39

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Alur Aktivitas Pertambangan di PT Bumiwarna Agung Perkasa

4.1.1 Pemboran dan Peledakan PT.Vitrama Property
Peledakan merupakan suatu proses pembongkaran dan pemindahan material
dari lokasi awal material tersebut terbentuk, proses peledakan yang dilakukan di
PT.Vitrama Property di area kerja Bukit Tunggal, Air Mesu timur diawali dengan
kegiatan Pemboran, kegiatan pemboran ini diawali dengan pembersihan area,
kemudian proses pemboran dilakukan dengan alat CRD (Crawler rock Drill) jenis
Furukawa PCR 200 dengan kemampuan kedalaman bor 9 m dan diameter bit sebesar
3,5 inch atau 76mm. Prinsip pemboran dengan cara Rotate And Impact dan selain itu
juga dialiri tekanan udara dari kompresor jenis Airman PDS 750S-4B1.
Pola Pemboran yang digunakan oleh PT.Vitrama Property pada tanggal 07
Maret 2018 ialah pola zig-zag atau Rectangular Staggered Drill Patern dengan
jumlah lubang sebanyak 47 lubang dengan Burden 3,5m dan spasi antar lubang bor
3m, kedalaman lubang bor pun bervariasi antara 6m – 9m, Setelah lubang ledak
selesai dibor maka akan dilakukan proses peledakan.
Proses Peledakan yang dilakukan oleh PT.Vitrama Property pada tanggal 07
Maret 2018 dengan jumlah lubang 47 dilakukan dengan pola V-Cut dan dengan data
Analisis Geometri berdasarkan Rancangan Geometri Peledakan R.L Ash, ICI-
Explosive Dan Konya yang direncanakan sebagai berikut :
 Burden : 3,5 m
 Spasi :3m
 Stemming : 1,5 – 2 m
 Kedalaman lubang: 6 - 9 m
 Sub Drill : 0,5 - 1 m
 Power Column : 4 – 7,5 m
 40

Setelah proses perencanaan geometri peledakan dan pemboran dilakukan

maka proses persiapan peledakan dapat dilakukan. Berikut ini tahapan kegiatan
peledakan yang dilakukan :
1. Pengurusan Perizinan Peledakan ke kantor kepolisian setempat
2. Pemberitahuan rencana peledakan kepada warga disekitar area perusahaan
3. Pengambilan Amonium Nitrat, solar, daya gel, in hole delay, surface delay,
lead wire, Blasting Machine dan perlatan lainnya dari gudang bahan peledak
dengan diawasi oleh juru ledak dan pihak kepolisian serta perhitungan
peledak dan bahan peledak yang keluar dari gudang.
4. Pencampuran ANFO dengan perbandingan AN : 94,5 % dan FO : 5,5% yang
dipantau oleh juru ledak

Gambar 4.1 Pencampuran ANFO (Dokumentasi penulis, 2018)

5. Pengangkutan ANFO dan bahan lainnya ke lokasi yang akan diadakan
Blasting.
6. Kemudian dilanjutkan dengan proses pengisian ANFO kedalam kondom di
lubang ledak kemudian dipertengahan lubang ledak dimasukkan 3 buah yang
telah disambungkan dengan detonator dan kemudian dilanjutkan pengisian
ANFO hingga kedalaman 2/3 dari kedalaman lubang ledak.
 41

(a) (b)
Gambar 4.2 (a). Perangkaian detonator ke daya gel (b). Pengisian daya Gel ke
kondom dalam lubang ledak. (Dokumentasi Penulis, 2018)
7. Proses Perangkaian antara in hole delay dengan surface delay dari masing-
masing lubang bor.

Gambar 4.3 Proses Perangkaian in hole delay dengan surface delay

(Dokumentasi Penulis, 2018)
8. Stemming dan Proses Perangkaian Kabel ke Blasting Machine
9. Pembersihan Area Peledakan dari Alat dan para pekerja maupun orang yang
tidak berkepentingan.
 42

10. Sirine pertama berbunyi 3 kali sebagai tanda akan dilakukan peledakan yang
disertai dengan Pengumuman.
11. Pengecekan tiap pos untuk mengetahui bahwa sudah siap dilakukan peledakan
sebanyak 3 kali pengecekan.
12. Sirine kedua dibunyikan sekaligus pengumuman bahwa akan dilaksanakan
peledakan
13. Penghitungan mundur oleh juru ledak sebelum Blasting Machine dinyalakan.
14. Proses peledakan oleh juru ledak di posisi yang telah direncanakan pada pukul
15.50 WIB tanggal 7 Maret 2018.
15. Peninjauan area pasca peledakan oleh juru ledak untuk melihat hasil
peledakan setelah satu jam proses peledakan serta Pengambilan foto
dokumentasi fragmentasi hasil peledakan.

