República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”

Vicerrectorado Puerto Ordaz

Cátedra:instrumentación y control.

Sistemas hidráulicos.

Bachilleres:

Castellanos Edgar C.I: 20504301

Ciudad Guayana, septiembre del 2014

Introducción
Hidráulica, aplicación de la mecánica fluidos en ingeniería para construir dispositivos que
funcionan con líquidos, por lo general agua o aceite. La hidráulica resuelve problemas
como el flujo de fluidos por conductos o canales abiertos y el diseño de presas de
embalse, bomba y turbinas. Su fundamento es el principio de Pascal, que establece que
la presión aplicada en un punto de un fluido se transmite con la misma intensidad a cada
punto del mismo.

El filósofo y científico Blaise Pascal formuló en 1647 el principio que lleva su nombre, con
aplicaciones muy importantes en hidráulica.

Hulton Deutsc Aunque cada ciencia de la Tierra tiene su enfoque particular, todas suelen
superponerse con la geología. De esta forma, el estudio del agua de la Tierra en relación
con los procesos geológicos requiere conocimientos de hidrología y de oceanografía,
mientras que la medición de la superficie terrestre utiliza la cartografía (mapas) y la
geodesia (topografía). Mecánica, rama de la Física que se ocupa del movimiento de los
objetos y de su respuesta a las fuerzas.

Vectores y fuerza neta Con frecuencia, sobre un cuerpo actúan simultáneamente varias
fuerzas. Puede resultar muy complejo calcular por separado el efecto de cada una; sin
embargo, las fuerzas son vectores y se pueden sumar para formar una única fuerza neta
o resultante (R) que permite determinar el comportamiento del cuerpo.

La primera ley de Newton afirma que la aceleración de un objeto es proporcional a la

fuerza neta a que está sometido. Si la fuerza neta es nula, la ley de Newton indica que no
puede haber aceleración. Un libro situado sobre una mesa experimenta una fuerza hacia
abajo debida a la gravedad, y una fuerza hacia arriba ejercida por la mesa (denominada
fuerza normal). Ambas fuerzas se compensan exactamente, por lo que el libro permanece
en reposo.

Un sistema de fuerzas que actúa sobre un cuerpo puede ser reemplazado por una fuerza
resultante y por un momento resultante que produzcan sobre el cuerpo el mismo efecto
que todas las fuerzas y todos los momentos actuando conjuntamente.

Hidráulica
2. Hidráulica.- La hidráulica es un método sencillo para la transmisión de grandes fuerzas
mediante fluidos a presión.

La hidráulica es la aplicación de la mecánica de fluidos en ingeniería como es maquinaria

pesada, para construir dispositivos que funcionan con líquidos, por lo general agua o
aceite. La hidráulica resuelve problemas como el flujo de fluidos por conductos o canales
abiertos y el diseño de presas de embalse, bombas y turbinas. En otros dispositivos como
boquillas, válvulas, surtidores y medidores se encarga del control y utilización de líquidos.

Fluido.- Es una sustancia que toma siempre la forma del recipiente donde esta contenido.

Se puede distinguir dos tipos de fluidos:

a) Líquidos

b) Gases

Las partículas que componen un líquido no están rígidamente adheridas entre sí, pero
están más unidas que las de un gas. El volumen de un líquido contenido en un recipiente
hermético permanece constante, y el líquido tiene una superficie límite definida. En
contraste, un gas no tiene límite natural, y se expande y difunde en el aire disminuyendo
su densidad.

2.2. Los principales componentes de un sistema hidráulico son:

1.-Bomba

2.-Actuadores

3.-Válvula de seguridad

4.-Filtros

5.-Motor

6.-Depósito

Ventajas de la hidráulica.

A) Velocidad variable.- A través del cilindro de un sistema hidráulico se puede conseguir

velocidades muy precisas, regulares y suaves, que no se logran con motores eléctricos.

B) Reversibilidad.-Los actuadores hidráulicos pueden invertir su movimiento sin

problemas y, además, pueden arrancar bajo su máxima carga.

La carga.- Es la energía referida a la unidad de peso. Fig. 1.

Fig. 1

C) Protección contra las sobrecargas.-Las válvulas protegen al sistema hidráulico contra

las sobre cargas de presión.

La válvula de seguridad limita la presión a niveles aceptables. Fig. 2

Bombas.- La bomba aspira el fluido con dirección al cilindro. Cuando el cilindro se

sobrecarga la presión empieza a aumentar. Esto es debido a que el fluido no puede
circular libremente Fig. 3.

