Camiones Mezcladores

TECNOLOGÍA DE CONCRETO
CAPITULO I
CAMIONES MEZCLADORES
Camiones mezcladores. pág. 1

1.1 MARCO TEÓRICO.

1.1.1 DEFINICIÓN.
Son máquinas diseñadas para mezclar grandes cantidades de
concreto y son impulsadas por motores de gasolina o eléctricos
¿Cómo se usa? Primero mida los ingredientes que necesita en la
mezcla y con la máquina encendida cargue los productos dentro
del tambor. Añada agua gradualmente hasta que la mezcla tenga
la consistencia requerida. Su capacidad oscila entre 42 y 84 litros.
El Camión mezcladora o también conocido como hormigonera es

un aparato o máquina empleada para la elaboración del hormigón
o concreto. Su principal función es la de suplantar el amasado
manual de los diferentes elementos que componen el hormigón:
cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la elaboración del
hormigón suelen ser gruesos y de elevado peso por lo que la
mecanización de este proceso supone una gran descarga de
trabajo en la construcción.
El camión hormigonera es un camión especializado en el transporte

de hormigón. La diferencia con otros camiones, se basa en que
sobre el bastidor del camión tiene una cuba de forma
aproximadamente cilíndrica. Esta cuba va montada sobre un eje
inclinado con respecto al bastidor, de forma que pueda girar.

El principio de funcionamiento es muy simple, se trata de mantener

el hormigón en movimiento con el fin de retrasar su fraguado y lograr
homogeneidad en la mezcla. Este movimiento se consigue a través
de un motor auxiliar o por transmisión del propio motor del camión
de forma mecánica o hidráulica.
Dentro de la cuba hay unas palas en una posición determinada y

soldadas a las paredes de la cuba. De forma que cuando la cuba
gira en un sentido lo que hace es mezclar el hormigón y si gira en
sentido contrario expulsará el hormigón por la abertura del extremo
opuesto a la cabina.
1.1.2 LA HISTORIA DE LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO.
En 1917, Stephen Stepanian envió su solicitud para la patente de la

mezcladora de concreto como la conocemos hoy en día, pero el
departamento de patentes la rechazó, porque no creían que la
plataforma del camión pudiera soportar el peso de la mezcla.
Asimismo, pensaban que el motor del camión no sería capaz de
mover tanto peso.
Aunado a ello no había manera de probar que el diseño podía

acomodar tanto al camión y su cabina, como al tambor de la
mezcladora, además de que no tenían antecedentes para hacerlas
funcionar con un mismo motor.
(fiegura 1.1): Segunda vez que Stephan Stepanian solicitó la patente

de la mezcladora.

Fue hasta 1928 que Stepanian tuvo éxito, pero la patente no le fue
otorgada sino hasta 1933 y entonces comenzó a producirlas.
¿Cómo funciona una mezcladora de concreto?
El tambor mezclador no ha cambiado significativamente desde

aquellas épocas, cuando unas palas de madera daban vueltas
dentro del tambor, y mantenían la mezcla húmeda para que
fraguara.
(figura. 1.2): Las aspas dentro del tambor de una mezcladora de

concreto.
Hoy en día funcionan igual, pero las piezas de madera se han

reemplazado por un tornillo gigante, que gira de manera infinita
dentro del tambor, por lo que de la misma manera se mantiene
húmedo el concreto. En la mayoría de las mezcladoras actuales, el
tambor gira por medio de un engrane que da vueltas conforme lo
hace la flecha cardan.
Cuenta con un clutch, un acoplador y un diferencial para evitar que

gire cuando no es necesario. En otros casos, el tambor y las aspas
funcionan con un motor independiente, que puede ser eléctrico o a
diésel para aprovechar el tanque del motor del camión.

1.1.3 MANTENIMIENTO A LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO.
Existen dos partes fundamentales del mantenimiento de un camión

mezcladora, el mantenimiento al motor que comprende lo normal y
el estético. En cuanto al motor:
 Cambio de aceite de motor

 Revisión del sistema de frenos
 Revisión del sistema de enfriamiento
 Engrasado del diferencial del camión
 Revisión de todos los elementos que comprenden el
funcionamiento del motor
En cuanto a la parte estética, es común que las mezcladoras de

concreto tengan residuos del mismo sobre la carrocería, los cuales
son casi imposibles de quitar sin dañar la pintura del camión.
Mantener la mezcladora limpia y encerada ayudará a que el
concreto húmedo no se quede pegado y se seque sobre la
superficie.
Además, encerar la carrocería y el tambor de la mezcladora es una

tarea similar a la de un auto, solo que con una superficie mucho
mayor. Si utilizas un sistema de cera líquida podrás realizar la tarea
de una manera más fácil y veloz.
1.1.4 CLASIFICACIÓN.
1.1.4.1 SEGÚN EL TIPO DE MEZCLADORA.
 Fijas (o semifijas): Suelen colocarse de forma permanente o

semipermanente en el lugar donde se va construir o en un
punto desde donde servir a diversas obras en un tiempo no
crítico para el fraguado de la masa de hormigón.
 Móviles o portátiles: Son aquellas dotadas de ruedas y que se

transportan al lugar donde va a elaborarse el hormigón.
También se pueden encontrar bajo nombres como por
ejemplo hormigoneras ligeras, portables, tipo carretilla, etc.
debido a la construcción de su estructura base formada por un
chasis reforzado que termina con la instalación de dos ruedas
que permite el movimiento de la maquina en sitios muy
estrechos y con una facilidad que otros modelos no ofrecen.
Debido a su formato, este tipo de hormigoneras suelen tener
una capacidad de la cuba bastante reducida ya que van

destinadas especialmente para trabajos domésticos. Uno de

los principales beneficios de estas máquinas es el poco espacio
de almacenamiento que necesitan ya que normalmente son
desmontables y caben en una caja.
 Automáticas o industriales: Suelen utilizarse en obras de mayor

tamaño ya que son capaces de fabricar grandes cantidades
de hormigón. Disponen de su propio depósito de agua y una
cuba de carga lo que ayuda a automatizar el proceso de
producción y a realizar una masa homogénea respetando
siempre las cantidades de agua, cemento y otros
componentes. Los dos motores de los que disponen (eléctrico
y de gasolina) la hacen perfecta tanto para trabajos en sitios
que disponen de corriente eléctrica o no.
 Remolcables: Vienen dotadas de un chasis reforzado

terminado en la parte inferior con unos neumáticos sólidos y
unas llantas de acero. También disponen de una barra
resistente que permite el enganche de la máquina a la bola de
un coche. De esta forma, estas hormigoneras se pueden
transportar muy fácilmente al sitio de la obra sin necesidad de
meterlas dentro de una furgoneta o en una plataforma. Son
modelos ideales para los constructores que requieren de
máxima autonomía y que necesitan moverse a diferentes
obras en tiempo récord. En función del tamaño de la máquina,
estas pueden ser dotadas de dos o de cuatro ruedas.
1.1.4.2 SEGÚN EL TIPO DE MOTOR.
 Eléctricas: dotadas con motor eléctrico. Estas se utilizan para

trabajos más sencillos, necesitando siempre una toma de
corriente o un generador eléctrico.
 Diésel: dotadas con motor que funciona con gasóil. Estas

hormigoneras suelen ser de tamaños grandes dado que el
motor diésel genera una gran potencia.
 Gasolina: dotadas con motor de gasolina. Este tipo de

hormigoneras es el más común dado su alto rendimiento y la
posibilidad de llevar la máquina en cualquier sitio sin la
necesidad de disponer de alimentación con corriente
eléctrica.