Gambar 4.4 Fragmentasi hasil peledakan (Dokumentasi Penulis, 2018)

4.1.2 Surveying
Surveying merupakan suatu kegiatan yang dilakukan oleh surveyor (juru ukur
tambang) untuk mengukur, menentukan dan memperbaharui kenampakan topografi di
daerah pertambangan suatu perusahaan. Pada PT Bumiwarna Agung Perkasa seorang
surveyor memiliki peranan untuk update mengenai kenampakan topografi mingguan,
 43

mengukur volume produk stockpile dan processing data dengan software,

pengambilan data menggunakan alat total station type Topcon GTS 250

Gambar 4.5 Surveying untuk Update mingguan (Dokumentasi Penulis, 2018)

4.1.3 Perencanaan Tambang

Perencanaan tambang (mine planning) merupakan kegiatan-kegiatan
prospeksi, eksplorasi, studi kelayakan (feasibility study), persiapan penambangan dan
konstruksi prasarana (infrastructure) serta sarana (facilities) penambangan, dan mine
plan design baik bulanan atau tahunan.
Pada PT Bumiwarna Agung Perkasa seorang mine plan memiliki perananan
untuk mengolah data-data yang telah dilakukan oleh surveyor dan data peledakan
yang kemudian hasilnya berupa volume, pembaharuan topografi serta design
peledakan. Kemudian mengkoordinasi kegiatan penambangan baik pengupasan tanah
pucuk, pemuatan dan pengangkutan bahan galian terhadap pengawas lapangan,
mendesign tambang (Mine design), menghitung kapasitas alat gali-muat angkut dan
produktivitas nya.

4.1.4 Gali-Muat dan Angkut

Proses kegiatan gali-muat dan angkut merupakan proses pengambilan bahan
galian/ batuan granit maupun overburden menggunakan alat berat. Kegiatan
pengambilan material dan overburden dijadikan satu proses, dimana pemisahan
 44

antara material dan overburden dilakukan di pengolahan pada primary crushing dan
screen. Pengambilan granit dan overburden dilakukan dengan menggunakan alat gali-
muat Eksavator Kobelco SK 200 dengan kapasitas bucket 0.93 m3 dan eksavator
Kobelco SK 330 dengan kapasitas bucket 1.6 m3 . Kemudian granit dan overburden
dimuat ke dalam dump truck Hino FM 260 JD dan diangkut dari front penambangan
menuju crushing plant dengan jarak sekitar ±1 km. Granit dan overburden yang di
dumping pada crushing plant akan memasuki primary crushing hingga menjadi
produk.

(a) (b)

(d) (c )

Gambar 4.6 Aktivitas Pengambilan Granit (a) Kegiatan Penggalian dan Pemuatan
Granit (Kobelco 200), (b) Kegiatan Pengangkutan Granit (DT Hino
FM260 JD), (c) Kegiatan Dumping Granit Pada Primary Crushing, (d)
Pasca Dumping Material Granit ke Primary Crushing.
 45

4.1.5 Pengolahan Bahan Galian (Batu Granit)

1.1 Unit Stone Crushing Plant di PT Bumiwarna Agung Perkasa
a. Hopper
Hopper merupakan salah satu alat bantu dari unit peremuk yang berfungsi
sebagai tempat penampungan sementara dari material umpan batuan, material yang
dibawa oleh dump truck akan di masukkan langsung kedalam hopper ataupun
material yang ada pada stokpile dimasukkan oleh loader ke dalam hopper yang
selanjutnya material tersebut diumpankan ke alat peremuk oleh alat pengumpan
feeder.

Gambar 4.7 Hopper (Dokumentasi Penulis, 2018)

Hopper ini terbuat dari beton yang dilapisi oleh lembaran baja pada dinding-
dindingnya dengan tujuan agar terhindar dari keausan akibat gesekan dan benturan
dinding dengan material.

b. Vibrating Feeder
Cara kerja alat ini adalah mengumpan batu granit yang berada di hopper ke alat
peremuk, dimana batu granit yang berada di atas feeder masuk ke jaw crusher karena
getaran dari feeder. Material yang jatuh pada feeder dapat diarahkan menuju primary
 46

crusher dikarenakan adanya getaran pada feeder. Getaran tersebut berasal

dari eccentric shaft yang dipasang pada body feeder. Jika eccentric shaft berputar
maka akan menimbulkan torsi yang dapat menggetarkan feeder. Eccentric shaft dapat
bekerja karena diputar oleh elektromotor yang terpasang pada frame dengan sistem
transmisi sabuk (v-belt). Pada feeder terdapat sistem otomatis yang dapat mengatur
kecepatan frekuaensi getar, sistem ini berfungsi untuk mengatur masuknya feed
kedalam jaw crusher.

Gambar 4.8 Vibrating Feeder (Dokumentasi Penulis, 2018)

c. Jaw Crusher
Jaw crusher bekerja dengan mengandalkan kekuatan elektromotor. Daya dari
elektromotor di transmisikan ke eccentric shaft pada frame jaw crusher melalui sabuk
karet (v-belt). Gerakan berputar eccentric shaft diubah menjadi gerakan maju
mundur swing jaw oleh toggle plate. Toggle plate mengikat swing jaw dengan toggle
 47