Fig. 3
Funcionamiento
Los sistemas hidráulicos se utilizan en máquinas que necesitan fuerza hidráulica para
funcionar. La energía hidráulica utiliza un líquido de alta presión denominado fluido
hidráulico. El fluido hidráulico se trasmite por toda la máquina y alcanza los
diferentescilindros y motores hidráulicos de ésta. Las válvulas de control poseen un
completo control sobre los fluidos y lo distribuyen automáticamente por los tubos y
mangueras. La ventaja de utilizar una máquina hidráulica es que puede producir gran
cantidad de poder que se transfiere a sus tubos y mangueras. Todo este poder se utiliza
en los actuadores, dispositivos mecánicos que se usan para controlar y mover un
mecanismo en particular.
Los sistemas hidráulicos funcionan porque la fuerza que se le aplica a un punto se
transmite a un segundo punto mediante el uso de un fluido que no se comprime. Se
ubican dos pistones en dos cilindros de vidrio a los que se los llena con aceite. Una
tubería llena de aceite los conecta entre sí. La tubería puede ser de cualquier forma o
largo. Todo lo que necesita hacer es separar los dos pistones. Algunas veces la tubería
del sistema hidráulico se asemeja a la forma de un tenedor porque, si es necesario, un
tubo maestro puede estar unido a más de un tubo secundario. Primero, uno de los
pistones recibe una fuerza descendente que luego se transmite al siguiente pistón
mediante el uso del aceite ubicado en la tubería. Esto hace que el sistema hidráulico
funcione de forma eficaz porque el aceite no se comprime. Luego se aplica toda la fuerza
en el segundo pistón y así de forma repetida.

2- Componentes del sistema

2.1- Fluido hidráulico

Para que un fluido pueda ser empleado como líquido del circuito de un sistema
hidráulico, éste deberá presentar las siguientes propiedades:
• Ser un fluido incompresible para un rango amplio de presiones;
• Ofrecer una buena capacidad de lubricación en metales y gomas;
• Buena viscosidad con un alto punto de ebullición y bajo punto de congelación (el
rango de trabajo debe oscilar entre -70ºC hasta +80ºC);
• Presentar un punto de auto ignición superior, al menos a los 100ºC;
• No ser inflamable;
• Ser químicamente inerte y no corrosivo;
• Ser un buen disipador de calor, al funcionar también como refrigerante del sistema;
• Presentar buenas condiciones en cuanto a su almacenamiento y manipulación.

Los fluidos hidráulicos presentes en el mercado se pueden agrupar, en general,

en tres grandes grupos:
• 1- Fluidos sintéticos de base acuosa: son resistentes a la inflamación. A
su vez, se subdividen en dos tipos:

- Emulsiones de agua y aceite. En este tipo de fluidos, además del aceite de

base mineral emulsionarle se emplean aditivos que le confieren propiedades
antioxidantes, anti desgaste, etc.

- Soluciones de agua-glicol. Mezclas de 40% glicol y 60% agua, más aditivos

especiales.
• 2- Fluidos sintéticos no acuosos: son compuestos sintéticos orgánicos
(fosfatos ésteres simples o clorados, hidrocarburos clorados y silicatos
ésteres). Son caros, pero presentan un punto de inflamación muy alto.

• 3- Aceites minerales o sintéticos: son hidrocarburos extraídos del petróleo

a los que se le añaden aditivos químicos, que les confiere unas buenas
prestaciones a un coste relativamente bajo. Son los más usados
comercialmente.

La forma de denominar a los fluidos hidráulicos está regulada según la norma DIN
51524 y 51525. Así, los fluidos hidráulicos siguiendo esta normativa se denominan
todos con la letra H a la que se le añaden otras letras, para indicar el tipo de aditivos o
propiedades del fluido. A continuación, se muestra la designación de los fluidos
hidráulicos según su tipo:

• Aceites minerales o sintéticos:

- HH: si se trata de un aceite mineral sin aditivos;

- HL: si se trata de un aceite mineral con propiedades antioxidantes y anticorrosivas;

- HP (ó HLP): aceite tipo HL con aditivos que mejoran la resistencia a cargas;

- HM (ó HLM): aceite mineral tipo HL que incluye además aditivos anti desgaste;

- HV: aceite tipo HM que además incorpora aditivos que mejoran su índice de
viscosidad.
En ocasiones, a las siglas anteriores se les agrega un número que indica el coeficiente
de viscosidad según DIN 51517 (clasificación de viscosidad según ISO). Ejemplo, HLP
68, que indica:

H: se trata de aceite hidráulico;

L: con aditivos para protección anticorrosivas, con propiedades antioxidantes;

P: posee aditivos que mejora la carga;
68: código de viscosidad, según DIN 51517.

