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FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
Docente:
Ing. Uber Quispe Vanenzuela
Semestre: 2018-I
I
ÍNDICE GENERAL
CAPITULO IIntroducción............................................................................................................... 1
CAPITULO IIFactores que afectan a la distribución en planta. ...................................................... 1
CAPITULO IIIFactor maquinaria.................................................................................................... 1
1.Consideraciones sobre el factor maquinaria......................................................................... 2
1.1Proceso o método........................................................................................................... 2
1.2Maquinaria, utillaje y equipo........................................................................................... 2
1.3Utilización de la maquinaria............................................................................................ 2
1.4Requerimiento de la maquinaria y del proceso ............................................................... 2
2.PROCESO O MÉTODO............................................................................................................ 2
3.MAQUINARIA........................................................................................................................ 2
1.1Tipo de Maquinaria......................................................................................................... 3
4.UTILLAJE Y EQUIPO................................................................................................................ 5
5.UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA......................................................................................... 6
6.Mejora de la Operación......................................................................................................... 7
7.Cambio de las velocidades de las máquinas.......................................................................... 7
8.Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante horas
extras o turno extra................................................................................................................. 7
9.Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena. .................................7
10.Multitud de artículos o combinación de cadenas................................................................ 7
11.Relación hombre-máquina................................................................................................. 8
12.REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.................................................................... 8
CAPITULO IVFactor espera.......................................................................................................... 10
II
CAPITULO I INTRODUCCIÓN
Al realizar una buena distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores que
afectan la misma, así como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de
los mismos puede variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso,
la solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las
características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las
máximas ventajas.
Estos factores que influyen en la distribución en planta se dividen en ocho grupos:
materiales, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio. En el
presente trabajo estudiaremos el factor material, (materias primas, productos en curso,
productos terminados), así como características y consideraciones que deben tomarse en
cuenta incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias. También
estudiaremos el factor maquinaria y espera en su influencia sobre una adecuada
distribución.
Máquinas de producción
Equipo de proceso o tratamiento.
Dispositivos especiales.
Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
Aparatos de medición y de comprobación.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario.
Controles o cuadros de control.
Maquinaria de repuesto o inactiva.
Maquinaria para mantenimiento
3. PROCESO O MÉTODO.
4. MAQUINARIA.
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria y el número de
máquinas de cada clase.
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1.1 Tipo de Maquinaria.
Para las laminaciones de acero, las industrias químicas, y todas las llamadas industrias
de proceso, la cuestión de la selección de la maquinaria es el mayor de su problema de
distribución. Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y
equipo son:
Volumen o capacidad.
Calidad de la producción.
Costo inicial.
Costo de mantenimiento.
Costo de operación.
Espacio requerido.
Garantía.
Disponibilidad.
Cantidad de operarios requeridos.
Riesgo para los hombres.
Incomodidades inherentes.
Restricciones legislativas.
Enlace con maquinaria y equipo ya existente.
Necesidad de servicios auxiliares.
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• Sistema de aserrado totalmente automático
• Sistema de control de movimiento digital AC de Allen Bradley PLC
• Tolerancias de posicionamiento de precisión de hasta +/-0.0002 (0,005mm)
• Material de 8" (200mm) a 12" (300mm) de grosor
• Opciones del manejo del material para cargar y descargar
• Corta sólidos, extrusiones, tubos o redondos
• Amarre universal para corte sencillo o en paquete
• Interfaz para el operario de pantalla táctil
• Corte simultáneo múltiple
• Sistema de aserrado totalmente automático
• Material de 4" (100mm) a 12" (300mm) de grosor
• Eje motor de 30 ó 50 caballos de fuerza
• Tolerancias de precisión de hasta +/-0.002" 0,05mm)
• Acabados de superficie de hasta 8 micro pulgadas (0,2μm)
• Cortado de tolerancia restringida de alta velocidad
• Preparación rápida y memoria de los números de pieza
• Altas velocidades de serrado
• Interfaz para el operario de pantalla táctil de tamaño completo
• Controles PLC de Allen Bradley PLC
• Cambios fáciles de las cuchillas
Supongamos que el programa reclama 2000 piezas por semana. La primera máquina
entrega 10 piezas por hora y la planta trabaja a razón de 40 horas por semana.
¿Cuántas máquinas precisaremos?