seat pada frame. Selain itu, toggle plate juga berfungsi sebagai
pengaman/ safety pada unit jaw crusher. Jika material input jaw crusher terlalu keras
maka akan berbahaya bagi komponen jaw crusher terutama jaw plate yang harganya
relatif mahal. Toggle plate akan patah jika material input jaw crusher lebih dari 250
Mpa. Hal ini dilakukan sebagai safety agar jaw plate yang harganya lebih mahal dari
pada toggle plate tidak rusak. Untuk mendapatkan ukuran aggregate sesuai dengan
keinginan dapat dilakukan dengan mengatur setting block. Bila setting
block dimajukan, maka jarak antara fixed jaw dengan swing jaw menjadi lebih
pendek atau lebih dekat, begitu juga sebaliknya.
Tipe jaw crusher yang digunakan di PT Bumiwarna agung Perkasa adalah
Single-toggle blake jaw crusher dimana swing jaw pada tipe ini tertahan pada sebelah
atas pada eccentric shaft dan bagian bawah dipegang oleh single toggle. Karena
perputaran eccentric shaft maka swing jaw mempunyai 2 gerakan, yaitu mundur-maju
dan turun-naik. Bagian bawah swing jaw dipegang oleh ujung toggle dan ujung
toggle oleh batang besi yang pada ujungnya ada pegas untuk mengatur tekanannya.
Gerakan swing jaw pada single toggle berbeda dengan double toggle diamana
gerakannya tidak hanya mendekati fixed jaw oleh bantuan toggle, tetapi juga secara
vertikal oleh perputaran eccentric shaft. Dengan gerakan yang berbentuk elips dari
swing jaw mendekati dan menjauhi fixed jaw sehingga terjadi penghancuran. Single
toggle jaw mempunyai kapasitas yang lebih tinggi dibanding double toggle pada gape
yang sama. Tetapi karena gerakan eccentric tersebut yang dihubungkan langsung
pada swing jaw maka pemakaian pelat jaw lebih besar dan biaya pemeliharaan drive
shaft lebih tinggi.
Faktor yang mempengaruhi kemampuan jaw crusher adalah setting, dan
variasidati throw, ukuran feed dan kapasitas produksi, untuk penjelasannya lebih
detail di bawah ini :
a. Lebar dari lubang pengeluaran /setting.
 48

Besar kecilnya setting alat peremuk dapat diatur dengan toggle, dilakukan
dengan mengecangkan atau mengendurkan pada setting block sampai di dapat
lebar yang ideal.
b. Variasi dari throw
untuk jaw crusher kecil selisih antara open setting dengan closed setting (throw)
sebesar 3/8 inch, sedangkan jaw crusher besar ukurannya 1 inch. Pada batuan
yang bersifat brittle seperti granit, batu granit membutuhkan throw yang kecil,
sedangkan limestone, shale membutuhkan throw yang besar.
c. Ukuran feed
Ukura feed tergantung pada gape, nip angle, dengan pertimbangan bahwa besar
dari feed sebaiknya tidak melebihi 80-90% dari gape agar tidak lepas dari
gigitan jaw.
d. Kapasitas produksi
Dipengaruhi oleh jumlah feed per jam, berat jenis feed dan besarnya setting
alat.

Gambar 4.9 Jaw Crusher (Dokumentasi Penulis, 2018)

 49

d. Cone Crusher
Cone crusher yang digunakan di PT Bumiwarna Agung Perkasa ada 2 buah,
yaitu cone SJ1400C-D dan cone SJ1400Z-D dengan kapasitas mesin 290 HP 220 kw.

Gambar 4.10 Bagian-bagian dari Cone Crusher

Prinsip dan Mekanisme Cone crusher dimana mesin cone crusher terdiri dari
bingkai, perangkat transmisi, hollow eccentric shaft, bearing berbentuk mangkuk,
penghancur berbentuk kerucut, springs dan tempat pengaturan tekanan hidrolik untuk
mengatur discharging opening.
Selama masa pengoperasian, motor menjalankan eccentric shaft shell untuk
berbalik melalui poros horisontal dan sepasang bevel gear. Poros dari crushing cone
berayunan dengan kekuatan eccentric shaft shell sehingga permukaan dari dinding
penghancur berdekatan dengan dinding roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam hal
ini, bijih besi dan batu akan tertekan dan kemudian hancur.
Bagian-bagian dari cone crusher antara lain : Sumbu utama, permukaan
kepala, kerucut, penopang eksentrik, lubang masukan, penampung, pembagi, cincin
pengatur, lengan penopang, kerangka, pegas pengaman, sistem kendali.
 50

(a) (b)
Gambar 4.11. (a) Cone Crusher SJ1400C-D, (b) Cone Crusher SJ1400Z-D

e. Vibrating Screen
Vibrating screen digetarkan oleh sebuah eccentric shaft yang dipasang pada
titik berat body vibrating screen. Salah satu sisi dari eccentric shaft di pasang pulley
yang dihubungkan dengan elektromotor melalui tranmisi sabuk (v-belt). Putaran
elektromotor turut memutar eccentric shaft yang menimbulkan torsi untuk
menggetarkan body vibrating screen.
Terdapat tiga buah vibrating screen yang digunakan pada stone crushing plant
PT Bumiwarna Agung Perkasa dimana Screen 1 terletak pada jaw crusher dimana
memiliki 1 deck screen dengan ukuran 30x30 mm, material yang dihasilkan dari
screen 1 oversizenya akan masuk di secondary crushing (cone crusher) sedangkan
undersizenya (quary wash) akan turun ke conveyor 3 untuk diangkut menuju
penampungan quary wah. Sedangkan pada cone crusher terdapat 2, dimana Screen 1
mengunakan 2 deck screen dengan deck atas berukuran 30x30mm sedangkan deck
yang bawah berukuran 20x20mm, material oversize dari deck 30x30 akan turun ke
return conveyor 3 dan 4 , sedangkan material oversize screen 20x20 merupakan batu
jadi yang akan turun ke conveyor 5 untuk selanjutnya diturunkan ke stocpile ukuran
30-50mm, material undersize dari screen ini akan turun ke conveyor 14 untuk
seterusnya di saring lagi oleh screen 2.
 51

Screen 2 menggunakan 2 deck screen dimana deck atas memiliki lubang

screen 10x10 mm dan deck bawah 5x5mm, material oversize pada screen 10x10mm
akan turun pada conveyor 10 untuk masuk pada stockpile batu jadi dengan ukuran 10-
20mm, material oversize pada screen deck 5x5 mm akan turun pada conveyor 11
untuk masuk pada stockpile batu jadi denagn ukuran 5-10mm, sedangkan bagian
akhir material feed yang merupakan undersize dari screen 3 akan turun pada conveyor
12 untuk masuk pada stockpile batu jadi dengan ukuran 0-5mm.

