UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

PROYECTO INDIVIDUAL
Dimensionamiento de flota

Integrantes: Felipe Ansaldo

Andrés Colina
Bastián Reyes
Profesor: Rodrigo Estay
Ayudante: Luis González
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

Tabla de contenidos

1. Resumen ejecutivo
2. Introducción
3. Antecedentes del problema
a. Información/Datos existentes
b. Consideraciones tomadas
4. Arena
a. Criterios tomados
b. Elementos del modelo
5. Resultados de simulación
6. Discusión y conclusiones
7. Anexos
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

1. Resumen ejecutivo

En esta simulación se realizó un análisis de dimensionamiento para el nivel de

producción utilizado en métodos de explotación subterránea como Block Caving o
Panel Caving. Para esto, se utilizó como principal herramienta la aplicación del
software Arena, el cual permitió simular cuantas eran las calles y galerías de
producción necesarias para que un equipo LHD siempre tuviera disponibilidad de
estocadas para poder trabajar sin interrupción. Siendo el espacio físico a simular un
yacimiento con una malla del tipo Teniente de 17,32[m]x20[m] y con la observación
de que en cada calle se encuentra 9 estocadas de carguío y un pique de descarga. La
finalidad de este estudio es poder contesta la interrogante de como debería ser la
estructura de una malla de producción que permita garantizar una continuidad
operacional máxima.

Abstract
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

2. Introducción

En las últimas décadas ha ocurrido un avance sustantivo en el campo de las simulaciones,

debido principalmente a la trasversativilidad de las industrias en la que a sido utilizada y
desarrollada como el uso de software sofisticados de simulación que utilizan métodos
numéricos de gran complejidad.

Una de estas industrias corresponde a la minería, en donde la simulación ha sido aplicada

en todas las etapas del proceso productivo. Siendo un área de gran aplicación, la etapa de
producción en donde entran en juego una serie de variables controlables, que permite
obtener simulaciones y modelos con resultados más cercanos y acorde a la realidad. Datos
provenientes de todas las áreas de producción.

Uno de los softwares utilizados en la simulación es el Arena, programa utilizado en la

industria para realizar, entre otras cosas, modelos de flotas, producción y procesos que,
gracias a los avances de estas herramientas informáticas, han permitido resultados más
precisos. En esta oportunidad se va a utilizar su versión 2018 en donde el problema o
disyuntiva a simular y con ello llegar a una solución, corresponde a determinar el número
mínimo de calles de producción, para que un LHD pueda operar las veinticuatro horas al
día los siete días de la semana en una mina subterránea de extracción mediante block o
panel Caving con malla de extracción 17,32[m]x20[m].
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

3. Antecedentes del problema

i. Información datos existentes

El espacio físico que se simuló fue un yacimiento explotado a partir de Block Caving,
más específicamente su nivel de producción. La estructura de este es la de una malla tipo
teniente de 17,32[𝑚]𝑥 20[𝑚], donde cada una de sus calles contaban con 9 estocadas de
carguío y un pique de traspaso para la descarga de mineral.

Por otro lado, el equipo utilizado en la simulación fue un LHD que cumple con las
siguientes características:
Tabla 1: Información sobre el tipo de modelo utilizado y su respectiva capacidad de carguío.

ESPECIFICACIONES DE EQUIPO
EQUIPO MARCA MODELO CAPACIDAD [yd3] CAPACIDAD [TON] VIDA ÚTIL [HORAS]
LHD CATERPILLAR R1600H 7,3 14,84 21600

Tabla 2: Velocidad de avance según la marcha que utilice a un LHD R1600H

VELOCIDAD AVANCE [km/h]

1ra Marcha 2da Marcha 3ra Marcha 4ta Marcha
5 8,7 15,2 22,1

Tabla 3: Velocidad de retroceso según la marcha que utilice a un LHD R1600H

VELOCIDAD RETROCESO [km/h]

1ra Marcha 2da Marcha 3ra Marcha 4ta Marcha
5,7 9,9 17,2 23,8

Tabla 4: Tiempos de ciclo de un LHD R1600H

Tiempo de Ciclo Hidráulico [segundos]

