INGENIERIA DE PROCESOS EN PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS Y PETROLEO

1.0 Introducción

La separación de los principales componentes del los hidrocarburos (gas natural, petróleo o
condensado, GLP, CO2, mercurio, y agua) que salen de un reservorio, requiere un procesos de
tratamiento del gas que permita cumplir las especificaciones exigidas en los contratos de venta de estos
productos. Para ello se requiere proporcionar las instalaciones o facilidades necesarias para producir y
acondicionar los hidrocarburos (H.C.) especificados para ser luego vendido y transportados de acuerdo a
reglamentaciones. El sistema seleccionado para acondicionar los hidrocarburos para la venta, deberá
ajustarse a la naturaleza de los hidrocarburos que produzca el campo. (el diseño de la planta está
asociada a las características del gas y crudo del reservorio)

2. Objetivo

El objetivo de esta clase es el de proveer de un conocimiento general del proceso, y criterios de

ingeniería usados en el diseño, dimensionamiento y operación de los equipos principales que tiene una
planta de procesamiento de gas, tales como, que es un ¿separador trifásico? ¿que es una torres de
fraccionamiento?, como funciona, cuales son los problemas operativos, cuales son los criterios de
diseño. Lo mismo se aplicara para el sistema de endulzamiento del gas agrio, remoción de agua del gas,
y otras impurezas que contenga el gas del reservorio.

3. Desarrollo

3.1 Especificaciones del Crudo y Gas Natural

Los hidrocarburo salen del pozo en forma de una mezcla compleja de elementos que contienen gas,
petróleo o condensado, y agua con sus respectivos contaminantes (CO2, H2S y Hg).
La mezcla de hidrocarburos de la serie parafinica que contienen algunas impurezas y siendo el
componente de H.C.principal el metano, y que está presente en un 80% o más, seguidos de otros
componente tal como el etano, propano, butano, pentano, hexano, heptanos y elementos más pesados
de esta misma serie, sus impurezas pueden ser : ácido sulfídrico, nitrógeno, dióxido de carbono, helio,
metales pesados (Hg), y otros gases raros, se encuentran debajo la superficie de la tierra a diferentes
profundidades, presiones y temperaturas.
Se denomina gas seco cuando el contenido de metano es mayor al 90%, con poco contenidos de los
otros hidrocarburos, y gas húmedo cuando el contenido de metano se acerca a 80% con una significativa
presencia de GLP, gasolina natural, otros H.C. más pesados.
Diagrama de comportamiento de equilibrio de vapor – líquido de un hidrocarburo es conocido como
diagrama de faces.
Componentes de H.C. seleccionados tienen que ser vaporizados o condensados para obtener un
objetivo especificado. La determinación del punto de burbuja o del punto de roció de un hidrocarburo es
muy importante. El flujo de velocidad de vaporización y condensación de todas las especies moleculares
son iguales. No ocurren cambios de composiciones.
• CRICONDENBARICO (N): La máxima presión de operación en el cual los líquidos y los gases
coexisten.

• CRICONDENTERMICO (M): La máxima temperatura en el cual los líquidos y los gases

coexisten en equilibrio
.
• LINEAS DE CALIDAD: Son las líneas de la envoltura de fases de un hidrocarburo que muestran
un porcentaje constante, y que se interceptan en el punto crítico, y son paralelas a las curvas de
punto de roció y de burbujas. El punto de burbuja representa 0% de vapor y el punto de roció
representa 100% vapor.

• PUNTO CRÍTICO (C) : En este punto, las propiedades físicas del líquido y vapor son las
mismas. Es muy importante determinar este punto, porque determina la forma de la envoltura de
fase de las líneas de calidad, lo cual gobierna la proporción de gas y líquidos.

• REGION RETROGADA: El área dentro de la envoltura de fase C, M, y N , es donde la

condensación de líquidos del gas asociado ocurre por el hecho de bajar la presión o subir la
temperatura del hidrocarburo ( Muy opuesto al comportamiento normal de un hidrocarburo)

2
4
3.0 PUNTO DE EBULLICION DE ALGUNOS H.C.

Metano –CH4 = – 258.72º F ( -161.51º C ) a 14.7 psia

Etano - C2 H6 = -127.46º F ( -88.59º C ) a 14.7 psia
Propano- C3 H8= -43.73º F ( -42.07º C ) a 14.7 psia
Gasolina - 100º F a 400º F (37.78º a 204.44º )
Kerosén - 304º a 574º F (151.11º C a 301.11º C )
Alcohol – isopropil 181º F (88.78º C)
GLP ( C2 < 2.6 % moles, C5 < 1.5 % moles ), RVP : 80 a 140 psia @ 100º F

4.0 NUMEROS DE COMPONENTES DE MOLECULAS DE CARBON PRESENTES EN LOS H.C.

Gas Natural: C1 – C2
GLP: C3 – C4
Condensado liviano (Nafta): C6 – C8
Gasolina: C4 – C12
Kerosén, Diesel: C9 – C17
Combustible de Aviación: C9 – C16
Aceite lubricante: C20 >

5. ESPECIFICACIONES DEL GAS NATURAL DE ACUERDO A LOS CONTRATOS

6.0 ROCA CON PETROLEO Y GAS

En la formación del reservorio los H.C, se encuentra impregnado en roca de diferentes

porosidades, presión, y temperatura.

6
 1.0 PERFORACION DEL RESORVORIO

Hay varios tipos perforación de reservorio, dependiendo del grosor de capa productora
Pozo oblicuo Pozo horizontal

8
Exploración. Encontrar un nuevo campo de gas y petróleo en Bolivia con nuevos reservorios, tiene su
tiempo específicos que seguidamente se lo desglosara:

2. Licitación y adjudicación---------------------------------- 4 meses

3. Permiso ambiental------------------------------------------ 6 meses
4. Sísmica------------------------------------------------------- 10 meses
5. Procesamiento de los datos de la sísmica--------- 8 meses
6. Estudio de interpretación de la sísmica-------------- 8 meses
7. Caminos y planchadas------------------------------------ 8 meses
8. Perforación nuevo pozo------------------------------- 10 meses
----------------
54 meses o 4.5 año

8.0 Árbol de Producción

Fig. de un Árbol de Producción de H.C.

El árbol de producción, es un conjunto
de válvulas que permiten abrir y cerrar el
pozo a voluntad y conducir los fluidos del
reservorio a las Plantas de Proceso. La
surgencia se regula mediante un orificio
cuyo diámetro depende del régimen de
producción que se quiera dar al pozo, y es
denominado choque o estrangulador de
producción, este dispositivo está diseñado
para restringir y controlar el ritmo de
producción de un pozo y que las
fluctuaciones de presión usualmente
aguas abajo del estrangulador no tengan
efecto en la producción del pozo. Cuando
las condiciones de flujo y presiones a
través del estrangulador son establecidas,
entonces se puede dimensionar las
líneas de recolección.