(a) (b)
Gambar 4.12. (a) Vibrating Screen 3YK2460. (b) Vibrating Screen 4YK2160

f. Belt Conveyor
Penggerak utama pada conveyor stone crusher adalah elektromotor yang
di couple dengan gearbox yang terpasang pada roll drum dibagian depan
conveyor. Roll drum ditopang oleh 2 buah bearing pada kedua ujung shaft nya yang
memungkinkan roll drum untuk berputar. Pada salah satu sisi roll drum dipasang
sprocket yang yang terhubung dengan sprocket pada gearbox melalui perantara rantai,
sehingga jika gearboxshaft berputar maka roll drum juga ikut berputar. Pada roll
drum bagian depan (roll penggerak) biasanya dilapisi dengan karet (lagging) untuk
mencegah terjadinya selip antara roll drum dengan belt conveyor. Putaran dari roll
 52

drum depan akan menarik belt karet sehingga menyebabkan material yang berada di
atas belt karet dapat berpindah menuju roll drum depan.
Pada kegiatan pengolahan crushing plant yang dilakukan oleh PT Bumiwarna
Agung Perkasa digunakan 18 buah conveyor yaitu joint conveyor (fungsi
penyambung atau perantara) 2 unit yaitu conveyor 1 dan 4, stock pile conveyor
(mendistribusikan ke stock pile) 6 unit yaitu conveyor 2, 5, 8 10, 11, dan 12, main
conveyor (fungsi pemasok) 3 unit yaitu conveyor 3, 6 dan 9, dan return conveyor
(fungsi balik untuk dipecah lagi) 1 unit yaitu conveyor 7. Dengan rincian 10 conveyor
aktif digunakan dan 2 conveyor tidak digunakan, dimana conveyor 1 memiliki
panjang 8 m, conveyor 2, 6, 7, 9, 10, 11 dan 12 panjangnya 23 m, conveyor 3
panjang 30 m, conveyor 4 10 m, dan conveyor 8 dan 5 dengan panjang 28 m.
Secara umum susunan komponen atau peralatan yang ada pada Belt Conveyor
System terdiri dari :
a. Komponen penggerak yang terdiri dari motor penggerak (motor, coupling,
gearbox), puli penggerak (drive pulley), puli snub (snub pulley), take-up
pulley, puli depan (head pulley), puli belakang (tail pulley).
b. Bagian pembawa material yang terdiri dari sabuk (belt) yang di sangga pada
idler pembawa (troughed idler/carry idler), sedangkan bagian balikan di
sangga oleh idler balikan (return idler). Kedua idler tersebut bertumpu pada
rangka struktur (gallery, ground module).
c. Sistem pengencang sabuk (take-up system), yang dapat di buat dengan
menggunakan sistem manual, atau sistem otomatis secara gravitasi.
d. Sistem pengaturan kelurusan sabuk, dengan menggunakan idler
pengarah (training idler) yang biasanya dipasang pada bagian
pembawa (carry idler) maupun balikan (return idler).
e. Peralatan pengumpan yang dapat berupa corong pengumpang (feeding
chute) atau sabuk pengumpan(belt feeder).
f. Peralatan pencurah material dapat berupa corong keluar (discharge chute).
g. Sistem pembersih sabuk (belt cleaning)
 53

Gambar 4.13 Belt Conveyor

g.Control Room
Control Room adalah ruangan yang didalamnya terdapat panel pengontrol
atau penggerak mesin dimana alat ini adalah kunci dari segalanya pada crusher
machine, pada alat ini ada satu operator yang bertugas dimana dia dapat
mengendalikan mesin ini dengan baik, apabila ada terjadi kemacetan pada belt
convenyor atau kerusakan pada mesin lainnya maka mesin akan dimatikan melalui
control pannel tersebut karena tombol power berada disini.
 54

Gambar 4.14 (a) Panel Control Room Jaw Crusher, (b) Panel Control Room Cone
Crusher

Untuk menghidupkan mesin operator harus memperhatikan daya mesin

terlebih dahulu, dimana mesin tidak boleh dinyalakan dengan sekaligus hal ini
dikarenakan tidak kuatnya arus listrik yang ditopang oleh mesin ini. Arus listrik yang
digunakan untuk menghidupkan crushing plan dihasilkan dari 2 buah genset dimana
masing-masing genset berkapsitas 250 KVA, dimana dalam pengoprasiannya 1
genset menghabiskan solar 25 liter/jam. Penghidupan mesin dimulai dari daya yang
paling tinggi hingga yang terendah, yaitu dimulai dari crusher, belt convenyor,
vibrating screen dan yang terakhir yaitu vibrating feeder.
1. Standart Oprasional Prosedur Stone Crushing Plant Production PT Bumiwarna
Agung Perkasa
- Pemeriksaan harian peralatan
a. Operator atau tim produksi harus melakukan pemeriksaan harian sebelum
proses produks dimulai. Proses pengecekan dilakukan pada saat peralatan
dalam kondisi diam dan pada saat peralatan dalam kondisi tanpa beban.
b. Selama proses dan sesudah produksi peralatan juga harus diperiksa.
 55