El número de turnos de trabajo que una industria realice afectará al tipo, cantidad y
utilización de maquinaria. Una industria que trabaje a dos turnos, teóricamente
necesitará solamente la mitad de las máquinas del mismo tipo que una que solo trabaje
un solo turno. No obstante, con trabajo a un solo turno es posible obtener la misma
producción con máquinas de mayor capacidad. De nuevo vemos que una máquina más
grande puede mejorar la utilización de la mano de obra de la fábrica, o puede requerir
características especiales de la planta o servicios que de momento no están al alcance de
la empresa.
Al seleccionar la maquinaria adecuada hay que asegurarse de que podrá disponerse de la
cantidad de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten.
Frecuentemente los nuevos trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de
expansión de la maquinaria de producción en el país. En estas épocas los plazos de
entrega son largos y por esta razón puede ser necesario escoger maquinaria distinta de la
que se desea.
5. UTILLAJE Y EQUIPO.
6. UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA.
Operaciones Equilibradas.
Cuando una cadena de producción está montada para cumplir con una cantidad máxima
de flujo, y después las necesidades de producción son reducidas a la mitad, la
maquinaria permanecerá parada, por lo menos la mitad del tiempo. El distribuidor puede
superar este inconveniente combinando diversos artículos o piezas en la misma cadena,
o en porciones de la misma. De este modo las variaciones en la producción de un
artículo, no causarán un efecto de pasividad tan marcado sobre la maquinaria. Existen
diversos métodos de equilibrado para las producciones en cadena.
La mayor parte de estos involucran el ajuste del tiempo-hombre. Es más fácil ajustar el
tiempo hombre que el tiempo máquina, porque un trabajador puede ser trasladado
fácilmente, o parte de su tiempo asignado a otra operación. Pero para las cadenas que
incluyen maquinarias, será necesario seguir los métodos de equilibrado.
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Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación de
material.
7. MEJORA DE LA OPERACIÓN.
Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina. Este es el mejor modo
de equilibrar las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las
operaciones que producen embotellamiento y hacer que los ingenieros de métodos y
utillaje trabajen en las mismas, cambiando el método, lo que se puede conseguir a través
de un utillaje mejorado, actuación sobre dos piezas al mismo tiempo eliminación del
tiempo excesivo de manejo, etc. Con todo esto se podrán rebajar los tiempos de
maquinaria hasta el valor que encaje con el ritmo de producción deseado.
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13. REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.
Espacios-Forma y Altura.
Básicamente el trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades
específicas de espacio en relación unas con otras, para conseguir una combinación
óptima. Es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud y anchura
como mínimo. Se debe tomar nota de las partes de las mismas que sobresalgan o se
proyectan hacia el exterior. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y
compacta, circular o rectangular, afecta la relación de las mismas y su relación con otra
maquinaria), así como con otras características y consideraciones. Lo mejor será poseer
un modelo a escala detallada de cada una de ellas que muestre todas sus características.
Igual será necesario más adelante, cuando se efectué la distribución de las maquetas.
Peso.
Algunos procesos requieren pisos demasiado resistentes. Esta condición nos dictara el
uso del sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda maquinaria y equipo
grande y pesada cae en esta categoría. En una determinada empresa tuvo que ser
cambiada por completo la dirección del flujo de trabajo a causa de que las nuevas
prensas que se instalaron eran demasiado pesadas para el piso en que originalmente
estaba instalado el departamento de prensas.
En muchos casos, la distribución es afectada muy poco por estas necesidades especiales.
En otros casos, todo el esquema de una distribución puede verse limitado por ellas. El
ingeniero de distribución en planta puede, reducir o simplificar el efecto de las mismas
sobre la distribución. Agrupando, separando, alineando u ordenando un modelo.
Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la
producción.
Coste del manejo en el área de espera.
Coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera.
Costes de espacio y gastos generales.
Intereses del dinero representado por el material ocioso.
La razón por la que podemos justificar la existencia de material en espera, aunque nos
cueste dinero, es porque nos permite mayores ahorros, en alguna parte del proceso total
de fabricación. La materia prima en espera nos permite aprovecharnos de las
condiciones del mercado y de la compra en cantidad; nos ayuda a proteger nuestra
producción contra retrasos en entregas programadas en forma demasiado ajustada. Las
existencias de productos acabados nos permiten atender a mayor cantidad de pedidos;
nos permite un mejor y más regular servicio a los clientes. Las esperas en proceso nos
permiten lotes de tamaño más económico, regularizan la mano de obra, y mejoran la
utilización del hombre y de la máquina. El material en espera, por lo tanto, puede ser a
la vez una economía y un servicio; y no siempre algo que el distribuidor debe tratar de
eliminar.