Los estranguladores cumplen las siguientes funciones:

 Controlar el caudal de producción.
 Controla y previene la producción indeseada de arena.
 Controla y previene la producción prematura de agua y gas.
 Permite proteger los equipos de fondo y superficie.
 Estrangulador de orificio variable

Existen diferentes tipos, conexiones y marcas de arbolitos:

Tipos: Simples y Dobles
Conexiones: Roscadas (para baja presión) y Bridadas (para alta presión)
Marcas: Cameron, FMC, Moto Mecánica y Gray Lock

10
 9.0 El Desarenador: Tiene la función de remover cualquier cantidad de sólidos provenientes de la
producción de hidrocarburos. Este equipo se utiliza cuando hay presencia de arena en el gas, que puede
dañar la parte interior ( conocido como erosión) de los tubos de recolección. Los tubos metálicos o
líneas de recolección como se las conocen normalmente están diseñadas con un grosor de pared
especifico para aguantar una presión máxima con un flujo de gas y liquido determinados, pero si este
grosor de pared metálica es reducida por la erosión, la presión de diseño original no será la misma, y el
tubo debilitado por la reducción de grosor de pared, colapsara, causando daño al personal y equipos, por
lo tanto este equipo es muy importante para la operaciones de producción si hay presencia de arena.

Normas aplicables: API SPC-6A: Wellhead and Cristmas Tree Equipment. API-6D: Pipeline
Valves(gate,plug,ball, and check valves).

10.0 Líneas de Recolección: La producción de H.C. comienza en los pozos del campo. Las líneas se
encuentran a diferente distancia de la planta de procesamiento de gas. Las líneas de recolección
transporta un producto multifasico, que contiene: Gas en forma de vapor, hidrocarburos líquidos, agua en
forma de vapor y liquida. El dimensionamiento de las líneas de recolección de los pozos, es muy
compleja por el hecho de manejar un flujo multifasico. Unos de los problemas principales que se
encuentra en la selección del diámetro de la línea para un flujo multifasico, es la predicción de la caída
de presión y la formación de bolsones de líquidos, que pueden afectar seriamente la operación de la
planta de proceso. Hay cálculos especializados( Simulación OLGA) para determinar el diámetro interno
deseado de una línea con flujo multifasico, también se puede predecir la caída de presión y la formación
de bolsones de liquido ( slugs) en las líneas, pero los resultados no son tan confiables en la práctica.
(Ver Programa para cálculos de gasoductos y poliductos PIPECAL).

Debido a la explotación de un reservorio en el transcurso del tiempo, la presión del mismo va

disminuyendo gradualmente hasta que la presión de boca de pozo no es suficiente alta como para entrar
a la planta de procesos. Este es un dilema que ocurre constantemente en cada campo gasífero o
petrolero, y las alternativas son las siguientes:
1. Abandonar el pozo
 2. Separar los líquidos del gas a presión más baja en la planta. Usar compresor booster para subir
la presión a los requerimientos de la planta de proceso.
3. Instalar una bomba multifasica en boca de pozo para restaurar la presión y poder ingresar a la
planta de proceso.
Cualquier alternativa cuesta dinero, y para tomar una decisión
Saturadoes
connecesario
pequeñashacer una evaluación
burbujas
económica y seleccionar la más opción.

Con bolson
Con burbujas Con burbujas batidas

Referencia: GPSA- Capitulo 17 y Beggs and Brill Multiphase Flow Model

12
 Dos tornillos de engranaje
Bornemann -bomba multifasica

11.0 GASODUCTOS, POLIDUCTOS Y DUCTOS PARA REFINERIAS

En realidad el diseño de ductos, ya sea para gas ( Norma ANSI/ASME B31.8), para líquidos ( Norma
ANSI/ASME B31.4 ), o para refinería (ANSI/ASME B31.3 ) , se requiere ingenieros especializados en el
aérea, y que son conocidos como ingenieros de tuberías (piping engineers). Estos ingenieros de tuberías
tienen un gran conocimientos de las normas de diseños, pre comisión ( limpiezas, pruebas hidráulicas,
etc.), comisión, y operación. Este tema lo tocaremos brevemente explicando los criterios utilizados en el
diseño y construcción de ductos ( Normas ANSI/ASME B-31.3, B31-4, y B31-8) .

11.1 FLUJO DE LÍQUIDO NEWTONIANO

 Re = d v ρ / µ o Re = q ρ / ( 0.785 d µ )
d = I D de la tubería, ft
V = Velocidad del fluido, ft/sec
ρ = densidad, Lbm / ft3
µ = Viscosidad, Lbm / ft – sec , 1 cP = 6.72 x 10-4 Lbm / ft – se
q = ft³ / sec

Re < 2000, f = 16/Re

Re > 4000, f = 0.042 / Re0.194 para tuberías largas > 8 pulgadas
Re > 4000, f = 0.042/ Re0.172 para tuberías pequeñas ≤ 8 pulgadas

La diferencia de presiones de un líquido incompresible de una sección de tubería con un diámetro

fijo es el siguiente:

ΔP = P2 - P1 = [ (- 2 f L v2 ρ )/ gc d ] - ρ ΔX (g / gC )
= ( - ΔPf ) - ρ ΔX (g / gC )

ΔX es positivo si el líquido fluye hacia arriba, negativo si fluye hacia abajo.

F = Factor de fricción
P = presión en lbf / ft2
L = longitud de tubería en ft
V = Velocidad del fluido en ft/sec
ΔX = Elevación de tubería, en ft
ρ = densidad del fluido, Lbm / ft³
gc = 32.17 ( Lbm-ft)/ (Lbf – Sec² )
d = ID de la tubería, ft

11.2 CALCULO DEL DIAMETRO DE TUBERIA

Hay situaciones que se desea calcular el diámetro interno de una tubería, conociendo el flujo y la
diferencia de presiones de la cañería.

d = 0.649 q0.379 ρ0.172 µ0.036 [ L / (ΔPf ) gc ]0.207 para tuberías pequeñas d ≤ 10``
d = 0.647 q0.376 ρ0.168 µ0.041 [ L / (ΔPf ) gc ]0.208 para tuberías grandes d ≥ 10``

d = ID en ft
q = ft3 / sec
ΔPf = Lbf / ft2
µ = Viscosidad, Lbm / ft – sec ,
L = ft

11.3 CALCULO DE CAPACIDAD DE FLUJO DE TUBERIAS

q = ( 3.127 d2.64 / ( ρ0.453 µ0.094 ) [ ΔPf gc / L ]0.547 para pequeña tubería d≤ 10`
q = ( 3.18 d2.661 / ( ρ0.446 µ0.107 ) [ ΔPf gc / L ]0.553 para tuberías grandes d ≥ 10``

11.4 CALCULO DE CAIDA DE PRESION

14
 ΔPf / L = q1.828 ρ0.828 µ0.172 / (8.038 gc d4.828 para tuberías pequeñas
ΔPf / L = q1.806 ρ0.806 µ0.194 / (8.081 gc d4.806 para tuberías grandes

11.5 ANSI/ASME B31.4 Para sistemas de tuberías de transportación de H.C. líquidos y otros
liquidos.Se aplica la formula de Barlow para determinar el grosor de la pared de la tubería.

1- Petróleo crudo
2- Condensado
3- Gasolina Natural
4- Líquidos de Gas Natural
5- Dióxido de carbono
6- Alcohol líquido

S = 0.72 x E x Sy
t=PD/2S
tm = t + A

S = Esfuerzo permitido ( allowable stress), psi

0.72 = factor de diseño basado en el grosor de la pared de la tubería
E = Factor de unión de soldadura
Sy = Limited de elasticidad mínima (mínimum yield strength), psi
t = Espesor de pared de la tubería, pulgadas
tm = Espesor de pared incluyendo ( A) corrosión/erosión permitidas, mas estrías y profundidad de
ranuras de roscas en la tubería, pulgadas.
P= Presión de trabajo de la tubería, psig
D = Diámetro interno de la tubería, pulgadas

Velocidades recomendadas tuberías de procesos con líquidos:

Líquidos no corrosivos ---- 7-10 ft/sec

Líquidos corrosivos ( glicol, amina,etc) -----2-3 ft/sec
Succión de bombas centrifugas-----2-3 ft/ sec
Succión de bombas reciprocantes ----1.0 f t/s
11.6 CALCULOS DE FLUJO DE GAS EN TUBERIAS
 Para bajas presiones

Para d < 12`` y P < 500 psi

Para d > 12`` y P > 500 psii

E varia entre 0.85 y 0.95 para tuberías limpias

E = 0.82 para líneas pequeñas, y E = 0.98 para líneas grandes , E = 0.92 normalmente..