 Agrícolas: no llevan motor, pero se acoplan al tractor como un

apero más.
 Industriales: se utilizan en obras amplias donde se precisa de

grandes cantidades de cemento. Suelen tener la cuba de más
de 500 litros de capacidad útil.
1.1.5 FUNCIONAMIENTO.
La cuba se llena en la planta con los agregados, cemento y agua

en las proporciones exigidas por el contratante y desde ese
momento, aprovechando el transporte, el contenido se irá
mezclando. Al llegar a destino el concreto está mezclado.
La descarga se realiza a través de una canaleta que de forma

manual o hidráulica se ajusta a la inclinación adecuada permitiendo
además el movimiento de 180º para poder extender el hormigón
uniformemente.
Es el conductor o ayudante del camión el que realiza la descarga

mediante unos mandos que se encuentran en un lateral y de forma
que vea en todo momento la descarga del hormigón a la canaleta.
Para terminar, es imprescindible el limpiado de la cuba después de

la descarga. Para ello el camión suele llevar un depósito de agua
con el mecanismo apropiado para que salga por una manguera a
cierta presión.
En algunos países se le da el nombre de camión malaxador, mixer o

simplemente mezcladora. En algunas partes de México se le conoce
como trompo debido a su parecido con el juguete tradicional.

1.1.6 OBJETIVOS DE DISEÑO.
1.1.7 TIPOS DE MEZCLADORAS DE CONCRETO MAS UTILIZADOS.
En el diseño de una máquina mezcladora se debe considerar tanto

el elemento mezclador como también la forma del recipiente. El
elemento mezclador puede resultar ineficaz dentro de un recipiente
inadecuado. Por otra parte, también es importante tener claro el
resultado exacto que se quiere alcanzar, con el fin de obtener una
mezcla uniforme.
Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es

importante hacerla bien. Una mezcladora bien diseñada puede
evitar un embotellamiento en la fabricación.
La función que cumple el mezclado de cemento es la de revestir la

superficie de los agregados con pasta de concreto, la cual dará
como resultado una masa perfectamente homogénea. Para
asegurar este concreto de manera uniforme se utilizan unas
máquinas llamadas mezcladoras.
Están compuestas por un recipiente metálico denominado tambor,

con paletas fijas en su interior. Esta mezcla se efectúa cuando cada
una de los componentes del concreto son elevados, vuelta a vuelta,
por dichas paletas durante la rotación del tambor de las

mezcladoras, de forma que, en un cierto punto, son volcadas hacia

la parte inferior para mezclarse con las demás porciones, hasta
constituir esta masa homogénea.
Existen varios tipos de mezcladora: Fijas en las que se elabora el

concreto para una o varias obras y después se transporta en
camiones especializados, son grandes como una fábrica, y móviles
o portátiles, con ruedas para trasladarlas a la propia obra.
Entre estas últimas está el camión hormigonero, que mantiene en

movimiento el concreto para que demore en fraguar y se mezcle
bien. Sobre la cama o bastidor tiene un recipiente en forma
cilíndrica, de tambor, de cuba o de trompo, montado sobre un eje
inclinado para que gire, impulsado por un motor auxiliar o el mismo
del vehículo.
En las paredes interiores del recipiente hay, en posiciones

determinadas, soldadas unas palas que permiten que cuando gire
en un sentido mezcle el hormigón y si lo hace en otro, lo expulse.
El recipiente es llenado en la planta con áridos, cemento y agua,

según las dosis exigidas por los constructores y, desde ese momento
hasta que llega al destino, elabora el hormigón.
Esta útil máquina es un invento más de los muchos que el hombre ha

realizado para resolver sus necesidades constructivas.
1.1.8 MODO DE UTILIZACIÓN.
Para Encenderla: Revise la bayoneta del depósito de aceite, del

aceite del engranaje y el tanque de gasolina (utilizar gasolina
regular). Abrir la válvula que se encuentra debajo del tanque de
gasolina, acelerar al máximo, aplicar el choke.
Utilizar la cuerda de arranque manual para iniciar el motor. Si el

motor no enciende inmediatamente, abrir el choke poco a poco
para evitar que el motor se ahogue. Cuando el motor encienda,
asegurese de que el choke está abierto o en posición de encendido.
Siempre operar el motor acelerado al máximo. (En el caso de
motores eléctricos, conecte el motor a la electricidad y mover el
botón del térmico a la posición encendido).

Para Apagarla: Girar el botón a la posición de apagado que se

encuentra en la parte superior del motor. Y para las concreteras
eléctricas, mover el botón del térmico a la posición de apagado y
luego desconectarla de la electricidad.
Precaución: Apague el motor (o desconéctelo de la electricidad en

el caso de las concreteras eléctricas) cada vez que inspeccione la
concretera o ajuste la mezcla.
1.1.9 USOS.
Normalmente, las mezcladoras de cemento se utilizan para diversos

trabajos de construcción que requieren de una amplia
documentación en el lugar de trabajo. Su principal función es la de
tener el cemento y mezclarlo con arena y agua, a fin de formar el
concreto. Es importante señalar que la mezcladora no sólo combina
estas cosas para hacer el concreto, si no también lo hace de forma
homogénea. En concreto, esta construcción permite a la gente
hacer su trabajo mucho más fácil y sin ninguno de los problemas
usuales asociados con el hormigón.
Mediante la adopción de los componentes necesarios y de forma

automática convirtiéndolos en concreto, esta máquina hace
mucho a tomar la carga de trabajo fuera de los diversos equipos de
construcción por lo que les permite realizar otras funciones mientras
espera que el hormigón de forma. Con su tambor rotatorio y fácil de
usar, este es un producto que realmente hace la vida mucho más
fácil para aquellas personas que lo utilizan. Aunque todavía muchos
constructores prefieren utilizar el camión de cemento anticuado,
muchas de las mejores empresas son ahora de la idea de utilizar un
mezclador portátil. Estos son más pequeños y proporcionan mucha
más flexibilidad a los constructores, para hacer su trabajo. Para el
trabajo en sitio, que a veces puede ser difícil de maniobrar un gran
camión de cemento, por lo que una versión más pequeña es una
excelente alternativa.