Debido a que la importancia de que exista material en espera es frecuentemente
olvidada a causa del deseo de mantener los gastos generales bajos, en relación con los
costes de fabricción, muchas plantas están distribuidas según un área de producción
enorme y un área de almacenamiento muy pequeña. Cuando dichas industrias se ponen
en funcionamiento, el espacio destinado a almacenarse resulta insuficiente, debiendo
buscarse espacio adicional en cualquier parte en la misma planta, en un comedor, en un
tinglado, en el exterior, a menudo inaccesible o inadecuada desde el punto de vista de
servir a la producción de un modo económico.
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coste del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo hacia la producción.
coste del manejo en el área de espera.
coste de los registros necesarios para no perder la pista del material en espera. costes de
espacio y gastos generales intereses del dinero representado por el material ocioso.
coste de protección del material en espera. coste de los contenedores o equipo de
retención involucrados.
ELEMENTOS
Aunque tenemos tendencia a centrar nuestra atención al almacenaje demateriales en
espera de producción, debe haber otros muchos tipos de elementos en espera de su uso,
y estos son los que están más expuestos a ser pasados por alto. A pesar de que también
pueden estar en cuadrados estrictamente bajo otro factor, desde el momento en que
debemos prever un área de espera para los mismos, debemos tener en cuenta como
elementos o particularidades del factor espera:
área de recepción del material entrante.
almacenaje de materia prima u otro material comprado.
almacenajes dentro del proceso. demoras entre dos operaciones. áreas de
almacenajes de productos acabados.
áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de embalaje,
material de recuperación, desechos, material defectuoso, suministros de
mantenimiento, y piezas de recambio, dibujos y muestras.
área de almacenamiento de herramientas, matrices, utillajes, galgas, calibres,
maquinaria y equipo inactivo o de repuesto. recipientes vacíos, equipo de
manejo usado con intermitencias.
MÉTODOS DE ALMACENAJE
El método de colocación de material en espera, afecta al espacio y a la ubicación. La
siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio:
Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado, solapado,
uso de transportadores, etc.
Considerar el espacio de almacenamiento exterior: al aire libre, protegido con
tela encerada o envoltorios impermeables o bajo protecciones de metal y
madera.
Hacer que las dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las
dimensiones del producto a almacenar.
Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, de
forma que quede perpendicular a los pasillos deservicio principales.
Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos y
después almacenarlos en consecuencia.
Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado.
Ajustar el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un
máximo de carga.
Situar los artículos que se hallan de medir, pesar o controlar, en general, cercanos al
equipo de medición, pesaje o control. El almacenamiento en un ángulo de los pasillos
tiene ciertas ventajas; estas provienen de la posibilidad de reducir la anchura de los
pasillos y de una mayor facilidad de colocación o retirada de las mercancías (el equipo
de manejo puede actuar más rápidamente). Las verdaderas ventajas del almacenamiento
en ángulo provienen de la posibilidad de reducir la anchura de los pasillos y de una
mayor facilidad de colocación o retirada de las mercancías:
Se ahorra espacio con los materiales alargados (tubos, planchas, bobinas), pero
generalmente solo cuando la cantidad de piezas almacenadas es grande o cuando
la llamada “perdida de extremo de pasillo” puede ser usada para otros
propósitos, tales como la
colocación de barriles para desechos, equipo contra incendios, pupitres de
control de tiempos, ficheros de existencias, etc.
El equipo de manejo mecánico puede actuar más rápidamente; así, por ejemplo,
las carretillas de horquilla elevadora solo necesitan describir un cuarto de vuelta
en vez de un ángulo recto completo.
Se pueden disponer filas cortas y en ángulos, para el cumplimiento de pedidos o
para extracciones parciales, sin complicar el almacenamiento total.
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5) Protección contra el frio o el calor: temperatura constante, distancias 6) Protección
contra el robo: guardas, cámaras, productos bajo llave 7) Protección contra el
encogimiento, deterioro o desuso
8) Protección contra la evaporación o secado.
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