Pm = 2/3[ ( P13 – P23 ) /( P12 – P22 )] = 2/3 [ ( P1 + P2 ) – P1 P2 / ( P1 + P2 )] psia

Tm = { (T1 – T2 ) /Ln [( T1 -Tg ) / (T2 - Tg ) ]} + Tg ºR y Tg = Temp. alrededor de la tubería, ºR

V = Velocidad máx. = A/ρ0.5 ft/sec A = 120 , ρ = Lbm / ft³

Calculo preliminar para conseguir el diámetro de una tubería basándose que se conoce ΔP:

D = 1.706 [ ( µ0.16 W1.84 ) / ( ρ ΔP/100 ) ]0.207

W = Flujo de gas en 1000 Lbm/hr

µ = Viscosidad, CP
ρ = Densidad , Lbm / ft3
ΔP = psi
D = Diámetro interno, pulgadas

Re = 124.1 D V ρ / µ
Re = 6.316 W / (ρ D )

16
D = ID , pulgadas
V = Velocidad de gas, ft / seg
µ = Viscosidad, CP
ρ = Densidad, Lbm / ft3
W= Lbm / hr

Todas las ecuaciones indicadas arriba son para flujo horizontal, desde el punto 1 al punto 2. Para
compensar cuando porción de la línea se encuentra en un desnivel H que fluye aguas arriba o un
desnivel hacia abajo, es necesario cambiar P2 actual a PB , y el valor de PA calculado será el nuevo P2 .
de la siguiente manera:

11.7 PA = PB eS psia, donde S = H (Sg) / A Tm Zm y e = 2.718

A = 53.34
H = ft
Sg = Gravedad especifica
PA = Equivalente a P2 , en otras palabras sustituir en las ecuaciones de arriba P2 por PA en cualquiera
de las ecuaciones de flujo de gas.

V = Velocidad max. = A/ρ0.5 ft/sec A = 120 , ρ = Lbm / ft³

11.8 ΔP/L recomendado para tuberías de procesos con gas

0 a 100 psig ---------- 0.5 – 1.0 psi/100 ft

100 a 500 psig------- 1.0 – 2.0 psi/100 ft
500 a 2000 psig ---- 2.0 – 5.0 psi/100 ft

11.9 ANSI/ ASME B31.8 PARA TRANSMISION Y DISTRIBUCION DE GAS

1. Distribución de gas desde la planta de procesos

2. Estaciones de compresión
3. Estaciones de regulación de presión y medición de gas.
4. Tuberías troncales de gas

Se aplica para líneas de 1 ¼” hasta 8”. Se conoce normalmente: S,P,T,F,S y Do

P = 2St FE1 T/ Do o también t = P D / ( 2 S F E1 T )

P = Presión de diseño, Psig

S = Mínima resistencia elástica especificada ( Yield Strength), psi
t = Espesor de pared de la cañería, pulgadas.
Do = Diámetro externo, pulgadas
F = Factor de área de instalación de línea:
T = factor de temperatura del gas, ⁰F

Tipo A, F= 0.72 : Menos de 11 construcciones en un área unitaria de 1600 metros de largo y 200
metros, a ambos lado del eje del ducto.

Tipo B, F = 0.60 : De 11 a 49 construcciones en un área unitaria de 1600 metros de

 largo y 200 metros, a ambos lados del eje del ducto.

Tipo C, F = 0.50: Cuando se cumpla algunas de las siguientes condiciones:

a) Más de 49 construcciones en un área de 1600 metros
de largo y 200 metros, a ambos lados del eje del ducto
b) Una o más construcciones a menos de 100 metros del
eje del ducto y se encuentra ocupado normalmente
por 20 o más personas.
c) Un área existente al aire libre normalmente ocupada por
20 o más personas como un estadio, un templo, teatro o
lugar de reunión.
d) Hay fraccionamiento de hidrocarburo a menos de 100 metros
del eje del ducto.
e) Hay una carretera o instalaciones subterráneas a menos de
100 metros del eje del ducto.

Tipo D, F= 0.40: Zonas de transito pesado, construcciones subterráneas, edificios altos, hospitales,
escuelas, etc., en un área de 1600 metros de largo, y 200 metros a ambos lados
del eje del ducto.

E1 = Factor longitudinal de acoplamiento:

E= 1.0 para cañerías sin costura

E= 0.80 para cañerías de soldado a fusión ( Fusión welded) A134 y A139.
E= 0.80 para cañerías con costura espiral A211
E= 0.60 para cañerías soldadas a tope (Furnace butt welded ) ASTM A53, API
5L

T = Factor de corrección por temperatura:

Temperatura, °F Factor “T”

250° o menor 1.0

300° 0.967
350° 0.933
400° 0.900
450° 0.867

11.10 TUBERIAS PARA REFINERIAS (ANSI / ASME B31.3)

Norma para tuberías de Plantas Químicas y Refine rías de Petróleo aplicado a:

1. Matéria prima
2. Pro ductos de Petróleo
3. Gas, vapor de agua, aire, y agua
4. Refrigerantes

18
t = [P Do / 2(S’ E’ + P Y)] x [ 100 / (100%-12.5%)] + C

t < D/6
12.5% = Tolerancia de defectos de fabricación.
C = Tolerancia por corrosión y erosión, pulgadas ( Normalmente =0.05”)
P = Presión interna de diseño, psig
Do = Diámetro externo de la cañería, pulgadas.
S’ = Esfuerzo permisible de la cañería ( Allowable stresses), psi
E’ = Factor de fabricación de soldadura longitudinal:.
E’ = 1.0 Para cañerías sin costuras.
E’ = 0.85 Para cañerías soldadas a arco eléctrico (ERW welded pipe).
Y = Coeficientes de valores para acero férrico (hierro alfa pura):
Y = 0.4 para temperaturas hasta 900° F
Y = 0.5 para 950° F
Y = 0.7 para 1000° F, y encima.

12.0 Manifold de Recolección de flujo multifasico. Todas las líneas de recolección de los H.C.,
convergen en un manifold, diseñado para agrupar toda la producción de líquidos y gas de cada pozo.
Este sistema está diseñado para aislar cualquier pozo y ponerlo a prueba sin afectar el flujo total de los
otros pozos. El gas de producción, y el gas de prueba van a sus respectivos separador de producción y
de prueba, de alta y baja presión, estos equipos (separadores) contienen: medidores de flujo de gas,
medidores de H.C. líquidos, medidores de agua de producción, manómetros, termómetros, control de
niveles, etc.
 a planta de procesos

Pozos

a planta de procesos
.