1.2 CAMIONES MIXER.

1.2.1 ESPECIFICACIONES DEL CAMIÓN MEZCLADOR.
Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer: Existen Camiones

Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente
funcionan igual. Dicho sistema es el que explicaremos a
continuación:
 El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.600 a

1.800 revoluciones por minuto.
 La bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de
dicho motor una fuerza (a través de un cardan) la cual genera
un cierto caudal de aceite y a una alta presión.
 Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico, generándose
en éste una cierta energía de tipo rotacional y en una cierta
cantidad de revoluciones por minuto.
 El reductor planetario, reduce la alta cantidad de revoluciones
en el motor hidráulico, transmitiéndola finalmente al tambor
(aprox. 15-20 revoluciones por minuto): Bajo este sistema de
transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los camiones
Mixer como los agitadores.
En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan

como un conjunto integral. Lo que se ha expuesto sucede durante
el mezclado, pero es válido para la agitación del hormigón, sólo que
a una menor cantidad de revoluciones (2 - 6).
Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente

iguales en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento,
diferenciándose solamente en la configuración de las paletas
helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora
dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de
ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el hormigón pase
de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo
y como la paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará
uniformemente y en forma óptima.
Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar,

puesto que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales
con poca o nula inclinación y sin “pestañas” de ataque,
prácticamente lisas y esto con el objeto de permitir que el hormigón

pase de largo, en la rotación del tambor, agitándose solamente a

velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.
A continuación, se señalarán las partes importantes del camión

mixer más detalladamente:
1.2.1.1 TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA.
Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento

hidrostático con la simplicidad de la transmisión planetaria. Este
reductor posee la brida de salida articulada para absorber las
deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de bajo
rendimiento y larga vida útil, sobre dimensionado.
1.2.1.2 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO.
Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por

radiador de aceite, ventilador eléctrico, termostato, alarma
sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del
aceite.
1.2.1.3 SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE

GRAMPAS.
Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de

absorber las deformaciones que ocurren en el conjunto del
chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del
equipo y evitando concentraciones de tensiones y fisuras
prematuras en el chasis del camión. El chasis de la hormigonera
y el sistema de fijación al camión están dimensionados según
las directivas de los fabricantes de camiones, con
características individuales de cada manera y modelo de
camión.
1.2.1.4 PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO.
La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado,

macizo y continuo sin empalmes con alto perfil que
proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de
rodadura es soldada interna y externamente de tope entre los
conos del tambor. Rodillos macizos también en acero forjado

montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro,

ajustable. La superficie de rodado de los mismos es convexa
garantizando el contacto y la consecuente distribución de
carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en
cualquier situación de transporte.
1.2.1.5 HELICOIDALES DE TAMBOR.
El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en

el lateral superior con planchuelas de acero de la misma
calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace
falta remover el hierro redondo pues una nueva planchuela
simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más
abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las
helicoidales. El paso corto y la altura más grande de las
helicoidales proporcionan una mezcla más homogénea y más
rápida del hormigón, con menos torque de accionamiento y
menor velocidad de giro del tambor.
Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del

tambor sólo es necesario aumentar el ancho de la parte media
del tambor, o sea, se cambia por otro más grande. Paletas de
la parte de la cuba o bombo giratorio.
1.2.1.6 ESCALERA Y PLATAFORMA.
Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras

son equipadas con escalera de acceso fácil con guarda
cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la
visualización de la carga, diseñada de manera de atender las
exigencias de seguridad.
1.2.1.7 CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA.
Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma

calidad y espesor del tambor. Dimensionado para una rápida
carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa”
para posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la
canaleta de descarga. Traba de seguridad para
posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el
transporte. Sistema de levantamiento de la canaleta de
descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico

de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano

comprobadamente poseen vida más útil.
1.2.1.8 TAMBOR.
El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción

de la abrasión y corrosión. Existen chapas con certificados de
análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen
como característica principal una alta resistencia a la abrasión,
corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e
internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un
perfecto acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es
diseñado conforme a las normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN 1045.
1.2.1.9 TANQUE DE AGUA.
Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido

por dos válvulas de alivio reguladas a una presión menor que
la válvula del camión siendo totalmente seguro. Construido de
acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión.
Capacidad de 650 litros, 100% utilizable. La chapa utilizada en
la fabricación del tanque es la misma del tambor.
1.2.1.10 MOTOR DEL CAMIÓN MEZCLADOR PARA CONCRETO COMANDO

TRASERO.
El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o

electrónico para vehículos con inyección electrónica o bomba
inyectora con control electrónico. El comando de acción
mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3
palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de
la rotación del motor diésel y la tercera para la bomba
hidráulica. El comando mecánico posibilita un control rápido
ante la eventual necesidad de parada en el giro del tambor o
desaceleración del motor diésel. Tiene bajo costo y facilidad
de sustitución de sus piezas.

1.3 ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER.
 Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diésel, turbo alimentado,

con intercooler. Potencia aproximada de 300HP.
 Freno de motor.
 Sistema eléctrico.
 Sistema de partida.
 Filtro de aire con pre limpiador.
 Compresor de aire con tapa anti lluvia.
 Radiador de 1000 pulg2.
 Separador de agua/combustible.
 Bomba cebadora de combustible manual.
 Embrague (2 discos)
 Transmisión de 7 velocidades.
 Mangueras de radiador y motor de neopreno.
 Ejes cardanes.
 Cabina desplazada lado izquierdo.
 Calefacción y descongelador.
 Asiento conductor Hi Back.
 Asiento acompañante standard.
 Cinturones de seguridad (2 juegos).
 Terminación interior Trim II.
 Tacómetro con horómetro electrónico.
 Velocímetro métrico electrónico.
 Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta.
 Señalizadores delanteros y traseros.
 Luces de marcación.
 Espejos laterales.
 Espejos convexos.
 Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio.
 Columna dirección ajustable.
 Chasis 13 3/8” x 3 ¼" x 3/8”
 Referzo de chasis ¼”
 Travesaño chasis detrás cabina especial para montaje bomba mixer.
 Travesaños detrás bogie en viga I.
 Distancia entre ejes 222”.
 Largo de plataforma 230”.
 Tiro delantero gancho.
 Estanque combustible de 50 gal. izquierdo.
 Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad.
 Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer.
 Engranaje de dirección 592S.

 Dirección hidráulica integral.

 Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad.
 Bloqueador del divisor de potencia.
 Resortes anti ladeo.
 Relación diferencial 5.32.
 Bogie Con distancia entre ejes de 50”.
 Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J.
 Neumáticos traseros 11R22.5.
 Aros delanteros de disco 22.5x12.25.
 Aros traseros de disco 22.5x8.25.
 Llaves de ruedas.
 Frenos de aire doble circuito.
 Frenos auxiliares de emergencia.
 Válvula manual, control frenos traseros.
 Bujes de bronce.
 Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar
bomba de la betonera.
 Betonera de 10.5 yd (capacidad variable).
Dimensiones (aprox.) Pesos Chassis (sin betonera)

Largo: 9.261 mm. Delantero: 4.198 kg.
Alto: 3.710 mm. Trasero: 3.846 kg.
Ancho: 2.440 mm. Total: 8.044 kg.
Tabla 1.1: Información Técnica Hormigoneras Hidráulicas sobre camiones:

Volumen Tasa de
Volumen Altura
Ángulo de Agua Relleno
Capacidad Geométrico Embudo Peso
Tambor DIN 459 (%)
(m3) del Tambor sin chasis (kg)
(°) DIN
(m3) (m3) (%) (mm)
1045
6 14 11 6.78 13 54.5 2600 3900
7 13 12.34 7.6 8.5 56.7 2625 4100
8 12 14.29 9.1 13.75 55.9 2600 4600
9 11 15.96 10.22 13.5 56.3 2600 4850
10 10 17.96 11.05 10.5 56.7 2600 5100

En cuanto al contenido de hormigón que deben amasar o transportar estas

máquinas, la norma establece lo siguiente:
 El volumen de hormigón total o parcialmente amasado en un camión
mixer, no debe exceder el 65% del volumen de la cuba.
 El volumen de hormigón transportado no debe exceder el 80% del
volumen de la cuba, en un camión agitador.
Todos los equipos de amasado y transporte deben llevar placas que

indiquen claramente:
a) La capacidad máxima de hormigón, amasado o agitado, expresado
en volumen.
b) La velocidad mínima y máxima de rotación de la cuba y/o de las
paletas.
Por último, debe mantenerse un sistema de inspección y limpieza de los

equipos de amasado y/o transporte con la frecuencia que sea necesaria
para controlar las dimensiones de las aspas y la extracción de las
acumulaciones de hormigón.
1.3.1 FUNCIONAMIENTO DEL CAMIÓN MIXER.
Se presenta en dos versiones:

a) Con toma de fuerza al motor del camión.
b) Con motor Diésel auxiliar.
La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos,

pero independiente de ambas situaciones, la potencia del motor
hace funcionar una bomba hidráulica, de caudal variable y
reversible, que a su vez alimenta a un motor hidráulico.
Esto permite obtener una variación continua de la velocidad de

rotación del Tambor.
El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxial con el

tambor, transmite el esfuerzo necesario a un sistema de satélites que,
actuando sobre la dentadura interna del cojinete de sustentación
del tambor, lo hace girar.
Se ha suprimido así la complicada transmisión mecánica, o sea,

embrague, caja de cambio, transmisión a 90°, cadena y el perno
central de sustentación, obteniendo un conjunto extremadamente
robusto, simple y eficiente de bajo costo de mantenimiento,
diferenciándose en forma neta y positiva de los equipos
normalmente conocidos.

El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor

del camión son efectuados en forma independiente, a través de un
conjunto de cables flexibles desde la parte trasera del camión y
opcionalmente desde la cabina, y básicamente está constituido de
dos levas: Una que actúa sobre el acelerador del motor y la otra
para variar el caudal de la bomba hidráulica invirtiendo de esta
manera el sentido de rotación del tambor, permitiendo el amasado
o la descarga, según sea el sentido.
En esto consiste básicamente, la transmisión hidrostática, en circuito

cerrado, para funcionamiento de camión mixer tan común en
nuestros días.
Cuando la toma de fuerza es del motor del camión, la bomba

hidráulica se encuentra en la parte delantera, inmediatamente a
continuación del motor.
1.3.2 OTROS ASPECTOS DIGNOS DE CONSIDERACIÓN.
El chasis reforzado es construido con perfiles de tubo cuadrado,

teniendo soportes especiales donde son montados los rodillos de
apoyo del tambor y el reductor planetario; este último tiene una
brida especial oscilante para acoplamiento con el fondo del
tambor.
Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines

cónicos y presentan su superficie de contacto con el anillo del
tambor alabeada, para que el área del contacto no se modifique a
pesar de las deformaciones relativas entre chasis y tambor.
 Tambor de gran capacidad, construido con chapa anti-

desgaste y provisto de paletas helicoidales construidas en
chapa de acero con gran resistencia al desgaste y a la
corrosión, destinadas a mezclar o a agitar, según sea el caso.
 Dispone de una tolva de carga, que en el común de los casos
presenta una rejilla de protección para evitar accidentes.
 La canaleta o “canoa” de descarga es giratoria, con
inclinación variable, obtenida a través de un conjunto
hidráulico compuesto de bomba manual y cilindro, y
prolongable a través de uno o dos segmentos adicionales,
alcanzando longitudes que van de 3 a 4,8 metros.

Además, disponen de un conjunto para dosaje del agua compuesto

por lo general de:
 Tanque de agua con capacidades variables.

 Bomba centrífuga con doble sentido de rotación, acoplada
directamente al reductor central.
 Medidor de flujo con reloj - límite de lectura.
 Válvula de esfera para dosaje.
 Aspersores para lavado de la boca del tambor y de las tolvas.
 Mangueras para el lavado del equipo, etc.
1.3.3 TIEMPO DE AMASADO.
Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el

instante mismo en que el tambor procede a ser cargado. En ese
momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la velocidad de
amasado a la cual nos referimos anteriormente, es decir, de 14 a 19
rpm. y el tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto
por m3, por lo cual, si consideramos un volumen de 8 m3, que es lo
que comúnmente se transporta, el tiempo total de amasado tendrá
que ser de 8 a 10 minutos.
Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto

a uniformidad de la mezcla, como tampoco en lo referente a
trabajabilidad, lo que, es más, esta última característica puede verse
notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de
amasado, produce recalentamiento del tambor lo que induce a
evaporación de agua, con la consiguiente pérdida de
asentamiento.
Obviamente que esto es particularmente válido a hormigones

adecuadamente dosificados, pero podría darse el caso, y de hecho
se da y con bastante frecuencia en el que se hayan cometido
errores en la dosificación, especialmente del agua de amasado, y
como consecuencia de ello, no se obtenga al cabo de este tiempo
límite, una trabajabilidad aceptable y se tenga por lo tanto que
agregar agua y emplear un tiempo extra de amasado, hasta
obtener el cono esperado que generalmente sale de la central
excedido en 1 a 2 cm., en relación al pedido por el cliente, para
soslayar el normal problema de evaporación durante el viaje y llegar
a la obra con el cono pactado.
Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales,

en donde el operador del Mixer, se encarga de esta corrección final.

Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el

amasado (14 - 19 por lo común) y además tienen la garantía de
agitar usando para este efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A
esta última velocidad, la constitución y forma de sus paletas internas
no tienen ninguna implicancia trascendente, a no ser la de agitar y
mover el hormigón. De hecho, después de cumplir con el tiempo de
amasado en la central, en el viaje, el tambor va girando a esta
velocidad, es decir, agitando y manteniendo la uniformidad del
hormigón, comportándose igual que un camión mixer agitadora. Por
esta cualidad es que los camiones mixer suelen usarse en centrales
amasadoras.
La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el

amasado y una más lenta para agitación del hormigón (hay
también camiones agitadores, que funcionan con las plantas
amasadoras, que tienen sólo 1 velocidad de giro).
Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacía el

hormigón contenido en su interior.
Para estas características múltiples, el camión-hormigonera no es

totalmente efectivo como equipo de amasado, debiendo
examinarse con cuidado este aspecto si se desea emplearlo como
tal, en particular si la hormigonera presenta desgaste en sus paletas
interiores.

1.4 INSTRUCCIONES RELACIONADAS CON LA ENTREGA DEL

HORMIGÓN.
a) Al legar a la obra se deben realizar las siguientes acciones:

 Registrar la hora de llegada a obra en la guía de despacho.
 Proceder a ajustar el cono en caso necesario, de acuerdo a la
Norma NCH 1934.
 Solicitar la firma de recepción.
 Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término,
retiro, etc.
Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o profesional

en la obra esté presente cuando el operador rompa el sello de la carga.
Este se encuentra ubicado en los mandos de la betonera, y es
entregado junto a la Guía de Despacho.
b) Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de

cono, la empresa garantiza el asentamiento de cono dentro de los
rangos establecidos por un lapso máximo de 30 minutos.
c) Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en

ningún momento, a no ser previa una firma autorizada en la respectiva
guía de despacho.
d) Sólo en casos de emergencia se podrá mantener el hormigón el camión-

hormigonera 3 horas después de haber sido cargado en planta.
Es importante tener presente que esta situación no debe considerarse

como normal o rutinario.
e) Se recomienda que en aquellas oportunidades en que hayan

transcurrido 20 minutos de haber llegado a la obra y la descarga aún no
se inicie de acuerdo a lo programado o ésta sea excesivamente lenta,
se avise oportunamente a la planta de modo de reprogramar el
despacho de esa obra en particular. De esta manera se evitarán
atochamiento y a la vez no se perjudicará a los clientes que cumplen
con los tiempos establecidos en los contratos (normalmente 5 minutos
por metro cúbico).
f) Cualquier aspecto no considerado en los puntos anteriores debe darse

a conocer inmediatamente a la planta, con el fin de encontrar solución.

g) El conductor debe saber qué hacer si falla el motor de la cuba o se

sobrepasa el tiempo. Acciones posibles: Uso de retardador de largo
efecto o exceso de agua y azúcar.
1.4.1 CONTROL EN LA RECEPCIÓN.
Cuando nuestros camiones lleguen a su obra, los operadores

entregan una Guía de Despacho al responsable de la recepción de
los hormigones. Con este documento se debe verificar:
 Que la obra y dirección correspondan efectivamente a su

obra.
 Que el tipo y el volumen del hormigón sean los requeridos.
1.4.2 DESCARGA.
La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a

razón de 6 minutos por m3. No obstante, los camiones hormigoneros
tienen una velocidad de descarga a razón de 1.3 y 3.3 minutos por
m3, dependiendo de la trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir
este tiempo, se hace necesario que la obra cuente con al menos 6
carretillas. Si la descarga requiere de un tiempo mayor, se debe
comunicar a la central de programación, al momento de realizar el
pedido de hormigón.
Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté

totalmente vacía; para ello basta girar durante algunos segundos la
betonera en el sentido de descarga.
Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra

debe firmar y poner el timbre de la empresa en la Guía de
Despacho.
En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar

para descargar o colocar el hormigón sobrante, el responsable de
obra debe anotar dicho evento en la guía de despacho
correspondiente. De no ser así, el operador está facultado para
registrar dicha anotación en la misma guía.
Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales
no se completó. Ambos determinarán el volumen aproximado que

queda en la betonera, anotándolo en la Guía de Despacho, ya que

el mixer no se puede retirar sin haber cumplido este procedimiento.
1.4.3 METODOLOGÍA DE EJECUCIÓN.
Las betoneras de los camiones-hormigoneras deben ser sometidas,

en forma frecuente, a revisión de su limpieza interior y del estado de
su revestimiento externo y de las paletas de amasado del hormigón.
1.4.4 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE TRANSPORTE.
Todas ellas deben obedecer a la idea de mantener la calidad del

material dentro de los límites previstos, de manera que se puedan
alcanzar los objetivos de resistencia mecánica y durabilidad
supuestas en el momento de su diseño.
Los equipos de transporte están sometidos, debido al intenso uso que

experimentan, a desgastes, acumulación de suciedad, variaciones
de sus características y otros que hacen imprescindible su revisión,
mantención y reparación en forma permanente y planificada.
Para ello, debe contarse con los elementos, el personal y las

instalaciones que permitan cumplir con esta condición.
Su cumplimiento obliga a mantener un sistema de inspección y

limpieza equipos de transporte, de la siguiente forma:
 Visualizar a lo menos una vez por semana el estado de las
paletas interiores, para así poder actuar en forma preventiva
en las reparaciones de éstas.
 Verificar la uniformidad de amasado de un camión: Cada

15.000 m3 transportados, cada vez que se haga un recambio
o modificación de las aspas y cada vez que se haga un
recambio o modificación del equipo motriz.
a) Rutina Diaria.
Lavar el tambor del camión amasador.

Los elementos de transporte serán sometidos a una limpieza
posteriormente al término de su empleo diario. Esta limpieza
eliminará todos los restos de hormigón y suciedad que hubiesen

quedado adheridos en la superficie de contacto con el hormigón,

en los puntos de descarga y en los mecanismos de operación.
La limpieza del equipo debe ser integral poniendo especial cuidado

en la zona de los rodillos de la hormigonera, porque al tener
hormigón pegado se corre el riesgo de no poder actuar con rapidez
ante una pana de rodillo con el móvil cargado.
b) Rutina Mensual.
o Comprobar la unidad de amasado por desgaste de la hoja.

o Comprobar la calibración de los contadores de revolución.
o Comprobar la calibración del medidor de agua del camión.
o Informar cualquier falla o defecto.