Carga Descarga Elevación Bajada en Vacío
2,4 1,6 7,6 2

En base es estos datos fue posible realizar la construcción de la tabla 5, en la cual se

detallan las distancias que existen entre cada estocada de carguío y el pique de traspaso
de la calle, junto con el tiempo total que le tomará al LHD cargar el mineral y
transportarlo hasta el punto de descarga.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

Para calcular el tiempo total se empleó la siguiente Ecuación (1):
𝐷𝐸𝑠𝑡𝑜𝑐𝑎𝑑𝑎−𝑃𝑖𝑞𝑢𝑒 𝐿 𝐿
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 𝑉 +𝑉 +𝑉 + 𝑇𝐶 (1)
𝑎 𝑜 𝑉𝑅 (4𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎) 𝑎 (1𝑟𝑎 𝑀𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎) 𝑅 (1𝑟𝑎 𝑀𝑎𝑟𝑐ℎ𝑎)

Donde:

- 𝐷𝐸𝑠𝑡𝑜𝑐𝑎𝑑𝑎−𝑃𝑖𝑞𝑢𝑒 : Distancia entre estocada de carguío y pique de traspaso.

- 𝑉𝑎 : Velocidad de avance de equipo.
- 𝑉𝑅 : Velocidad de retroceso del equipo.
- 𝐿: Largo disponible de estocada.
- 𝑇𝐶: Tiempo de ciclo hidráulico del equipo.
Tabla 5: Datos de tiempo y distancia utilizados como base para la simulación (solo se ilustra la calle 1 por simplicidad, la
tabla completa con las X calles se encuentra en Anexos).

Calle Estocada Distancia estocada - pique [m] Tiempo total [segundos]

1 1 0 15,48
2 20 18,50
3 40 21,53
4 60 24,55
5 80 27,58
6 80 28,51
7 60 25,25
8 40 21,99
9 20 18,74

Es importante señalar que estos periodos de tiempo fueron ingresados a la simulación

mediante una distribución normal con una desviación estándar de ±0,2[𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠].
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

ii. Consideraciones tomadas:

o Se consideraron 9 estocadas y un pique por calle de extracción.

o LHD transita con su 4ta marcha a lo largo de la calle de producción.
o LHD transita con su 1ra marcha para entrar y salir de las estocadas de carguío.
o Por simplicidad, no se considera el tiempo empleado para pasar de primera a
cuarta marcha.
o Generación de colgadura en puntos de extracción cada 1000 toneladas
extraídas.
o Generación de colpa en puntos de extracción cada 600 toneladas extraídas.
o Una vez que una calle completa esté inhabilitada, ya sea por colpa o
colgadura, se aplica proceso de cachorreo con duración de dos turnos.
o Una vez que el LHD termina de trabajar en una calle, se dirige a la calle que
tenga mayor cantidad de colgaduras entre sus estocadas, con la finalidad de
iniciar lo antes posible los turnos de cachorreo.
o Duración de turnos equivalente a 8 horas.
o Probabilidad de eliminar colgadura equivalente a 46%.
o Probabilidad de eliminar colpa equivalente a 100%.
o Las dimensiones de la malla utilizada se pueden observar en la Figura 2.

Figura 1: Representación de malla utilizada para que opere un LHD de manera continua.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

4. Arena

i. Criterios tomados para simulación

Esquema 1: Representación esquemática de la estructura de la simulación (corresponde a una representación del

esquema final adjunto en anexos).

