuerpo de una polea

Fuente: AUTOR

Para que el material reemplace adecuadamente la función del aluminio, la densidad

no debe ser demasiado elevada, por esta razón se debe buscar un material con una
relación adecuada entre las propiedades mencionadas y la densidad, pues esto
puede afectar el rendimiento del motor en cuanto a potencia se refiere.
Una de las pautas que también se debe tener en cuenta es el costo de la fabricación
de la pieza por el cual se va a reemplazar, ya que al ser demasiado alto no sería
rentable el cambio de material, debido a que el proyecto se pretende llevar a talleres
locales de pequeña y mediana producción.
Basados en ensayos TEM Y APT, Buchanan[1], muestra que los precipitados están
presentes en 3 formas en las aleaciones de aluminio: agrupamientos esféricos,
precipitados en forma de aguja y precipitados en forma de malla en la condición T6.
La deformación en frio ha generado gran provecho a dichos metales no ferrosos,
pero para otro grupo de materiales de aluminio que sean endurecidos
térmicamente, las fallas, sean grietas o fracturas, generadas en la etapa de servicio
de la aleación, son producto de la correlación lineal de los micro constituyentes o
precipitados durante los procesos inherentes de estos, en este caso se habla de
tratamientos termo mecánicos, sea el caso del envejecido natural o artificial, con la
fractura dúctil generada en dicho material [2].
La endurecimiento que muchas veces se consigue por la deformación que el trabajo
en frio produce, tampoco debe exceder un límite, porque al ser más duro el nuevo
material generara un desgaste abrasivo en las correas, lo cual hará nulo el cambio
del aluminio a otro material debido a que estas correas enfrentaran una pérdida de
material excesiva.
Figura 2: Falla generada en una de las correas de un compresor de aire

Fuente: AUTOR

Como ya se ha mencionado, las correas se rompen cuando el aluminio de la polea

sufre una fractura porque no habrá una superficie regular en la cual se apoye la
correa y al ser cíclico el movimiento del motor generará la ruptura de la correa.
Como ya ha sido mencionado las propiedades que se generan endureciendo los
materiales mediante deformaciones en frio son especialmente aceptadas por
muchos productores y fabricantes de aleaciones de aluminio. Una técnica que
genera mucha mayor confianza en cuanto a propiedades se refiere es el SPD (Sever
Plastic Deformation)
Las técnicas que produzcan granos ultra finos, son especialmente útiles en cuanto
al mejoramiento y desarrollo de la selección de materiales; por tanto la SPD es una
de las mejores técnicas para producir esta clase de materiales endurecidos por
granos ultra finos[3], obteniendo ventajas respecto a procesos comunes (trefilado,
extruido, etc.) como: es que produce la refinación del grano y una taza de
deformación más homogénea. Lo cual conduce a pensar en nuevos materiales,
debido a que para producir poleas eficientes mediante este método, los costos
serian demasiado elevados, y por este motivo el desafío que se pretende tomar en
este proyecto es buscar un material con el cual se produzcan piezas de calidad a
un costo relativamente bajo.
Antes de seleccionar cualquier aleación 6XXX de aluminio para la fundición de
poleas, se debe evaluar la dureza y tenacidad necesaria para el desempeño
especifico que este material tendrá, esta dureza se mejora hasta cierto punto, de lo
contrario el material sufrirá fallas y /o fracturas en su estructura [3].
“La serie de aluminio que presenta mejores y más amplia gama de usos es la 6XXX,
debido a las excelentes propiedades que presenta bajo el endurecido por
envejecimiento T6, como alta resistencia a la corrosión, alta resistencia, soldabilidad
y formabilidad siendo relativamente bajo el costo de su fabricación” [4].
Como ya se mencionó, “la fractura en aleaciones de aluminios 6XXX se produce a
partir de una serie de nucleaciones vacías, es decir que las fallas nacen en las
redes cristalinas de las aleaciones”. Para observar dichas conclusiones F. Hannard
y sus colaboradores[4] tomaron 3 probetas de aluminio de la serie 6XXX, se
realizaron las respectivas caracterizaciones de dichas probetas determinando sus
direcciones de procesamiento primarias, paso siguiente se caracterizan mediante
MEB los compuestos intermetalicos o precipitados de estas probetas, para después
pasar a la evaluación de la fractura, la cual se hace en una maquina universal a una
velocidad de 1mm/min.
Los resultados de interés para este documento fueron los mencionados a
continuación: “Las propiedades de deformación por fractura son inversamente
proporcionales a la resistencia, por otro lado las diferencias entre las 3 probetas se
presentan debido a la diferencia en su nucleación vacía, el crecimiento y el proceso
de coalescencia que implica la microtomografía 3D”.[4]
Los resultados indican como se puede conseguir distintas propiedades, según sea
el uso que se le quiera dar a dicho material. Un objetivo importante en la Re-
Ingeniería de la polea, es buscar una mejora en las propiedades mecánicas de las
poleas y sus materiales, debido a las fallas estructurales que ya se han mencionado
Se han hecho bastantes investigaciones acerca de las aleaciones 6XXXX respecto
a la correlación entre su microestructura y su deformación por fractura, como lo
demuestra Hao Zhong, et al. donde se busca un refinamiento del grano para mejorar
propiedades mecánica mediante la SPD[3][5], realizando tratamientos termo
mecánicos a la aleación, logrando así mejorar algunas propiedades como, la
resistencia, la ductilidad, a través de ECAP. “La variación de las propiedades de
tracción de las aleaciones de Al-Mg-Si a temperatura ambiente después de
diferentes pasos de R-Conform y el correspondiente tratamiento de envejecimiento”
se puede observar en el trabajo desarrollado por estos investigadores. Todo lo
anterior nos explica el modo por el cual se presentan las fallas debido a esfuerzos
de compresión y tracción cíclicos a los que están sometidas las poleas