- Hasil pengecekan pemeriksaan harian

a. Hasil pemeriksaan harian harus diserahkan ke Supervisor untuk
mendapatkan approval.
b. Jika hasil pemeriksaan adalah baik maka proses produksi bisa dilanjut
dan apabila hasilnya jelek, maka ahrus segera dihentikan terlebih dahulu
dan dilakukan perbaikan oleh tim maintenance.
c. Apabila perkiraan perbaikannya lebih dari 1 hari, maka crushing plant
akan stop operasi pada hari tersebut.
- Pilih jalur produksi
a. Sebelum crushing plant beroperasi dengan beban, maka operator harus
memilih jalur yang sesuai dengan jadwal produksi produk yang telah
ditentukan.
b. Crushing plant Supervisor atau manager harus menginfokan jadwal
produksi bulanan dan target produksi untuk tiap-tiap produk kepada
operator.
- Dumping Batu di hopper
a. Operator harus mengatur proses dumping ke hopper, apakah langsung dari
Dump Truck atau dengan loader
b. Operator memberikan arahan kepada operator loader untuk
meminimalisasi tanah yang ikut dengan batu pada saat dumping ke hopper
- Proses Crushing
a. Operator harus mengawasi batu-batu yang masuk kedalam jaw crusher,
apabila ada batu dengan ukuran yang besar masuk kedalam jaw crusher
dan mengakibatkan stone block dan jaw berhenti, maka harus segera
menginfokan ke operator yang diruang kontrol dan dumping area.
b. Operator di dumping area dan jaw crusher harus saling berkomunikasi dan
mengatur masukan batu kedalam jaw crusher jangan sampai terjadi
kemacetan atau kelebihan beban di jaw crusher.
 56

c. Operator harus saling mengontrol masukan batu kedalam cone crusher

dan batu yang berada di reject conveyor
d. Apabila batu yang berada di reject conveyor terlalu banyak maka operator
harus menginfokan ke crushing plant supervisor untuk menentukan
langkah selanjutnya.
- Stacking Produk di Stockpile
a. Operator harus mengontrol kondisi stockpile masing-masing produk.
b. Apabila stockpile sudah penuh atau antara tiap-tiap stockpile sudah mulai
bercampur, maka operator harus menginfokan ke operator alat beratagar
mulai melakukan trimming stockpile untuk mengoptimalkan area
stockpile.
c. Jika area stockpile sudah penuh, operator harus melaporkan ke crushing
plat supervisor untuk menentukan langkah selanjutnya.
d. Setelah selesai produksi, maka segera diinfokan ke supervisor agar segera
dilakukan pengukuran hasil produksi di stockpile.
- General
a. Proses produksi harus berjalan nonstop. Kru maintenance akan
menggantikan tim produksi pada saat makan siang.

2. Tahapan Stone Crushing Plant PT Bumiwarna Agung Perkasa

Pengolahan batu granit yang dilakukan di PT Bumiwarna Agung Perkasa
adalah peremukan (crushing), pengayakan (screening), pengangkutan (transporting)
dan penumpukan (stockpilling). Aktivitas peremukan bertujuan mereduksi material
batu granit hasil peledakan yang berukuran ± 70 cm menjadi produk yang terbagi
dalam beberapa fraksi.
 57

Gambar 4.15 Alur Pengolahan Batu Granit

Uraian kegiatan stone crushing plant sebagai berikut :

Bahan baku diperoleh dari hasil penambangan dengan metode peledakan.
Batuan tersebut diangkut dari daerah penambangan yang berjarak ±1,3 km dengan
dump truck yang ditumpahkan di Stockpile ataupun langsung dimasukkan kedalam
hopper, sedangkan material feed yang ada pada stockpile dimasukkan kedalam
hopper dengan menggunakan loader. Material yang berada dalam hopper diumpankan
kemulut jaw crusher menggunakan vibrating feeder, feeder yang digunakan oleh PT
Bumiwarna Agung Perkasa adalah feeder yang tidak memiliki grizzly, sehingga
material feed yang berukuran kecil akan tetap masuk kedalam jaw crusher dan akan
tetap mengikuti proses pengolahan hingga selesai. Feed awal yang berasal dari
Vibrating feeder akan masuk ke dalam jaw crusher dan menghasilkan ukuran feed
produk dari primary crushing sebesar 1 cm .
Feed hasil dari jaw crusher tadi kemudian akan jatuh dan dipindahkan oleh
conveyor 1 lalu masuk ke gate 1 dan berpindah ke conveyor 3, dari conveyor 3 feed
akan dimasukkan ke dalam screen 1 dimana pada screen 1 memiliki 1 dek lubang
screen dengan ukuran sebesar 30x30 mm. Sehingga feed oversize yang berukuran
lebih dari 30 mm akan melalui proses secondary crushing terlebih dahulu, dimana
 58