13.0 Slug Catcher Tipo Pulmón y Tipo Dedos (Finger Type): La función principal de un slug cátcher,
o atrapador de bolsones de líquidos, es la de mitigar el impacto que podría acarrear la presencia de un
bolsón de líquido sobre la operación del área de separación de hidrocarburos y torre estabilizadora. Hay
dos tipos de slug cátcher: tipo separador o pulmón que almacena los bolsones de H.C.. Líquidos en un
separador-pulmón, y por medio de un controlador nivel, regula un flujo constante al separador de
producción y evita ahogar la torre de estabilización de condensado. El problema con este tipo de
separador, es que requiere un volumen conocido del bolson, o un volumen de bolsón de líquido estimado
para el dimensionamiento del equipo, de lo contrario el pulmón puede ser más pequeño que lo requerido,
y por lo tanto este equipo no funcionaria.
El otro tipo de slug cátcher es el llamado estilo dedos, que está compuesto de una seria de tubos en
paralelo con una inclinación vertical de pocos grados, `para obtener una ligera pendiente en cuya zona
de menor altura oficia de receptáculo de líquidos y la zona de mayor altura ofrezca el área transversal
adecuada para la separación gas-líquido. Este sistema de slug cátcher es más flexible que el tipo
pulmón, debido a que si el bolsón de hidrocarburo liquido es mayor al calculado, se aumenta un tubo
adicional a los existentes. La ventaja de estos equipos es que se pueden fabricar con tuberías de alta
presión fácilmente disponibles en el mercado. La desventaja es que requiere bastante espacio para
instalarlo

20
Fig. de Slug Catcher Tipo Pulmón

FIG. DE UN ATRAPADOR DE BOLSONES DE LIQUIDOS TIPO DEDOS

14.0 Separadores: Una vez recolectado el petróleo crudo o mezclas de fases líquida ( condensado,
agua) y gas. Se somete el flujo de H.C., a una separación física del hidrocarburo por medio de un equipo
llamado separador trifásico, o bifásico. La separación óptima ocurre a una presión y temperatura
establecida. Un separador está diseñado para que las partículas liquidas livianas de 150 µ no sean
arrastradas con el gas en la salida que se encuentra en la parte superior del equipo (como referencia, la
niebla está formada por partículas de agua de 50 micrones. La visibilidad humana es de 40
micrones), y las partículas más pesadas (mayor a 150 µ ) se precipitaran en la parte inferior del
separador por la acción de la gravedad. El tiempo de residencia de los líquidos en el separador es muy
importante para que exista una buena separación del petróleo del agua, y dar una oportunidad de tiempo
necesario para que el operador pueda corregir cualquier problema operativo que se presente. El tiempo
necesario de residencia para un condensado de 50 a 60 API es de 10 minutos. Existen varios tipos de
separadores: Separadores horizontales. separadores verticales, y separadores esféricos, su aplicación
de cada uno depende mucho de la relación gas/petróleo (GOR) del reservorio. En un separador, el gas
sale por la parte superior del recipiente y los líquidos por la inferior. El flujo de gas, niveles de líquidos, y
presión deberán ser constante para que un separador tenga una operación eficiente, es por esto que un
separador está provisto; de medidores de gas y líquidos que cumplan normas. Control de niveles, control
de presión con sus respectivas alarmas y paros, válvula de alivio, etc.. Se requiere un buen diseño y
control operativo del separador para evitar problemas aguas debajo en la planta de gas.

Ref. : ANSI/ASME- 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinary Piping

ASME Section VIII Div.1,2 Pressure Vessels
API 12J Oil and Gas Separators
ANSI/API 2530 Orifice metering of Natural Gas
API-RP 554 Process Instrumentation and control.

22
Normas utilizadas para el diseño y fabricación de recipientes de procesos con presión:
ASME VIII División I Process Vessel.

15.0 COMPONENTES DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS TIPO CRIOGENICA:

Una vez que el hidrocarburo pasa por los separadores de alta presión, el compuesto más liviano de H.C.,
que es el Gas Natural pasa al proceso de tratamiento gas, que vendría a ser el sistema de endulza
miento (remoción de contaminantes CO2, H2S), seguido por sistema de deshidratación, y también por el
sistema de remoción de mercurio, si es que estuvieran presente en el gas . Los compuestos pesados
como son el condensado y agua, que se estos se encuentran separados en el separador de alta
presión, van al separador de baja presión, donde residuos de gas natural, con alto contenido de
propano y butanos son comprimidos y enviados al separador de alta presión, El condensado es enviados
a la torre estabilizadora donde se separa el hidrocarburo liquido de los gases de: C1, C2, C3 y C4,
dejando el condensado estabilizado para su almacenamiento respectivo. Los gases de cabeza del
separador de baja presión y torre estabilizadora ( rico en GLP) son comprimidos y enviados al separador
de alta presión, para su procesamiento en el área criogénica.
Siguiendo la secuencia del diagrama de proceso de la planta de Gas Criogénica, se describe en las
siguientes forma:
a) Líneas de Recolección , corresponde a la sección desde el cabezal de producción de
los pozos a los separadores (bifásico y trifásico.
b) Endulzamiento del gas, o remoción de contenido de CO2 en el gas (Planta de Amina),
c) Deshidratación del gas natural, donde el agua es separado del gas por absorción
(TEG y MEG) y adsorción (tamices moleculares)
d) En el sistemas de Refrigeración Mecánica, es donde se remueve el agua del gas, y que
su contenido no sea mayor a 6 libras de agua por MM spc de gas, y el contenido de H.C. líquidos
tenga un punto de roció de 32º F a 600 psia.
e) En el sistema criogénico, donde el gas es enfriado a -130º por medio de un turbo –
expansor/compresor, y se recupera el GLP.
f) Fraccionamiento, destilación, donde los metanos y etanos, so separados del propano y
butanos, dejando como remanente la gasolina natural. Es muy importante tener conocimiento de
cada una de las etapas por la que atraviesa el condensado, y el gas, desde que sale a la

24
 superficie hasta que este en condiciones para su almacenamiento y comercialización, lo cual
permite cumplir con las normas y reglamentaciones vigentes.

16.0 Endulzamiento del Gas natural

Amina; es un solvente químico que a través del proceso de absorción permite separar los
contaminantes que vienen en la corriente del gas (H2S y CO2). Este proceso es exotérmico
(liberación de calor), La absorción del CO2 y H2S en la Amina se produce por la diferencia de las
presiones parciales entre el gas y el liquido, en otras palabras por transferencia de sustancia de
fase gaseosa a otra fase líquida (Reacción química). Existen varios tipos de aminas, las más
utilizadas en la industria son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA) y
Metildietanolamina (MDEA). La operación de una planta de amina es compleja y la mayoría de
los equipos usados en este proceso son de acero inoxidable, debido a la presencia de acido
carbónico.
Las pérdidas de amina como promedio en la industria es de 3.0 # de MDEA/ MM spcd de
gas. El costo de MDEA es de $ 4.94/kg.
26
 16.1 COMPARACION DE SOLUCIONES DE AMINA

MEA DEA MDEA

Remoción de gas ácido, scf CO2 / gal @ 100º F 3.1 – 4.3 3.8 - 5.0 5.0-7.0
Remoción de gas ácido, mols CO2/ mole amina 0.33-0.40 0.35-0.65 0.5
Concentración de solución normal, wt% 15-25 25-35 25-50
Temperatura de ebullición, °F 246º 248º 248º
Peso molecular, Lb/ Lb mole 61 105 119
Temperatura del rehervido, °F 225º-260º 230º-250º 230º-250º
Tensión de superficie amina limpia, dynes/cm 25 25 27
Tensión de superficie amina sucia, dynes/ cm - - 12