Según lo planteado por Buchanan[1]: Las aleación de la serie 6xxx se usan más
frecuentemente debido a que presentan propiedades optimas respecto a uno de los
factores que más se tienen en cuenta hoy en día, ¡los costos!. El uso de esta
aleación ha conducido una extensa investigación para mejorar las propiedades
mecánicas. La dureza es una de las principales propiedades mecánicas que tienen
interés a nivel industrial, “durante las etapas finales del recocido, la difusión
mejorada en el frente de re cristalización conduce a un endurecimiento preferencial
del precipitado, a la liberación de los límites del grano desde la fijación del
precipitado y a la finalización de la recristalización. Estos fenómenos
microestructurales interactivos explican la efectividad de una ruta de recocido no
isotérmico combinada con un nivel adecuado de deformación para obtener una
estructura recristalizada de grano fino” plantea P. Sepehrband et al. [6]

Sin embargo, existe un gran desafío para obtener las propiedades mecánicas
óptimas de resistencia y plasticidad, a un relatico bajo coste económico,
especialmente la plasticidad razonable para materiales de ingeniería para evitar
fallas y fracturas, dando lugar a paradas, lo cual aumenta la mano de obra y por
ende los costos[7]. Una correcta refinación del grano en la aleación, puede
garantizar el obtener excelentes propiedades mecánicas. Recientemente
deformación plástica severa (SPD), se ha mostrado como uno de los mejores, si no
el mejor para tener muy buenas propiedades en el aluminio, sea cual sea su
aplicación en el amplio campo de la ingeniería.

Cabe destacar que uno de los estudios más eficientes para realizar una inspección
o una determinación de la falla, es el de emisión acústica, mediantes este estudio
se pueden predecir en que momento puede llegar a fallar la polea y cuáles pueden
ser las causas de los agrietamientos[8]. El examen debe ser realizado por personal
calificado que sea capaz de realizar estos procedimientos que en algunos casos
puede llegar a presentar dificultades en el desarrollo del ensayo.
Una vez conocidas las granes propiedades en el aluminio, se ha hecho un primer
estudio de las propiedades que intervienen en el funcionamiento normal de las
poleas en compresores, dichas propiedades son:

 Tenacidad
 Resistencia a la fatiga
 Densidad

Estas son las propiedades que se deben incrementar, o tratar de disminuir en el

caso de la densidad, una vez logrado esto, se implementara un estudio de costos
para ver que tanto impacto tendrá el reemplazo del material.