1.5 EL CAMIÓN MIXER Y SU IMPACTO CON EL MEDIO AMBIENTE.

1.5.1 GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES.
1.5.1.1 CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS.
Las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad

de sólidos disueltos (hidróxido de sodio y potasio) y suspendidos
(carbonato de calcio), alta alcalinidad, posibilidad de auto
fraguado, y calor residual. Esta situación se presenta tanto en
los procesos de transformación a productos como en malas
condiciones de almacenamiento del cemento. Además, el
efluente líquido proveniente de la mantención y limpieza de las
plantas y camiones, puede aportar grasas y aceites de las
distintas maquinarias y vehículos.
A modo de estimación del caudal generado, por ejemplo, una

planta típica de hormigón premezclado cuenta con 25 a 35
camiones, y produce y despacha en promedio unos 15 a 20 mil
m3 de hormigón por mes. Se pueden suponer unos 100 a 140
recorridos al día (unos 4 viajes por camión, transportando 7 m3
cada vez). Como después de cada vuelta se procede al
lavado del camión por aproximadamente unos 10 a 15
minutos, utilizando agua potable con un caudal de 1,2 m3
/hora, se llega a un consumo de agua (caudal de riles
generado) de unos 30 a 45 m3/día, por cada planta.
Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la

napa cuando ella es altamente vulnerable y no se toman las
precauciones de impermeabilizar el terreno donde se instalan
las piscinas de decantación o cualquier otro proceso de
tratamiento de las aguas.
1.5.1.2 MOLESTIAS.
Se traducen principalmente en contaminación ambiental por

polvo y en generación de ruido.
La industria del hormigón premezclado, en particular, genera

un importante flujo de camiones, y su respectivo impacto vial y
ambiental. Esto presenta los siguientes efectos ambientales
negativos:
 Interrupción e incluso destrucción de la vía peatonal.

 Aumento de la congestión vehicular en torno a la obra.
 Aumento de los niveles de emisión de ruido.

 Aumento de las emisiones de material particulado por

pérdida de material y barro arrastrado en las ruedas y
depositado en las calles una vez que está seco.
 Incremento del deterioro visual-paisajístico del sitio de
la obra.
 Generación de residuos en la vía pública.
1.5.1.3 PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE

PROCESOS.
Control de procesos, eficiencia, prevención de la

contaminación:
1.5.1.3.1 POSIBILIDADES DE PRODUCCIÓN MÁS AVANZADA Y

LIMPIA.
Se aprecia que las posibilidades corresponden al

empleo de mezcladores automáticos. Contribuyen a
reducir las emisiones producidas durante la carga de los
camiones en el premezclado, evitando la descarga
parcelada de cemento, agua, agregados y aditivos al
interior del camión. Dentro de los beneficios, se debe
considerar la disminución del rechazo del hormigón que
no cumple el cono deseado en las obras de
construcción, debido a que la incorporación de agua se
estandariza eliminando la inherencia del operador del
camión.

1.6 ASPECTOS FINANCIEROS DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA

CONTAMINACIÓN.
1.6.1 COSTOS Y BENEFICIOS DE TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS Y MEDIDAS DE

PREVENCIÓN.
Una de las tecnologías que aseguran mejoras ambientales, es el

empleo de mezcladores automáticos (premezclado) ayuda a
reducir las emisiones producidas durante la carga de los camiones.
Dentro de los beneficios, se debe considerar la disminución del
rechazo del hormigón que no cumple el cono deseado en las obras
de construcción.
Las fuentes de ruido corresponden al mezclado, la descarga a los

camiones, y el movimiento mismo de éstos. Los niveles de ruido
sobrepasan comúnmente los 85 dB, por lo que se deben poner
cuidado en la protección acústica de los trabajadores y en las
molestias a los vecinos.
1.6.2 CONTROL DE RIESGOS.
El control de riesgos se debe iniciar con la protección adecuada de

los trabajadores y la prevención en las operaciones más riesgosas.
Se considera también la señalización de zonas peligrosas mediante
códigos de señales y colores en equipos, estructuras (pasamanos,
escaleras, puentes grúa) y en el suelo para la conducción segura de
maquinaria de transporte y carga.

1.7 FASES DEL CICLO DE TRABAJO.
Carga del hormigón. El proceso de carga del camión hormigonera se realiza

en la planta de hormigonado u hormigón. El conductor pone en marcha el
camión y se enfila hasta colocar la tolva de descarga justo debajo de la
tolva de descarga de la planta.
El conductor del camión baja del mismo e indica al operario de la planta la

cantidad de hormigón que necesita en metros cúbicos y acciona los
mandos en la posición de carga y la velocidad de carga.
Mientras se efectúa la carga se llena el depósito de agua.
Cuando la cuba está cargada suena una señal acústica con lo que el
operario pone la cuba en la posición de mezcla y procede a subir el camión
para realizar el transporte del hormigón hasta la obra.
Cuando llega a la obra se hace girar la cuba a una velocidad superior a la

de transporte para asegurar la mezcla adecuada. El operario limpia de
residuos de hormigón de la tolva de carga subiéndose para ello a lo alto de
la escalera de acceso a la tolva de carga.
Se procede a descargar el hormigón con la ayuda de un cubilote o

directamente con la ayuda de canaletas. La descarga de hormigón la
realiza con un operario de la obra.
Al finalizar la descarga se deben limpiar las canaletas y la cuba. Las

canaletas se limpiarán con una manguera. Para la limpieza de la cuba el
camión hormigonera posee un depósito de agua la cual sale por una
manguera a presión y limpia la cuba automáticamente.
Cuando es necesario se realiza un mantenimiento y limpieza interior de la
cuba más minuciosa, para su correcto funcionamiento.
Es importante para la realización de todas estas tareas que el conductor del

camión hormigonera, este capacitado para su manejo, tenga formación e
información de las mismas.
Este debe conocer los riesgos a los que está expuesto y medidas preventivas,
así como normas de seguridad a seguir.
Es primordial la formación e información de los operarios que trabajan

conjuntamente con el conductor del camión en las tareas de carga y
descarga del camión. Aquí radica la efectiva coordinación empresarial.

1.8 RIESGOS.
1.8.1 RIESGOS DIRECTOS.
1.8.1.1 RIESGOS DURANTE LA CARGA
 Riesgo de proyección de partículas de hormigón sobre cabeza

y cuerpo del conductor al no ser recogidos por la tolva de
carga.
1.8.1.2 RIESGOS DURANTE EL TRANSPORTE
 Riesgo de golpes a terceros con la canaleta de salida al

desplegarse por mala sujeción, rotura de la misma o
simplemente por no haberla sujetado después de la descarga.
Caída de hormigón por la tolva al haberse llenado
excesivamente.
1.8.1.3 RIESGO DURANTE LA DESCARGA
 Golpes en la cabeza al desplegar la canaleta. Atrapamiento

de dedos o manos en las articulaciones y uniones de la
canaleta al desplegarla.
 Golpes en los pies al transportar las canaletas auxiliares o al
proceder a unirlas a la canaleta de salida por no seguir normas
de manutención.
 Golpes a terceros situados en el radio de giro de la canaleta al
no fijar esta y estar personas ajenas próximas a la operación de
descarga de hormigón.
1.8.2 RIESGOS INDIRECTOS.
1.8.2.1 GENERALES
 Riesgo de vuelco durante el manejo normal del vehículo por

causas debidas a los factores mecánicos (piezas mal
ajustadas, rotura de frenos, desgaste en los neumáticos o mal
hinchado de los mismos) y/o al factor humano.
 Riesgo de incendio por un cortocircuito producido en la

instalación eléctrica, combustible, etc., por un fallo técnico o
humano.