16.2 CONTAMINANTES EN EL GAS

1. H2S sulfito de hidrógeno
2. CO2 dióxido de carbón
3. COS carbonil de sulfito ( H2S + CO2 = COS + H2S )
4. CS2 Carbono de sulfito
5. RSH mercaptano
6. N2 nitrógeno
7. H2 O água
8. Hg mercurio

16.3 PRODUCTOS QUE AYUDAN LA FORMACION DE ESPUMA EN LAS AMINAS

1. Hidrocarburos en solución
2. Aceites lubricantes
3. Grasas de válvulas
4. Degradación de productos de amina ( sales estables por calor)
5. Sólidos suspendidos debido a la corrosión ( Fe CO 3 )

16.4 MATERIALES DE CONSTRUCCION EN PLANTAS DE AMINA

1.Torre contactora : bandejas de 304 SS , cuerpo de acero resistente a corrosión

(6 mm/año)
2. Regenerador : bandejas de 304 SS, cuerpo de acero ( 6 mm / año CA)
3. Tanque de flasheo de amina rica: acero al carbón ( 3 mm/año CA)
4. Re hervidor: Tubos de 304L SS , cáscara de 2205 dúplex ( 6 mm/ año CA)
5. Aéreo enfriadores : Tubos de 304L SS, cáscara de acero ( 6 mm/año CA)
6. Tanque de reflujo del regenerador: Acero al carbón (6 mm/año CA)
7. Bomba de reflujo del regenerador : Cáscara de acero ( 3 mm/año CA), impulsor de 12%
. Cr.
8. Bombas de alimento de amina : 304 SS ( 6 mm/año CA)
9. Intercambiador de calor amina pobre/amina rica : Tubos de 304L,cáscara de 2205 dúplex
( 6 mm/año CA)
10. Filtros de amina pobre : Acero al carbón ( 6 mm/ año CA)
11. Cañerías: Acero al carbón ( 6 mm/ año CA)
12. Válvulas: 304 SS trim ( 6 mm/año)
17.0 Membranas: La remoción de CO2 por medio de membranas selectivas de filamentos de fibras
huecas, es otro método empleado para el endulza miento del gas acido. El problema de este sistema
es principalmente la perdida de gas de casi un 11% que se va con dióxido de carbono. La presencia
de H.C. pesado en el gas, tales como los C7+, tiene el efecto de envenenar las membranas,
reduciendo su eficiencia de remoción de CO2 a un 40%. Las membranas son muy buenas para la
remoción de agua del gas. El proceso de remoción de CO2 por medio de membranas es muy complejo. Cuando
el gas atraviesa las paredes de la membrana el siguiente proceso ocurre:

1. El gas primeramente debe disolverse en el lado de presión alta de la membrana ( gas de

alimento).
2. El gas debe difundirse atreves de la pared de la membrana.
3. El gas debe evaporarse de la membrana en el lado de baja presión.
La resistencia del gas para pasar la paredes de la membranas depende en dos factores:
tamaño y forma de las moléculas de gas y la interacción entre la membrana y la solubilidad del
las moléculas de gas con la membrana.
La separación del CO2 del gas natural se logra aprovechando la ventajas de diferencia de
afinidad/difusividad entre ambos componentes, pero esta separación no es absoluto y, como se
dijo antes, siempre habrá perdidas de hidrocarburos en la corriente de gas acido, que puede
llegar a un 11% del caudal de gas de alimento .
Los gases lentos, en un sistema de separación de CO2 con membranas, son aquello que tienden
a permanecer detrás y que no atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifáticos y
el nitrógeno. Los gases rápidos son aquellos que encuentran baja resistencia de transporte
atreves de las paredes de la membrana. Mientras más alta sean las diferencias de presiones
parciales, mayor será la fuerza motriz.
Se puede estimar la cantidad de gas que pasa atreves de la membrana de la siguiente manera:
V= Volumen de gas que pasa atreves de la membrana, SPCH.
K= coeficiente de permeabilidad del gas que pasa la membrana ( inverso a la resistencia)
A= superficie de la membrana, FT 2
P1= Presión parcial del gas de alimento, PSI
P2= Presión parcial del gas que pasa la membrana, PSI
V = K A (P1-P1)

28
 ELEMENTO DE MEMBRANA

FOTO DE UN PATIN CON MEMBRANAS PARA REMOCION DE CO 2

Cada tubo contiene 3 elementos de membranas

18.0 Mercurio; La remoción del Mercurio en el gas natural se aplica cuando se utilizan
intercambiadores de calor de aluminio (corrosión) en módulos de procesamiento de gas. El mercurio
se encuentra en el gas natural entre 450-5000 µg/Nm³ generalmente, la cantidad permisible de Hg
en agua fresca es de 12 ppt, y en agua de marítima es de 25 ppt. El efecto del mercurio en el ser
humano es: insomnio, neuromuscular (debilitación), músculos atrofiados, dolor de cabeza etc. La
forma de eliminación del Hg del gas natural es por medio de la reacción química con azufre ( HgS =
sulfuro de mercurio). El mercurio es removido haciendo atravesar gas natural con mercurio por un
lecho de carbón activado impregnado de azufre, el carbón activado puede absorber entre 10% a
15% w/w de Hg. El problema con este sistema de remoción de Hg, es que no hay uso para el carbón
activado saturado con mercurio. Es necesario quemar el lecho de carbón activado saturado con Hg, ,
y condensar el vapor de Hg para su recuperación y no contaminar el medio ambiente.

30
19.0 Deshidratación TEG y MEG

La remoción del agua o deshidratación del gas se realiza para prevenir la formación de hidratos,
corrosión del sistema de transportación de gas, y congelamiento en las planta de procesamiento de
gas, especialmente en las plantas criogénicas donde las temperatura del gas alcanza -130° F Hay dos
maneras de remoción de agua del gas: una por absorción empleando TEG o MEG, la otra por adsorción,
empleando Tamices Moleculares.

19.1 Proceso de Absorción TEG y MEG

El proceso de absorción es un fenómeno físico químico en el cual se da por la solubilidad de un fluido en

otro, cuando un disolvente atrapa las moléculas de agua al entrar en contacto con el gas. Para el
proceso de absorción de H2O del gas, se utilizan soluciones de glicol tales como: monoetilenoglicol
(MEG) y trietilenoglicol (TEG), los mismos que permitirán remover hasta un contenido de 7 libras
H2O/MMPC de gas.
Los principales componentes de una planta de Glicol son: Separador, Absolvedor (torre contactora),
tanques de venteo, Intercambiador de calor, regenerador, recuperador, tanque de abastecimiento, filtros
y bombas. El proceso de una Planta de Deshidratación será explicado seguidamente, de acuerdo a la fig.
Indicada seguidamente.
 0.1 gal TEG/MMspc gas
210ºF
5º F a 15º mas alto que el gás de entrada
99.5% a 99.9% wt glicol pobre