feed masuk kedalam cone crusher untuk dikecilkan ukurannya agar feed tersebut
memiliki ukuran kurang dari 30 mm, sedangkan undersize feed dari screen 1 yang
berukuran kurang dari 30 mm akan turun ke conveyor 5, diconveyor 5 ini feed akan
dipindahkan menuju stockpile produk 0-30 mm atau biasa disebut produk overburden
(OB). Sedangkan untuk material hasil pengolahan cone crusher selanjutnya akan
jatuh ke conveyor 4 dan langsung menuju gate 2 yang kemudian feed tersebut
dipindahkan kembali oleh conveyor 6 yang selanjutnya masuk ke screen 2 untuk
dilakukan penyaringan kembali dimana pada screen 2 ini terdapat 2 deck screen yang
pada bagian atas memiliki ukuran lubang ayakan 30x30 mm sedangkan bagian
bawahnya 20x20 mm. Untuk oversize feed ini akan pindahkan kembali oleh conveyor
7 ke cone crusher untuk dilakukan pengecilan ukuran kembali yang disebut feed
return. Feed undersize hasil deck 1 ukuran 30x30 yang berukuran kurang dari 30 mm
kemudian akan dipindahkan oleh conveyor 8 untuk masuk ke stockpile produk
ukuran 20-30 mm. Sedangkan material undersize screen 2 selanjutnya akan
dipindahkan oleh conveyor 9 untuk masuk ke screen 3.
Di screen 3 feed dibagi mejadi 3 jenis berdasarkan ukurannya dimana screen 3
memiliki 2 deck berkuran 10x10 mm pada bagian atas dan 5x5 mm pada bagian
bawah, hasil dari oversize deck screen atas yang berukuran 10-20 mm feednya akan
turun ke coveyor 10 biasanya feed ini berukuran 10-20 mm, feed undersize deck
screen 10x10 namun oversize deck screen 5x5 akan turun ke conveyor 11 dengan
ukuran feed 5-10 mm, sedangkan feed akhir yang merupakan undersize dari dua deck
screen 3 akan turun ke conveyor 12 dengan ukuran feed 0-5mm.
 59

Gambar 4.16 Hasil pengolahan salah satu produk

4.1.6 Produk Crushing Plant

Pada unit pengolahan (Crushing Plant) yang dimiliki oleh PT Bumiwarna
Agung Perkasa ini dihasilkan produk-produk, antara lain :
1. Abu Batu
2. Screening ( 0 – 10 mm )
3. Batu Split ( 10 – 20 mm )
4. Batu Split ( 20 – 30 mm )
5. Batu Split ( 30 – 50 mm )
 60

Gambar 4.17 Produk abu batu (a), screening (b), split 1-2 (c) dan split 2-3 (d)

Flowchart Proses Pengolahan dan Penjualan

 61

4.1.7 Pemasaran
Proses pemasaran yang ada di PT Bumiwarna Agung Perkasa terdiri dari
pemasaran untuk produk-produk seperti boulder, batu belah, abu batu, screening 0-
10mm, batu split 10-20mm, batu split 20-30mm, dan batu split 30-50mm, yang
kemudian ditimbang untuk mengetahui berat tonase granit yang dipesan. Pemasaran
dilakukan di dua daerah, dimana daerah lokal (Bangka) dan Sumatera (Palembang).
Untuk pemasaran di Palembang dilakukan dengan cara mengangkut granit
menggunakan kapal tongkang.

Gambar 4.18 Timbangan

4.1.8 Kegiatan Pendukung Tambang (Supporting)
Aktivitas penambangan di PT MAS membutuhkan kegiatan pendukung untuk
menunjang berjalannya proses penambangan yang baik dan produktif. Kegiatan-
kegiatan tersebut di antaranya :
1. Penyiraman Jalan
Penyiraman jalan tambang (ramp) difungsikan agar mengurangi debu-debu
yang dapat menyebabkan penyakit kepada para pekerja tambang akibat aktivitas
penambangan dan dump truck yang mengangkut material. Proses penyiraman ramp
dilakukan dengan washing truck.
 62

Gamba. 4.19 Washing Truck

2. Pembuatan dan Perawatan Jalan
Pembuatan dan perawatan jalan dilakukan agar tidak terhambatnya suatu proses
penambangan yang mengakibatkan penurunan produktivitas untuk perawatan jalan
dan membuat suatu ramp yang digunakan untuk menuju lokasi penambangan yang
baru (front kerja) untuk pembuatan jalan. Proses ini dilakukan dengan menggunakan
wheel loader Liu Gong 856

Gambar 4.20 Pembuatan dan perawatan jalan

 63

4.2 Target Produksi PT Bumiwarna Agung Perkasa

Sebelum melakukan proses penambangan granit dari lokasi tambang, PT
BWAP sudah memiliki target produksi yang akan dicapai per bulan maupun per
tahun. Target produksi yang direncanakan PT BWAP mencangkup produksi bahan
galian granit. Total produksi yang ditargetkan PT BWAP untuk dicapai antara lain:
1. Total produksi granit = 960.000 ton/tahun
2. Total produksi stone crusher = 780.000 ton/tahun

4.3 Alat-alat yang Dipakai PT Bumiwarna Agung Perkasa

4.3.1 Alat Gali-Muat dan Angkut
PT Bumiwarna Agung Perkasa memiliki target produksi sebesar 80.000
ton/bulan. PT BWAP menggunakan beberapa macam alat berat yang difungsikan
sebagai alat dalam gali, muat, angkut granit dan overburden, sehingga diharapkan
mampu mendapatkan hasil yang lebih maksimal. PT BWAP menggunakan beberapa
alat berat yang dikeluarkan oleh Kobelco, Hino dan Liu Gong.
1. Alat Gali-Muat
Alat gali-muat yang digunakan di PT BWAP adalah Kobelco SK 200, SK 330
dan Liu Gong 856 . Kegunaan dari setiap excavator dan wheel loader yang
digunakan di PT BWAP, yaitu :
a. Kobelco SK 200 memiliki fungsi untuk memuat granit boulder ke dump truck
hino 260 JD dan truk-truk pesanan, land clearing, memuat granit olahan dan
pembuatan jalan.
 64