 Riesgo de deslizamiento del vehículo por estar resbaladiza la

pista, llevar las cubiertas del vehículo en mal estado de
funcionamiento, trabajos en terrenos pantanosos o en grandes
pendientes.
1.8.2.2 DURANTE LA DESCARGA.
 Golpes por el cubilote al bajar o al subir cargado con el mismo

como consecuencia de un mal manejo del sistema de
transporte utilizado.
 Golpes por objetos caídos de lo alto de la obra.
 Contacto de las manos y brazos con el hormigón.
 Aplastamiento por el cubilote al desprenderse el mismo por un

fallo en el sistema de transporte.
 Caída de hormigón sobre los trabajadores situados debajo de

la trayectoria de las canaletas de descarga.
 Atrapamiento de manos entre el cubilote y la canaleta de
salida cuando el cubilote baja vacío y el conductor lo coge
para que en su bajada quede en posición correcta.
 Atrapamiento de los pies entre la estructura de la base del

cubilote y el suelo cuando esta baja para ser cargado.
 Riesgo derivado a la exposición a agentes químicos: polvo en

la carga y descarga del camión.
1.8.2.3 RIESGO DURANTE EL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LA

HORMIGONERA.
 Riesgo de caída de altura desde lo alto de la escalera de

acceso a la tolva de carga durante los trabajos de inspección
y limpieza.
 Riesgo de caída de altura desde lo alto de la cuba como
consecuencia de subir a inspeccionar o a efectuar trabajos de
pintura, etc.
 Riesgo de exposición al ruido en trabajos en el interior de la
cuba con martillo neumático utilizado para romper el hormigón
fraguado debido a una avería en la hormigonera.

 Riesgo de resbalones y caídas durante las operaciones de

engrase a causa de los aceites y grasa acumulados en el suelo.
 Heridas y rasguños en los bordes agudos del vehículo.
Inhalación de aceites vaporizados o atomizados que se utilizan
para la lubricación de muelles.
 Lesiones en manos y cabeza por las pistolas a alta presión.
1.8.2.4 RIESGO DEL CAMIÓN.
 Riesgo de atrapamiento entre el chasis y la caja del camión en

su posición levantada durante las operaciones de reparación,
engrase o revisión, efectuadas por el conductor del camión.
 Riesgo de golpes, torceduras y heridas varias derivadas del mal
uso de herramientas utilizadas en la reparación de los
vehículos. Riesgo de vibraciones. Cuando conduce el camión.
1.9 MARCAS RECONOCIDAS PRODUCTORAS DE CAMIONES

MEZCLADORES PARA CONCRETO.
Como proveedor de mezcladores de concreto está:
1.9.1 JANEOO.
 Shanglong International
Este generalmente ofrece camiones mezcladores de concreto de

6x4 y camiones de concreto 8x4. Estos tipos de camiones son móviles,
ampliamente usado en aplicaciones de construcción en Rusia, Irán,
Arabia Saudita, Brasil, Argelia, Etiopía.
 Camión mezclador para concreto 8x4.

 Camión mezclador para concreto 6x4.
1.9.2 CARACTERÍSTICAS DEL CAMIÓN MEZCLADOR DE CONCRETO

(HORMIGÓN).
a) El sistema hidráulico es adoptado de tecnología de Rexroth en

Alemania, ARK en Italia y Saber en EE.UU.

b) Cuenta con doble hélice asegurando que las aspas mezclen el

concreto muy a fondo manteniendo una constante descarga sin
desperdicios.
c) La parte mezcladora dentro del barril está hecho de un acero

especial de grano de alta dureza B520JJ producido por la empresa
Shanghai Baosteel y su vida de trabajo puede durar entre 8-10
años.
d) Al tener un bajo ángulo de inclinación, la gravedad hace que todo

el camión se mantenga estable.
e) Equipado con una tolva de gran diámetro, uno puede

rápidamente darse cuenta del poder de carga que tiene, no
produce derrames y es fácil de limpiar.
f) Cuenta con una salida de concreto a chorros a fin de hacer raído

el trabajo para el que se utiliza, su desempeño es inmejorable
rápido y limpio.
g) Por su diseño optimizado del tambor, mezcla hasta los puntos

muertos del concreto garantizando únicamente una producción
de residuos inferior al 1%.
h) Cuenta con un pedal de freno y una barrera de seguridad con

diseño antideslizante para garantizar la seguridad personal.

1.10 MEDIDAS PREVENTIVAS, NORMAS DE USO, MANTENIMIENTO Y

LIMPIEZA.
 Deben evitarse o minimizarse les posturas forzadas y los sobre esfuerzos

durante el trabajo.
 Deben utilizarse los camiones hormigonera que prioritariamente
dispongan de marcado CE, declaración de conformidad y manual de
instrucciones o que se hayan sometido a puesta en conformidad de
acuerdo con lo que especifica el RD 1215/97.
 Se recomienda que el camión hormigonera este dotado de avisador
luminoso de tipo rotatorio o flash.
 Ha de estar dotado de señal acústica dé marcha atrás.
 Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario
comprobar que la persona que la conduce tiene la autorización, dispone
de la formación y de la información específicas de PRL que fija el RD
1215/97, de 18 de julio, articulo 5 o el Convenio Colectivo General del
sector de la Construcción, articulo 156, y ha leído el manual de
instrucciones correspondiente. Si la maquina circula por una vía pública,
el conductor tiene que tener, además, el carnet de conducir C.
 Verificar que se mantiene al día la ITV, Inspección Técnica de Vehículos.
 Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos del
camión hormigonera responden correctamente y están en perfecto
estado: frenos, neumáticos, etc.
 Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer de
un sistema de manos libres.
 Los camiones deben llevar los siguientes equipos: un botiquín de primeros
auxilios, un extintor de incendios de nieve carbónica o componentes
halogenados con una capacidad mínima de 5 kg., herramientas
esenciales para reparaciones en carretera, lámparas de repuesto, luces
intermitentes, reflectores.
 Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada.
 Asegurar la máxima visibilidad del camión hormigonera mediante.
 La limpieza de los retrovisores, parabrisas y espejos.