5 a 10 psi ΔP torre

400ºF

20 psig
5µ particulas

80º F a 90º F

380º
F
0.5 a 6.0 spc de gas/galon
TEG circulando para
stripping gas

3-5 gals TEG/lb H2O eliminado

19.2 PARAMETROS DE OPERACIÓN DEL TEG

1. Gas de entrada: 80° a 100° F

2. Glicol Pobre: 5° a 15° F más caliente que el gas
3. Tanque de expansión, filtros: 100° a 200° F. preferible 150° F
4. Glicol a la Destiladora: preferible 10° F encima del gas
5. Regenerador de glicol: 350° a 400° F, preferible 380° F
6. Glicol a bombas: menor de 200° F, preferible menor de 180° F
7. Cabeza de torre destiladora del regenerador: 210° F, mas bajo si tiene gas de despojo (stripping gas)
8. Concentración de glicol pobre: 99.9% wt., si es posible con gas de purga ( normal es 99.5% wt sin gas
de purga).
9. Gas de purga: 0.5spc a 6.0 spc de gas/ galón de TEG circulando
10. Deshidratación con TEG es muy difícil obtener valores de -25° F
11. Estabilidad térmica del TEG: hasta 408° F
12. Presión diferencial de torre contactora : 5 a 10 psi
13. Perdidas de glicol: 0.1 gals / MM spc (normal)
14. Circulación normal de glicol : 3-5 gals TEG / lbm de agua eliminada

32
15. pH ; 6-8

19..3 VALORES OPTIMOS DE OPERACIÓN CON GLICOL

Glicol Rico Glicol Pobre

pH 7.0 a 8.5 7.0 a 8.5 (ideal de 7.0 a 7.5)

Cloruros(mg/L) < 500 < 500
Hierro (mg/L) < 15 < 15
Hidrocarburos Liq. (% wt) < 0.1 < 0.1
Sólidos suspendidos (mg/L) < 200 < 200
Tendencia a espuma: Nunca exceder 0.1% de H.C. liquido en glicol pobre
Tiempo de colapso de espuma (seg.) < 5 <5
Color y apariencia claro y un claro y un
poco de color poco de color

Las pérdidas de glicol TEG en una planta de deshidratación normalmente fluctúa entre 0.5 y 1.0 us
galones/ MM spcd de gas. Una planta bien diseñada y operada puede llegar a tener una pérdida de glicol
de 0.05 us galones/MM spcd.

20.0 Proceso de Adsorción o Tamices Moleculares; Es el proceso de Adsorber el agua con lechos
fijos desecantes ó sólidos desecantes (sílice gel, alúmina o tamices moleculares de zeolitas). El
tamiz molecular es un material que contiene poros pequeños de un tamaño preciso y uniforme que
se usa como agente adsorbente. La moléculas que son lo suficientemente pequeñas para pasar a
través de los poros son adsorbidas, mientras que las moléculas mayores no. Los tamices tienen una
amplia utilización en plantas criogénicas, donde las especificaciones de contenido de agua en el gas
es cero ppm.

34
20.0 Planta de Refrigeración Mecánica; Luego de los Procesos de Tratamiento del Gas Natural para
reducir las cantidades de impurezas de CO2, H2S, y mercurio. El gas puede ser procesado en una
planta de roció, o de refrigeración.
El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones del punto de Rocío de los
componentes pesados del gas y también cumplir con el punto de roció del agua para evitar la formación
de hidratos y acido carbónico en las líneas de trasmisión.. La temperatura a la cual debe ser enfriado el
gas en una planta de roció es de -300 F. Al mismo tiempo que el gas es enfriado se inyecta MEG para
evitar congelamiento del agua (formación de hielo) en los intercambiadores de calor, y chiller.
Los equipos que componen una planta de refrigeración o de roció son las siguientes:

 Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para acondicionarlo a gas
de venta.
 Circuito de glicol (MEG), el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el
intercambiador de calor y el chiller, y está formado por la unidad de regeneración donde
se retira el agua del glicol por evaporación.
 Circuito del refrigerante de propano, el cual el propano liquido al evaporarse en el chiller
enfría el gas natural a -30º F, condensando parcialmente los H.C. pesados para cumplir
con las especificaciones del punto de roció del gas de 32º F a 640 psia., y reduciendo el
contenido de agua en el gas 6 libras de H2O/MM spcd de gas.

36
 TWISTER

21.0 Proceso de “Turbo-Expander”

Su aplicación principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima muy
importante para la industria petroquímica. Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por
tanto se licua una parte sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural. Estos
productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.
Turbo expansor/ compresor funciona aprovechando o utilizando altas presiones de un gas para mover un
rotor con aspas torcidas helicoidalmente consiguiendo altas velocidades que pueden ser a mayores de
30,000 rpm produciendo bajas temperaturas ( - 1400 F) del gas a la salida del turbo. Un turbo expansor
es mucho más eficiente en bajar la temperatura del gas que una válvula de expansión Joule Thompson (
J.T.).
Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porción de etanos y la mayoría del propano y más
pesados han sido licuados, los líquidos se separan del gas frío en un separador vertical bifásico donde,
los líquidos condensados van a las torres fraccionadoras que sirven para obtener los diferentes
productos líquidos comerciables.
La corriente de gas seco del separador frio intercambia calor con el gas de carga y va al compresor
movido por la turbina del expansor en el cual se restablece parcialmente la presión del gas de proceso,
Normalmente se recupera en el compresor del turbo expansor un 67 % de la presión de entrada al turbo
- compresor. Hay muchos arreglos diferentes para la recuperación de los líquidos del gas, el proceso
depende de la composición molar del gas de carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar, en otras
palabras existen plantas criogénicas diseñadas para recuperar un 85%, 90%, o 96% de propanos.
Una característica importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en el gas de carga
debe ser removido en su totalidad, debido a las muy bajas temperaturas de operación que se obtiene.
Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etanos, es económicamente empleado para
la recuperación de GLP y gasolina natural...
Seguidamente se presenta algunos diagramas con las variaciónes de sistemas de turbo-expander.
 FIGURA DE UN TURBO-COMPRESOR MOSTRANDO LAS PARTES INTERNAS

COMPRESOR
EXPANSOR

Valvula Controladora de caudal

Entrada de gas rico al expansor

Alabe del compresor

Entrada de gas seco

Alabe del turbo expansor
al compresor

Valvula igualizadora de esfuerzos

entre el turbo y el compresor

Alabe del turbo expansor

Alabes de turbo expansor dañadas

Toberas variables de flujo para

mantener max. eficiencia

38
 Variaciones del sistema Turbo-expander

Para gases existe una relación entre masa y volumen. Las leyes del gas expresa claramente la relación
matemática que hay entre presión, volumen y temperatura de una cantidad de gas. Para los liquidos y
sólidos no hay una simple relación entre masa y volumen.

Las leyes que indican esta relación son:

Ley de Boyle: P = C1 / V PV = C1 de donde P1 V1 = C1 = P2 V2 a una temperatura

Constante.

Ley de Charles: V = C2 T V1 / T1 = C2 = V2 / T2 a una presión constante.

Ley del gas ideal: PV = Z nR T P1 V1 / Z1 T1 = nR= C3 = P2 V2 / Z2 T2

Ley de Dalton: PT = PPA + PPB + PPC …..

Ley de Amagat: VT = VVA + VVB + VVC ….

Ley de Raoult: PA = nA PPA La presión de vapor de un componente A en solución, con componentes

B,C, D… es igual a la suma del producto de las presiones parciales con su fracción molar.

PT = nA PPA + nB PPB + nC PPC + ... ∑ ni PPi

 La presión parcial de un componente de una mezcla gaseosa, es la presión que ejercería ese
componente como si estuviera ocupando el volumen total de la mezcla por sí solo.