La estructura lógica de la simulación es como la que se observa en el Esquema

1, el cual representa lo que vendría siendo la operación del LHD en la estocada
1 de la calle 1.
La lógica de la simulación consiste en que exista una sola entidad de entrada,
que vendría siendo el LHD, la cual transitaría hasta el primer decide que
pregunta si hay presencia de colgadura o colpa dentro de la estocada, lo cual
ocurriría si se han extraído 600 o 1000 toneladas desde este punto. Si la
respuesta es negativa el equipo procede a operar dentro de la galería, lo cual
se representa mediante la casilla “CTD” (carga, transporte y descarga) que
corresponde a una la función process, donde se configura que el equipo trabaje
durante un tiempo determinado según lo calculado con la Ecuación 1,
adicional a esta se utiliza la función assign que actualiza el tonelaje y se
representa con la casilla “Tonelaje Estocada” que adiciona 10 toneladas al
contador de tonelaje cada vez que el equipo opera dentro del punto, en caso
de que el tonelaje llegue a 600 o 1000 toneladas la estocada se inhabilita y a
partir de un nuevo decide se determina si es que tal punto será descolgado con
éxito o no.
En caso de que el punto se descuelgue el tonelaje vuelve a cero, habilitando
nuevamente el punto de extracción para la próxima vez que el equipo desee
operar en tal punto, en caso contrario el tonelaje se mantiene y el punto
continuará sin poder ser operado. Una vez que se determine esta condición el
LHD se dirige a la otra estocada a repetir el mismo proceso.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

Cuando el LHD pasa por las 9 estocadas de una calle se cuantifica el tiempo
que le tomó inhabilitar todos los puntos de extracción y se configura que la
calle se encuentre cerrada durante 16 horas adicionales a este tiempo,
obligando al equipo a buscar otra calle en la cual pueda trabajar. En caso de
que el equipo no tenga ninguna calle disponible para operar se asume que se
requiere de otra calle adicional para aumentar la continuidad operacional de
este, siendo esta la problemática principal que se deseó solucionar en la
simulación.

ii. Elementos del modelo

1. Create: crea entidades.

- Se utilizó en la creación de LHD

2. Process: procesamiento de las entidades

- Proceso de carga, transporte y descarga efectuada por el
LHD
- Proceso de espera por disponibilidad de calle

3. Decide: direcciona el flujo de las entidades.

- Determinó si un punto de extracción se encontraba
habilitado o no para operar.
- Determinó si el cachorreo tuvo éxito y pudo habilitar o
no la estocada.
- Determinó si había terminado o no el proceso de
cachorreo en una calle tapada.

4. Assign: Cambiar variables de los atributos o de la variable del

sistema.
- Actualización de tonelaje por baldada.
- Actualización de tiempo requerido para que una calle
estuviera habilitada para operar.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

5. Resultados de simulación

Luego de correr y modificar en reiteradas ocasiones la simulación, se llegó al

siguiente resultado final que da la respuesta cuantas calles de 9 estocadas y un pique
de traspaso son necesarias para que un LHD de 7𝑦𝑑 3 trabaje con disponibilidad
constante en una malla Teniente de 17,32[m] x 20[m]:

Tabla 6: Tabulación de datos que representa el resultado final de la simulación, donde se detalla que se
requiere de 9 calles para garantizar la máxima continuidad operacional durante la vida útil del LHD

Duración de simulación [horas] | [días] 21600 | 900

Tiempo de operación por calle [horas] 2,5-3
Tipo de malla Teniente 17,32[m] x 20[m]
Estocadas por calle 9
Piques de traspaso por calle 1
Tiempo de espera [horas] 0
Cantidad de calles 9

Finalmente, se concluye que, dadas las condiciones presentadas según la capacidad

del equipo y la geometría de la malla, se requerirán de 9 calles de producción para
garantizar la máxima continuidad operacional en el nivel de producción. Por lo tanto,
para emplear esta metodología en métodos de explotación subterránea por Block
Caving o Panel Caving, se debe tener en cuenta que se requerirá de 9 calles de
producción por cada LHD de 7𝑦𝑑 3 que se disponga, hasta que se alcance un periodo
de 900 días donde la vida útil del equipo debería terminar y se requiera de uno nuevo.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

6. Discusión y conclusiones

Dada las consideraciones establecidas y el algoritmo fijado en esta simulación,

mediante el software Arenas se logró responder a la incógnita inicial, cuál es el
número de calles optimo por equipo de LHD para lograr una producción continua en
una malla tipo Teniente de 17,32[m] x 20[m], con la finalidad de obtener la máxima
eficiencia operacional. Siendo 9 calles el resultado arrojado por la simulación.