En las poleas y su funcionamiento regular, se puede observar la manera en la que

estas van dañando progresivamente las correas o a donde tengas la función de
transmitir el movimiento del motor, pudiendo tratarse de cables, hilos de Nylon etc,
lo cual se plasmó en el trabajo presentado por Dekun Zhang et al. [9]. Por lo que es
necesario saber y tener un buen control sobre la fabricación de las nuevas poleas
para evitar nuevas fallas.

Otra falla que muy rara vez se presenta, pero que es importante en el aspecto de la
estructura física de una polea es la corrosión que se presenta en su funcionamiento
común y corriente. Aunque la corrosión es un problema que poco se presenta en el
aluminio, no la exceptúa de tener fallas debido a esta discontinuidad de servicio; el
mecanizado de una polea puede llevar a fallas internas de corrosión, como se puede
leer con más claridad en el artículo llamado “Effect of electrical discharge machining
on corrosion and corrosion fatigue behavior of aluminum alloys” [10].
Lo que se debe tener en cuenta al momento de seleccionar un material es, que
propiedades se van a mejorar del material base, en este caso es: la tenacidad,
resistencia a la fatiga, resistencia a la abrasión. Todas estas anteriores
maximizarlas, pero que su densidad sea tan baja como sea posible, o en su defecto
que sea cercana a la del aluminio, sin alterar su costo.
Para que el material reemplace adecuadamente la función del aluminio, la densidad
debe tener un valor adecuado, cercano al valor de densidad del aluminio, por esta
razón se busca un material con una relación adecuada entre las propiedades
mencionadas y la densidad[11].

Como se ha visto, “La superficie de fractura por fatiga de la aleación de aluminio

6N01-T5 mostró un agrietamiento intergranular completo y una morfología de
"caramelo de roca", donde la amplitud de la tensión no tuvo ningún efecto sobre la
morfología de la fractura”[12]
Siguiendo los objetivos iniciales del proyecto se deben seguir analizando variables
para poder emplear una metodología de la investigación que cumpla con todas y
cada una de las pautas requeridas
Una de las pautas que también se debe tener en cuenta es el costo de la fabricación
de la pieza por el cual se va a reemplazar, ya que al ser demasiado alto no sería
rentable el cambio de material, debido a que el proyecto se pretende llevar a todos
los sectores de la industria en general[13].
Se tomó como material a seleccionar es el poliéster compuesto con 65% de fibra de
vidrio debido a que es el material que tiene mejores propiedades respecto a su valor
económico. Además el proceso que se adecua para la fabricación de las nuevas
poleas, es el moldeo por transferencia de resina, inyectando la resina en un molde,
que previamente tiene el material de refuerzo, a una presión de alrededor de 2 MPa.
Esta investigación contempló la determinación de las proporciones adecuadas de
los diferentes materiales constitutivos y las técnicas de fabricación que mejor se
adaptaran a los recursos disponibles y a las necesidades. [14].
Utilizando CesEduPack, versión 2017, para la elección de nuevos materiales, se
planea escoger un material que cumpla con las propiedades del aluminio, o tal vez
superarlas, uno Fibra de poliéster / vidrio E, barra pultruida y Fibra de poliéster / E-
glass, tejido, 65% en peso de vidrio, laminado biaxial. Como se observa se puede
tener una idea de como pueden afectar la dirección del laminado en cuanto a nuevas
fallas se refiere, según lo planteado y como se puede leer en sus trabajos realizados
por X. Martinez et al. [15]

REFERENCIAS:

[1] K. Buchanan, K. Colas, J. Ribis, A. Lopez, and J. Garnier, “Analysis of the

metastable precipitates in peak-hardness aged Al-Mg-Si(-Cu) alloys with
differing Si contents,” Acta Mater., vol. 132, pp. 209–221, Jun. 2017.
[2] M. R. Langille, B. J. Diak, and S. Saimoto, “Re-examining the relation
 between fracture strain and yield stress in Al-Mg-Si alloys,” Mater. Sci. Eng.
A, vol. 705, no. July, pp. 196–199, 2017.
[3] “RESEARCH PAPERS IMPORTANCE OF E-CAP DIE DESIGN FOR
PRODUCING IMPROVED HARDNESS AND ULTRA FINE GRAINS OF
ALUMINUM ALLOY-6xxx SERIES,” vol. 13, no. 1, 2017.
[4] F. Hannard, T. Pardoen, E. Maire, C. Le Bourlot, R. Mokso, and A. Simar,
“Characterization and micromechanical modelling of microstructural
heterogeneity effects on ductile fracture of 6xxx aluminium alloys,” Acta
Mater., vol. 103, pp. 558–572, 2016.
[5] J. Hu, J. Teng, X. Ji, D. Fu, W. Zhang, and H. Zhang, “Enhanced mechanical
properties of an Al-Mg-Si alloy by repetitive continuous extrusion forming
process and subsequent aging treatment,” Mater. Sci. Eng. A, vol. 695, pp.
35–44, May 2017.
[6] P. Sepehrband, X. Wang, H. Jin, and S. Esmaeili, “Interactive microstructural
phenomena during non-isothermal annealing of an Al-Mg-Si-Cu alloy,” Mater.
Charact., vol. 137, pp. 212–221, Mar. 2018.
[7] S. H. Kim, H. W. Kim, K. Euh, J. H. Kang, and J. H. Cho, “Effect of wire
brushing on warm roll bonding of 6XXX/5XXX/6XXX aluminum alloy clad
sheets,” Mater. Des., vol. 35, pp. 290–295, 2012.
[8] A. Maleki, M. Saeedifar, M. Ahmadi Najafabadi, and D. Zarouchas, “The
fatigue failure study of repaired aluminum plates by composite patches using
Acoustic Emission,” Eng. Fract. Mech., 2018.
[9] D. Zhang, K. Chen, X. Jia, D. Wang, S. Wang, and Y. Luo, “Bending fatigue
behaviour of bearing ropes working around pulleys of different materials,”
Eng. Fail. Anal., vol. 33, pp. 37–47, 2013.
[10] S. R. Arunachalam, S. E. Galyon Dorman, R. T. Buckley, N. A. Conrad, and
S. A. Fawaz, “Effect of electrical discharge machining on corrosion and
corrosion fatigue behavior of aluminum alloys,” Int. J. Fatigue, vol. 111, pp.
44–53, Jun. 2018.
[11] M. Lechner, M. Johannes, A. Kuppert, and M. Merklein, “Influence of pre-
straining and heat treatment on the yield surface of precipitation hardenable
aluminum alloys,” Phys. Procedia, vol. 56, no. 0, pp. 1400–1409, 2014.
[12] Y. Li, S. Qiu, Z. Zhu, D. Han, J. Chen, and H. Chen, “Intergranular crack
during fatigue in Al-Mg-Si aluminum alloy thin extrusions,” Int. J. Fatigue, vol.
100, pp. 105–112, Jul. 2017.
[13] D. Schwerdt, B. Pyttel, C. Berger, M. Oechsner, and U. Kunz, “Microstructure
investigations on two different aluminum wrought alloys after very high cycle
fatigue,” Int. J. Fatigue, vol. 60, pp. 28–33, Mar. 2014.
[14] B. Eduardo, M. B. Camille, R. M. Pedro, and G. C. Marcela, “Desarrollo de
un material compuesto ultraligero para construir la plataforma de una mesa
vibradora Development of Ultra-Light Composite Material to Build the
Platform of a Shaking Table,” Ing. Investig. y Tecnol., vol. 14, no. 4, pp. 595–
611, 2013.
[15] X. Martinez, S. Oller, and E. Barbero, “Revista Internacional de Métodos
Numéricos para Cálculo y Diseño en Ingeniería Caracterización de la
delaminación en materiales compuestos mediante la teoría de mezclas serie
/ paralelo,” vol. 27, no. 3, pp. 189–199, 2011.