% Volumen = % moles = % presión parcial

La presión de vapor de los líquidos puro. Las moléculas de un líquido continuamente tienden a
transformarse a vapor o un estado gaseoso. A este fenómeno se lo llama vaporización o evaporación.
Cuando el líquido se evapora dentro de un volumen fijo, dos procesos opuestos están en operación:
vaporización y condensación. Cuando la cantidad de evaporización es igual a la condensación,
estableciéndose un equilibrio dinámico, la presión de vapor se mantendrá constante o fija.

22.0 Planta de Proceso Fraccionamiento (GLP, De-etanizadora, Debutanizadora y Torre

Estabilizadora)

22.1 Torre de Fraccionamiento; Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla
multicomponente, la cual se separa mediante una operación de destilación.
En la Figura 1 se muestra en forma esquemática una torre de fraccionamiento con sus diferentes
componentes.

Fig. 1 de Torre de Fraccionamiento

El calor se introduce al re hervidor para producir los vapores de despojo. El vapor sube a través de la
columna contactando el líquido que desciende. El vapor que sale por la cima de la columna entra al
condensador donde se remueve calor por algún medio de enfriamiento.
El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de componente pesado por la
cima.
Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el vapor en la columna.
Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere para que la separación sea eficiente. El vapor
que entra a una etapa de separación o bandejas, se enfrían con el liquido que provee la bandeja
superior, con lo cual ocurre una condensación de los componentes pesados,

40
Al mismo tiempo la fase líquida que se encuentra en la bandeja, se calienta resultando en la vaporización
de los componentes livianos. De esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la fase
líquida hasta volverse producto de fondo.
La fase de vapor continuamente se enriquece con componente liviano hasta volverse producto de
cabeza. El vapor que sale por la cabeza de la columna puede ser totalmente o parcialmente
condensado. En un condensador total, todo el vapor que sale de la cabeza de la torre es condensado
como líquido, parte de este líquido es retornado a la bandeja superior ( reflujo) para atrapar más
componentes livianos, incrementando la eficiencia de la torre. El volumen remanente del condensado de
la cabeza de la torre, se va como producto.
El componente más pesado que se vaporiza se denomina “componente clave liviano” y el componente
más liviano que permanece en la fase líquida se denomina “componente clave pesado”.

Fig. No 2

En la destilación todos los cálculos se ejecutan usando

etapas teóricas de equilibrio. Una columna de
fraccionamiento puede ser considerada como una serie
de equilibrios flash con dos corrientes de alimento, y dos
de producto, como se muestra en la Figura 2.

Fig. 2 Modelo Básico de Fraccionamiento

El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta

temperatura y la corriente de líquido entra desde la etapa
superior a baja temperatura, en esta etapa ocurre
transferencia de calor y de masa de forma tal, que las
corrientes que salen estén en el punto de burbuja de
líquido y en el punto de rocío de vapor, a la misma
temperatura y presión.
La relación entre los balances de materia y energía para
cada etapa es la base para el diseño de toda la torre de
fraccionamiento.
 22.2 Tipo de Fraccionadores: El propósito del fraccionamiento es obtener de una mezcla de
hidrocarburos líquidos y ciertas fracciones que como productos deben cumplir especificaciones.
El número y tipo de fraccionador requerido depende del número de productos a ser producidos y la
composición del alimento. Los procesos de fraccionamiento típicos son: Demetanizador, Deetanizador,
Depropanizadora y Debutanizadora.
Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones, se requiere una torre de
destilación por fracción. En la Figura 3 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir tres
productos. La corriente de alimento contiene mucho etano para ser incluido en los productos; por eso, la
primera columna es una deetanizadora. La corriente de cima de la deetanizadora es gas natural
conteniendo C1 , C2 , mayormente, y un poco de C3.
El producto de fondo de dicha columna, es la carga a la segunda columna llamada depropanizadora; en
la cual se obtiene como producto de cima, propano en especificaciones. El producto de fondo es una
mezcla de C4’s y gasolina natural que va a la tercera columna. Esta es una debutanizadora, en la cual se
separan los productos butano y gasolina natural.

Fig. 3 Tren de Fraccionamiento

42
El re hervidor es el punto de control para la pureza del producto de fondo. La composición de cabeza es
función de las unidades de proceso aguas arriba. Esta es una aproximación económica para obtener un
solo producto, pero la eficiencia de separación está limitada.
Una mejor recuperación o una separación más fina, se logra adicionando un condensador de reflujo y
una sección de rectificación.

22.3 Torre de Estabilización; Una vez el hidrocarburo liquido es recolectado en el separador de entrada
a la planta, se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de C1 , C2 , C3 y C4 que
salen por la cabeza de la torre, y los más pesados salen por el fondo. .
El producto de fondo se vende como un condensado estabilizado, cuya medición se especifica como
presión de vapor Reid (RVP), con la cual determina la velocidad de evaporación del H.C. (Para gasolina
natural 10 - 12 psia RVP a 100º F)

Proceso típico de Estabilización de Condensado

En resumen, se ha visto que para calcular el comportamiento de las fases y otras propiedades
termodinámicas de un sistema de gas natural, son 5 las aéreas de interés:
1. Determinación de la temperatura de roció a una presión conocida, sabiendo la composición
del sistema.
2. Determinación de la composición y cantidades relativas que coexisten en vapor y líquidos.
3. Determinación del punto de temperatura ( o presión) de ebullición a una presión ( o
temperatura) determinada del sistema.
4. Determinación de las propiedades termodinámicas tales como: entalpia, entropía, factor de
compresibilidad, capacidad calorífica.
5. Determinación de la `presión y temperatura critica real del gas natural sabiendo la composición.
6. Determinación de la temperatura de roció a una presión conocida, sabiendo la composición
del sistema.
7. Determinación de la composición y cantidades relativas que coexisten en vapor y líquidos.
8. Determinación del punto de temperatura ( o presión) de ebullición a una presión ( o
temperatura) determinada del sistema.

TABLA TIPICA DE PARAMETROS DE FRACCIONADORES

Demetanizador
Presión de operación : 200-400 psig
No. de platos actuales : 18-28
Proporción de reflujo : alimento a la cabeza
Eficiencia de platos : 45-60%
Deetanizador
Presión de operación: 375- 450 psig
No. de platos actuales : 25-35
Proporción de reflujo: 0.9-2.0
Eficiencia de platos : 50-70%
Depropanizador :

Presión de operación : 240-270 psig

No. de platos actuales : 30-40
Proporción de reflujo: 1.8-3.5
Eficiencia de platos : 80-90%
Debutanizador
Presión de operación : 70-90psig
No. de platos actuales : 25-35
Proporción de reflujo: 1.2-1.5
Eficiencia de platos : 85-95%

44
Bifurcador de butano
Presión de operación : 80-100psig
No. de platos actuales : 60-80
Proporción de reflujo: 6.0-14.0
Eficiencia de platos : 90-110%
Destilador de aceite rico
Presión de operación : 130-160psig
No. de platos actuales : 20-30
Proporción de reflujo: 1.75-2.0
Eficiencia de platos : cabeza 67%,fondo 50%
Detanizador o demetanizador de aceite rico
Presión de operación : 200-400psig
No. de platos actuales : 40
Proporción de reflujo: 0
Eficiencia de platos : cabeza 25-40%,fondo 40-60%
Torre estabilizadora
Presión de operación : 100-400psig
No. de platos actuales :16-24
Proporción de reflujo: alimento plato superior
Eficiencia de platos : 40-60
 23.0 Equipos Utilizados para el Proceso del Gas:

22.1 Intercambiadores de Calor: Es un equipo de transferencia de calor entre dos corrientes en un

proceso, son diversos los usos que se le pueden acreditar a cada uno de los tipos de intercambiadores,
los más usados dentro de la industria petrolera son:
 22.2 Intercambiadores de Coraza y Tubo;
consiste en una serie de tubos lineales colocados
dentro de un tubo muy grande llamado coraza (como
se aprecia en la figura) y representan la alternativa a
la necesidad de una gran transferencia de calor.
 Normas aplicables API 660 Shell-Tube Heat
Exchanger for general Refinary Services

 22.3 Intercambiadores de placa y armazón:

los intercambiadores de placa y armazón consisten en
placas estándares de aluminio, que sirven como
superficies de transferencia de calor y un armazón
para su apoyo.
 Normas aplicables API Std 662 Plate Heat
Exchanger for general Refinary Sevices.