Gambar 4.21 Eksavator Kobelco SK 200

b. Kobelco SK 330 Kobelco SK 200 memiliki fungsi untuk memuat granit boulder
ke dump truck hino 260 JD dan truk-truk pesanan, land clearing dan pembuatan
jalan.
c. Liu Gong 856 memiliki fungsi sebagai pembuatan jalan, penyusuan stockpile
berdasarkan produknya, memuat granit olahan ke dump truk maupun truk,
dumping granit boulder ke Jaw crusher.
Tabel 4.1 menunjukan spesefikasi alat gali muat yang digunakan oleh PT MAS
pada proses penambangan. Pada tabel 4.1 telah dijabarkan berkenaan beban operasi
maksimum yang dapat ditahan alat, tenaga alat, kapasitas bucket, kapasitas bahan
bakar dan lain-lain. Spesifikasi alat sangat dibutuhkan dalam perhitungan
produktivitas dari alat tesebut.

Tabel 4.1 Spesifikasi Alat Gali Muat

Kobelco Kobelco Liu Gong

Spesifikasi Item
SK 200 SK 330 856
Operating Weight (kg) 20.400 34.700
Engine Power (kW) 118 209
Bucket Capacity (m3) 0.93 1.2 -1.6

- Overall Length
9.630 11.230
(mm)
 65

- Overall Width
3.000 3.400
(mm)
- Overall Heigth
3.180 3.590
(mm)
- Track shoe width
800 800
(mm)
- Tall swing radius
2.860 3.500
(mm)

- Engine Oil (ltr) 22 28.5

- Fuel Tank (ltr) 370 580
- Hydraulic Oil
230 353
Tank (ltr)
Boom (mm) 120 x 1.355 140 x 1.500
Arm (mm) 135 x 1.558 170 x 1.788

2. Alat Angkut
Alat angkut yang digunakan oleh PT BWAP selama operasi penambangan
sampai ke pendistribusian ke tongkang adalah Hino FM 260 JD, Hino FM 260 TI dan
kapal. Adapun kegunaan dari masing-masing alat berat tersebut, yaitu :
a. Hino FM 260 JD digunakan untuk pengangkutan material baik granit maupun
overburden ke crushing plant, mengangkut granit olahan atau granit belah ke
tongkang.

Gambar. 4.22. DT Hino FM 260 JD

 66

b. Hino FM 260 TI digunakan untuk pengangkutan material baik granit maupun

overburden ke crushing plant, mengangkut granit olahan atau granit belah ke
tongkang.
c. Kapal Tongkang berfungsi untuk mengantarkan granit yang di ambil dari PT
BWAP yang kemudian akan diletakkan di stockpile Palembang melalui jalur
laut.
Tabel 4.2 Speseifikasi Alat Angkut

Spesifikasi Item Hino 260 JD Hino 260 TI

Operating Weight (kg)

Horse Power (HP)
Hauling Capacity (m3)
Capacity Fuel Tank (ltr)

4.4. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kegiatan Pengangkutan

Faktor yang mempengaruhi saat melakukan kegiatan penambangan
dipertimbangkan guna menghasilkan target produksi yang efektif. Faktor yang
diperhatikan adalah faktor produktivitas alat gali muat dan angkut yang digunakan,
hasil peledakan yang kurang maksimal dan Breakdown yang terjadi di crushing plant.

4.4.1 Faktor Produktivitas Alat Gali-Muat Eksavator

Produktivitas alat gali muat sangat dipengaruhi oleh beberapa aspek pendukung,
di antaranya yaitu :
1. Bucket Capacity (Ukuran Bucket)
Semakin besar kapasitas bucket dari Eksavator yang digunakan maka volume
material yang terambil setiap cycle akan semakin besar.
2. Sifat Fisik Material
 67

Sifat Fisik material yang dikerjakan, berat, volume, jenis tanah kohesif atau
kepasiran dari material, faktor besar kecilnya kembang susut tanah perlu juga untuk
diketahui untuk menghitung efisiensi penggunaan alat.
3. Swell Factor
Swell Factor adalah sifat fisik material yang akan diukur dari perubahan volume
padat saat material belum digali (Bank/BCM) menjadi volume gembur saat material
telah digali oleh Excavator (Loose/LCM). Swell factor granit adalah 56-67% (Tabel
4.3).

Tabel 4.3 Sweel Factor dan Density Insitu Berbagai Mineral (Partanto, 1993)
Density Insitu
Macam Material Swell Factor (%)
(lb/cu yd)
Bauksit 2700 – 4325 75
Tanah liat kering 2300 85
Tanah liat basah 2800 – 3000 80 – 82
Antrasit 2200 74
Batubara bituminous 1900 80
Bijih tembaga 3800 74
Tanah biasa kering 2800 85
Tanah biasa basah 3370 85
Tanah biasa bercampur pasir dan kerikil 3100 90
Kerikil kering 3250 89
Kerikil basah 3600 88
Granit pecah – pecah 4500 56 – 67
Hematit pecah – pecah 6500 – 8700 45
Bijih besi pecah – pecah 3600 – 5500 45
Batukapur pecah – pecah 2500 – 4200 57 – 60
Lumpur 2160 – 2970 83
Lumpur sudah ditekan 2970 – 3510 83
Pasir kering 2200 – 3250 89
Pasir basah 3300 – 3600 88
Serpih (shale) 3000 75
Batusabak (slate) 4590 – 4860 77
 68

4. Efisiensi Kerja
Di sini dipertimbangkan efisiensi kerja untuk operator alat gali-muat mengenai
hambatan-hambatan yang terjadi di kegiatan penambangan baik yang dapat dihindari
maupun yang tidak dapat dihindari dan juga jam kerja total oleh operator alat gali-
muat.