Al analizar las implicancias en la simulación de las consideraciónes iniciales se pudo

apreciar que una de ellas adquiría gran relevancia, que fue el hecho de que en cada
calle existiera un pique de traspaso que produjo que las distancias establecidas en una
misma calle fueran relativamente cortas, estableciéndose tiempo de carguíos breves.
Todo esto se refleja en que el tiempo demorado por calle en condiciones iniciales, es
decir, las 9 estocadas sin colpa ni colgadura fuera de 2,5 a 3 horas.

Tras el paso de ese tiempo la calle se encontraba deshabitada por un tiempo de 16

horas, valor mucho mayor al demorado por el equipo en la misma, generando la
necesidad de la existencia de varias calles más para asegurar la continuidad del
proceso evitando los tiempos de espera.

Para que los resultados de la simulación sean empleados y extrapolados a la industria

es necesario que esta tenga un alto valor de representatividad. Es decir que la
simulación pueda contar con la cantidad de factores y variables que ocurran en la
situación problemática inicial. Esto fue la finalidad de establecer la ocurrencia de
colgaduras y colpas con su respectiva probabilidad de eliminación.

Se tiene que llegar a un balance entre simplificación y resultados viables, ya que si se

simplifica demasiado la situación para su simulación, los resultados esperados no van
a poder ser empleados en la realidad al no considerar todas las variables en juego

Una gran simplificación corresponde a la distribución de calles a modelar, puesto que

se simulo en base de tener una malla perfecta, con todas las calles iguales (salvo la
posición de los puntos de traspaso), con el mismo numero de puntos de extracción, y
pique de traspaso, ya que en la realidad, las calles deben ajustarse a la distribución
del recurso, alterando la malla de extracción.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

También debiese considerar, el tiempo efectivo que los LHD funcionan, considerando
tiempos de mantensiones, eficiencia del operador, recarga de combustible, tiempo
perdido en el cambio de turno y posibles PANE.

7. Anexos
Tabla 7: Datos de tiempo y distancia utilizados como base para la simulación

CALL Estocad Distancia Estocada - Pique Tiempo Total (carga + trayecto + descarga)
E a [m] [segundos]
1 0 15,48
2 20 21,53
3 40 27,58
4 60 33,63
1 5 80 39,68
6 80 41,54
7 60 35,02
8 40 28,51
9 20 21,99
1 60 35,02
2 40 28,51
3 20 21,99
4 0 15,48
2 5 20 21,53
6 20 21,99
7 20 21,53
8 40 27,58
9 60 33,63
1 20 21,99
2 20 21,53
3 0 15,48
4 20 21,53
3 5 20 21,99
6 40 27,58
7 40 28,51
8 60 33,63
9 60 35,02
4 1 40 28,51
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

2 40 27,58
3 20 21,99
4 20 21,53
5 0 15,48
6 20 21,53
7 20 21,99
8 40 27,58
9 40 28,51
1 0 15,48
2 20 21,53
3 20 21,53
4 40 27,58
5 5 40 27,58
6 60 35,02
7 60 35,02
8 80 41,54
9 80 41,54
1 0 15,48
2 20 21,53
3 40 27,58
4 60 33,63
6 5 80 39,68
6 80 41,54
7 60 35,02
8 40 28,51
9 20 21,99
1 60 35,02
2 40 28,51
3 20 21,99
4 0 15,48
7 5 20 21,53
6 20 21,99
7 20 21,53
8 40 27,58
9 60 33,63
1 20 21,99
8
2 20 21,53
 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA
CAMPUS SANTIAGO
MIN 220 – SIMULACIÓN Y MODELACIÓN

PRIMER SEMESTRE 2017

3 0 15,48
4 20 21,53
5 20 21,99
6 40 27,58
7 40 28,51
8 60 33,63
9 60 35,02
1 40 28,51
2 40 27,58
3 20 21,99
4 20 21,53
9 5 0 15,48
6 20 21,53
7 20 21,99
8 40 27,58
9 40 28,51

Esquema 2 Representación esquemática de la estructura de la simulación (corresponde a una representación del

esquema final adjunto en anexos).