22.4 Tanque de Almacenamiento: constituyen un elemento de sumo valor en la explotación de los

hidrocarburos, estos permiten la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por
oleoducto o a destilación, brindan flexibilidad operativa a las refinerías, actúan como punto de referencia
en la medición de despachos de producto. Se clasifican en:

 Tanques verticales: techo fijo o flotantes, son utilizados para almacenar petróleo, gasolina mediana
y gasolina liviana.
Las normas aplicables son: API 650 Welded Steel Tanks for Oi Storage at Atmosphere Pressure.

 Esferas y salchichas: Se utilizan para almacenar gas licuado de petróleo a presiones de 160 psig
Las normas aplicables para la fabricación de tanques de almacenamiento a presión son : ASME VIII
Division Pressure Vessel.

46
22.5 Compresores: Son maquinas de flujo continuo donde se transforma la energía cinética (velocidad)
en presión. Los compresores para gas se emplean para refrigeración, acondicionamiento de aire,
transporte por tuberías. Acopio de gas natural, craqueo catalítico, polimerización y en otros procesos
químicos. los más usados dentro de la industria petrolera son:

 Compresores de Desplazamiento Positivo, El compresor reciprocante, tiene uno o más cilindros en

los cuales hay un pistón o embolo de movimiento alternativo que desplaza un volumen positivo en
cada carrera.
Norma aplicable: API Std 618 Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical and Gas
Industry

 Compresores Dinámicos – Centrífugos, son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento permite un funcionamiento
continuo durante largos periodos.
Norma aplicable : API Std 617 Centrifugal Compressors

Compresor reciprocante
 El consumo de gas de un motor
reciprocante para un compresor se
encuentra entre 7.0 spc de gas / hp-
hr y 11.0 spc de gas/hp-hr.

El consumo de aceite lubricante de

un compresor reciprocante de gas
es de 0.75 litros / MM spcd

Compresor Centrifugo

22.6 Aeroenfriadores, son equipos que utilizan ventiladores axiales para sacar el aire a través del haz
de tubos de aletas. Los ventiladores se colocan por encima del paquete ofreciendo así un mayor
control del fluido del proceso.
Norma aplicable: API Std. 661, Aire Cooled Heat Exchanger for General Refinary Services.

48
 GERENCIAMIENTO OBTIMO DE PROYECTOS

PROYECTO: Es una actividad temporal en la cual se tiene que crear un producto o dar un servicio en un
tiempo definido, que tiene fecha de comienzo , fecha de terminación , tiene muy bien definido lo
requerido , tiene actividades con relaciones reciprocas, requiere recursos, tiene una única persona
responsable y un cliente, y es una actividad que nunca se ha hecho anteriormente( no repetitiva).Un
proyecto tiene tres limitaciones entre relacionadas entre si en forma triangular : en un lado se tiene el
tiempo , en otro lado esta el presupuesto, y en tercer lado se encuentra el alcance-calidad del proyecto,
cualquier cambio ejecutado en unos de los lados tendrá efecto en los otros dos lados.

GERENCIA DE PROYECTO. Es aplicación de conocimiento, destreza, herramientas y técnicas, en las

actividades de un proyecto para cumplir con las metas y objetivos esperados por el cliente.

DESTREZA DEL GERENTE DEL PROYECTO. Las destrezas más fuerte requeridas por un Gerente de
Proyectos son: en contratación, en financiamiento, evaluación de desempeño, seguimiento en control de
calidad, y análisis de riesgo. Otras destrezas son: en comunicación, negociación, satisfacción del
cliente, manejo del cambio, ser políticamente astuto, pensar en términos mundiales y geográficos,
comprender las necesidades de su gente, y pensar sistemáticamente.

TIPOS DE CONTRATOS

A. LLAVE EN MANO (LUMP SUM,FIXED PRICE, HARD MONEY)

1.1 Se fija un precio por un determinado alcance de trabajo.
1.2 Se ajusta los costos por cambios hechos por el cliente.
1.3 Pude ser pagado al final del trabajo.
1.4 Puede ser pagado con avance de trabajo u obra.
Ventajas:

Precios competitivos
1.1 Se reduce el Riesgo al Cliente
1.2 Reduce control requerido para el Cliente

Desventajas:
2.1 El alcance del trabajo tiene que estar bien definido
No cambios en el alcance de trabajo permitido.

2.2 Requiere más tiempo para el Cliente para definir

Bien en detalle el alcance del trabajo.

2.3 El Riesgo al Cliente solamente es parcialmente reducido

Porque el Contratista tiene reluctancia a entrar en quiebra
Por una mala estimación.

2.4 El Cliente es todavía obligado a tener un buen seguimiento

Y control del progreso y calidad del trabajo.

B. CONTRATO A REINTEGRO (TIEMPO Y MATERIALES) (COST PLUS OR TIME &

 MATERIALS)

Reintegro al contratista de todos los costos Directos e

Indirectos incluyendo gastos generales y honorarios.

1. Contratista provee costos por hora de cada actividad o servicio.

2. Contratista provee costos adicionales por manejo de adquisiciones de Materiales y
Servicios para el
Cliente.
3. Cliente provee equipos mayores si lo desea.

Ventajas:

1. Tiempo corto en preparación de contrato. La preparación

de alcance de trabajo por el Cliente es reducido.
2. Mayor número de proponentes de donde seleccionar.
3. Se puede aplicar en cualquier condición de mercado.
4. Permite variación en el alcance de trabajo.

5. El contrato es más fácil de negociar.

Desventajas:

1. EL contratista tiene incentivo a maximizar horas-hombre.

2. Compra de equipos y materiales para el Cliente tiene
sobrecargos superiores(ganancias altas del Contratista).
3. El Cliente corre virtualmente con todos los Riesgos.
4. El Cliente deberá tener un control efectivo del trabajo.

C. CONTRATO A REINTEGRO CON HONORARIOS FIJOS.

1. Un acuerdo estimados de costos para las horas-hombre totales

para la iniciación de el alcance de trabajo.
2. Según el trabajo se incrementa o el alcance cambia, los
honorarios de horas-hombre se ajustan de acuerdo una formula
Previamente negociada.

D. CONTRATO CON PRECIOS UNITARIOS (UNIT PRICE CONTRACTS)

1. Contratos con precios unitarios se pueden considerar

Como muchos contratos de llave en mano de trabajos pequeños para proyectos
pequeños, tales como soldaduras de cañerías de diferentes diámetros, schedules, y
bridas de diferentes ANSI.

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