5. Cycle Time
Cycle Time pengertian dari waktu yang diperlukan untuk proses pemuatan
material ke Dump Truck. Cycle Time unit Eksavator meliputi waktu :
a. Digging (Penggalian Material)
b. Swing Loaded (gerakan bucket Excavator yang bermuatan)
c. Dumping (Penumpahan material ke alat angkut)
d. Swing Empty (gerakan bucket Excavator yang kosong)

4.4.2 Faktor Produktivitas Alat Angkut

Produktivitas alat angkut sangat dipengaruhi oleh beberapa aspek pendukung, di
antaranya yaitu :
1. Vessel Capacity (ukuran vessel) Dump Truck dan Bucket Capacity (Ukuran
bucket) Alat Loading
Ukuran bucket dan ukuran vessel menentukan jumlah pengisian Eksavator yang
diperlukan untuk dapat mengisi sebuah Dump Truck sampai penuh. Semakin besar
bucket maka semakin sedikit jumlah pengisian yang dibutuhkan oleh Eksavator untuk
dapat mengisi Dump Truck sampai penuh, begitupun sebaliknya semakin besar vessel
maka semakin banyak jumlah pengisian yang dibutuhkan oleh Eksavator untuk dapat
memenuhi Dumptruck sampai penuh.
2. Swell Factor
Swell Factor adalah sifat fisik material yang akan diukur dari perubahan volume
padat saat material belum digali (Bank/BCM) menjadi volume gembur saat material
telah digali oleh Excavator (Loose/LCM). Swell factor granit adalah 56-67%.
 69

3. Cycle Time
Cycle Time adalah pengertian dari waktu yang diperlukan untuk proses
pengangkutan material baik dari front Tambang menuju crushing plant maupun dari
front Tambang menuju pelabuhan. Cycle time unit Dump Truck meliputi waktu :
a. Loading (pemuatan material ke Dump Truck/cycle time Excavator per satu
Dump Truck)
b. Travelling loaded (hauling Dump Truck yang bermuatan)
c. Dumping (Penumpahan material ke disposal area atau stock ple)
d. Travelling empty (hauling Dump Truck yang kosong)
e. Spot time atau biasa disebut delay time (waktu tunggu akan loading)
4.5 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kegiatan Pengolahan
4.5.1 Reduction Ratio
Reduction ratio adalah perbandingan antara ukuran umpan maksimum yang
masuk dengan ukuran produk maksimum yang keluar. Reduction ratio merupakan
bilangan yang menentukan keberhasilan dari suatu proses peremukan, dimana besar
dan kecilnya nilai reduction ratio ditentukan dari kemampuan crusher dalam
mengecilkan ukuran material yang diremuk.

4.5.2 Efektivitas Penggunaan Alat

Efektivitas penggunaan alat merupakan penilaian untuk mengetahui sejauh

mana tingkat penggunaan dan kemampuan yang dicapai oleh peralatan tersebut.
Untuk mengetahui nilai efektivitas penggunaan alat dapat dicari dengan
membandingkan kapasitas nyata dengan kapasitas desain dari alat tersebut yang
dinyatakan dalam persen (Langgu, 2009). Untuk mengetahui efektivitas penggunaan
alat dapat menggunakan persamaan berikut ini:

𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑁𝑦𝑎𝑡𝑎
𝐸𝑝 = 100%
Kapasitas Desain
 70

4.5.3 Ketersedian Alat (Availability)

Ketersediaan alat adalah faktor yang menunjukkan kondisi alat dalam
melakukan pekerjaan dengan memperhatikan kehilangan waktu selama kerja.
Menurut Partanto (1995) dalam Langgu (2009), persentase ketersediaan alat berada
dalam kategori baik berkisar antara 83-92 %, kategori sedang berkisar antara 75-83%,
kondisi kurang baik berkisar antara 67-75%, dan kategori buruk kurang dari 67%.
1. Mechanical Availability
Mechanical availability merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi
mekanik alat yang sesungguhnya dari alat yang sedang digunakan. Mechanical
availability juga merupakan faktor availability yang menunjukkan kesiapan
suatu alat dari waktu yang hilang dikarenakan kerusakan atau gangguan alat
(mechanical reason).
2. Physical Availability
Physical availability merupakan catatan mengenai keadaan fisik alat yang
sedang dipergunakan. Physical availability menunjukkan waktu suatu alat dipakai
selama total jam kerjanya. Semakin besar nilai persentase physical availability
menunjukkan nilai secara fisik kesiapan alat untuk bekerja semakin baik dan semakin
kecil hambatan yang terjadi, bagitu juga sebaliknya.

4.5.4 Efesiensi Kerja Operator

Efisiensi kerja operator adalah perbandingan antara waktu kerja efektif
operator dengan waktu kerja yang tersedia yang dinyatakan dalam persen. Efisiensi
kerja operator akan mempengaruhi kemampuan produksi dari suatu alat. Efisiensi
kerja operator dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
𝑊𝐸
EO = 𝑥100%
𝑊𝑇

Keterangan: EO = Efisiensi kerja operator

We = Waktu kerja efektif
Wt = Waktu kerja tersedia