1.11 ¿Cómo transportar hormigón con camiones mixer hasta el

frente de proyección?
Un camión mixer es un camión equipado con una hormigonera. También se
le conoce comúnmente como camión hormigonera, transmixer, camión
mezclador o agitador. En minería, debido a las duras condiciones del terreno
y secciones pequeñas de galerías y túneles, se utilizan camiones mixer de
bajo perfil, que cuentan con potentes motores, compactas dimensiones y
permiten una buena movilidad y maniobrabilidad.
Su función en minería es transportar la mezcla de shotcrete hasta el frente

de proyección. Para ello, dependiendo de las distancias a recorrer y la
logística de la mina, se precisan mayor o menor número de equipos.
1.12 ¿Qué funciones tiene el camión mixer?

Los camiones mixer tienen dos funciones: amasado y agitado, que se utilizan
dependiendo del tipo de planta de hormigón de la que disponga la obra.
Si la planta de hormigón es amasadora, el mixer sólo realiza la función de

agitado de la mezcla para que no se disgregue durante el transporte hasta
el frente. Si la planta de hormigón es dosificadora, el mixer además amasa
la mezcla durante la carga, y posteriormente realiza la misma función de
transporte y agitado hasta el frente.
El amasado de la mezcla debe hacerse en parado, ya que si durante el

transporte se amasa se corre peligro de vuelco. Por lo tanto, durante el
transporte se debe aplicar únicamente el modo agitado. El agitado requiere
menor velocidad de rotación de la cuba de hormigón que el amasado.
1.13 Ciclo de trabajo del mixer: Carga, Transporte y Descarga.

El trabajo de un camión mixer consiste en cargar la mezcla de shotcrete
desde la planta de hormigón o tubería, transportarla hasta el frente y una
vez allí descargarla sobre el equipo de proyección.
Putzmeister recomienda que durante este ciclo no se superen las 300

rotaciones en total para conservar las propiedades de la mezcla.
Durante la carga, se deben tener en cuenta los rpm adecuadas a la función

que se vaya a realizar.
Para el agitado, un rango de 2 a 6 rpm es suficiente mientras el amasado

requiere una velocidad de 12 a 18 rpm.

El transporte de la mezcla desde la planta de hormigón hasta el frente se

debe realizar con la velocidad de rotación adecuada. Un exceso de
velocidad durante un tiempo continuado lleva a que la mezcla pierda
trabajabilidad, por ello es recomendable bajar los rpm durante el transporte.
A la hora de la descarga, la velocidad se ajusta al caudal de bombeo del

equipo para shotcrete.
Para no superar las 300 rotaciones recomendadas durante el ciclo completo

de carga, transporte y descarga, hay que calcular bien los rpm utilizadas
durante la carga y transporte de manera que se disponga del margen
necesario para la descarga de la mezcla ajustada al caudal de bombeo.
Conozca los camiones mixer de bajo perfil para minería Putzmeister Mixkret
4 y Mixkret 5, con capacidad de 4 o 5 m3, para amasado y agitado de la
mezcla de shotcrete.

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TECNOLOGÍA DE CONCRETO

Camiones mezcladores. pág. 1

1.1 MARCO TEÓRICO.

El Camión mezcladora o también conocido como hormigonera es

El camión hormigonera es un camión especializado en el transporte

Camiones mezcladores. pág. 2

El principio de funcionamiento es muy simple, se trata de mantener

Dentro de la cuba hay unas palas en una posición determinada y

1.1.2 LA HISTORIA DE LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO.

En 1917, Stephen Stepanian envió su solicitud para la patente de la

Aunado a ello no había manera de probar que el diseño podía

(fiegura 1.1): Segunda vez que Stephan Stepanian solicitó la patente

Camiones mezcladores. pág. 3

¿Cómo funciona una mezcladora de concreto?

El tambor mezclador no ha cambiado significativamente desde

(figura. 1.2): Las aspas dentro del tambor de una mezcladora de

Hoy en día funcionan igual, pero las piezas de madera se han

Cuenta con un clutch, un acoplador y un diferencial para evitar que

Camiones mezcladores. pág. 4

1.1.3 MANTENIMIENTO A LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO.

Existen dos partes fundamentales del mantenimiento de un camión

 Cambio de aceite de motor

En cuanto a la parte estética, es común que las mezcladoras de

Además, encerar la carrocería y el tambor de la mezcladora es una

 Fijas (o semifijas): Suelen colocarse de forma permanente o

 Móviles o portátiles: Son aquellas dotadas de ruedas y que se

Camiones mezcladores. pág. 5

destinadas especialmente para trabajos domésticos. Uno de

 Automáticas o industriales: Suelen utilizarse en obras de mayor

 Remolcables: Vienen dotadas de un chasis reforzado

1.1.4.2 SEGÚN EL TIPO DE MOTOR.

 Eléctricas: dotadas con motor eléctrico. Estas se utilizan para

 Diésel: dotadas con motor que funciona con gasóil. Estas

 Gasolina: dotadas con motor de gasolina. Este tipo de

Camiones mezcladores. pág. 6

 Agrícolas: no llevan motor, pero se acoplan al tractor como un

 Industriales: se utilizan en obras amplias donde se precisa de

La cuba se llena en la planta con los agregados, cemento y agua

La descarga se realiza a través de una canaleta que de forma

Es el conductor o ayudante del camión el que realiza la descarga

Para terminar, es imprescindible el limpiado de la cuba después de

En algunos países se le da el nombre de camión malaxador, mixer o

Camiones mezcladores. pág. 7

1.1.6 OBJETIVOS DE DISEÑO.

1.1.7 TIPOS DE MEZCLADORAS DE CONCRETO MAS UTILIZADOS.

En el diseño de una máquina mezcladora se debe considerar tanto

Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es

La función que cumple el mezclado de cemento es la de revestir la

Están compuestas por un recipiente metálico denominado tambor,

Camiones mezcladores. pág. 8

mezcladoras, de forma que, en un cierto punto, son volcadas hacia

Existen varios tipos de mezcladora: Fijas en las que se elabora el

Entre estas últimas está el camión hormigonero, que mantiene en

En las paredes interiores del recipiente hay, en posiciones

El recipiente es llenado en la planta con áridos, cemento y agua,

Esta útil máquina es un invento más de los muchos que el hombre ha

1.1.8 MODO DE UTILIZACIÓN.

Para Encenderla: Revise la bayoneta del depósito de aceite, del

Utilizar la cuerda de arranque manual para iniciar el motor. Si el

Camiones mezcladores. pág. 9

Para Apagarla: Girar el botón a la posición de apagado que se

Precaución: Apague el motor (o desconéctelo de la electricidad en