• Fluidos sintéticos de base acuosa:

- HFA: emulsión de aceite en agua (contenido de agua: 80-98%);

- HFB: emulsión de agua en aceite (contenido de agua: 40%);

- HFC: solución de poli glicoles (contenido de agua: 35-55%);

- HFD: líquidos anhídridos (contenido de agua: 0-0,1%).

• Fluidos sintéticos no acuosos:

- HFD-R: aceite a base de esterfosfatos;

- HFD-S: aceite a base de hidrocarburos halogenados;

- HFD-T: aceite a base de mezcla de los anteriores.

Por otro lado, la propiedad que más distingue un fluido hidráulico de otro es la medida
de su viscosidad. La norma DIN 51524 define los siguientes grados para la llamada
viscosidad cinemática, según la tabla siguiente:

Viscosidad cinemática (mm2/s) a 40 ºC

ISO
Grados de viscosidad
Mín. Máx.

ISO VG 10 9,0 11,0

ISO VG 22 19,8 24,2

ISO VG 32 28,8 35,2

ISO VG 46 41,4 50,6

ISO VG 68 61,2 74,8

ISP VG 100 90,0 110,0

Tabla 1. Grados de viscosidad ISO

Decir que la viscosidad cinemática es el cociente entre la viscosidad absoluta y la
densidad del fluido. En el S.I. su unidad es elm2/s, mientras que en el sistema C.G.S.
su unidad es el cm2/s, que se denomina stokes (St).
Por otro lado, la unidad en el S.I. de la viscosidad dinámica o absoluta es
el kg/(m·s) ó Pa·s. En el sistema C.G.S., la unidad de la viscosidad absoluta
es g/(cm·s), que se denomina poise (P).

La viscosidad del aceite lubricante se expresa con un número SAE, definido por la
Society of Automotive Engineers. Los números SAE están definidos como: 5W, 10W,
20W, 30W, 40W, etc. En la siguiente tabla se indica la correlación SAE-ISO:

Tabla 2. Correlación entre grados de viscosidad SAE-ISO

Todos los aceites lubricantes se adelgazan cuando su temperatura aumenta y por el

contrario, se espesan cuando su temperatura disminuye. Si la viscosidad de un aceite
lubricante es muy baja, habrá un excesivo escape por las juntas y los sellos. Si la
viscosidad del aceite lubricante es muy alta, el aceite tiende a "pegarse" y se necesitará
mayor fuerza para bombearlo a través del sistema. Se adjunta una tabla con los rangos
permitidos de viscosidad para los fluidos hidráulicos.
Viscosidad cinemática (mm2/s)

Límite inferior 10

Rango ideal de viscosidad de 15 a 100

Límite superior 750

Tabla 3. Rango de valores de la viscosidad cinemática

 2.2- Depósito hidráulico

El depósito o también llamado tanque hidráulico, cumple con varias funciones:

- Además de servir, como uso más inmediato, de dispositivo por donde se realiza
el llenado y vaciado de fluido hidráulico, sirve también como depósito pulmón
desde donde se realiza la aspiración por parte de la bomba.

- Sirve también como elemento disipador de calor a través de las paredes del
tanque, refrigerando así el aceite contenido en su interior. Para ello, es necesario
que el aceite tenga un tiempo de residencia mínimo en el interior del tanque de al
menos 1 ó 2 minutos. Así en función del caudal de la bomba, se podría diseñar
el volumen del tanque. En efecto, para una bomba con un caudal de diseño, por
ejemplo, de 10 l/min, haría falta un tanque con capacidad de al menos 20 litros.

- Al servir como depósito de remanso del aceite, se usa también para la

deposición en el fondo de partículas y contaminantes que se puedan arrastrar
del circuito hidráulico, evitándose así que vuelvan a recircular.

- Además, para aumentar el tiempo de residencia del aceite en el tanque, se

colocan en su interior unos deflectores que sirven para dirigir la circulación del
aceite por el interior del tanque. Con ello se consigue mayor tiempo de estancia
del aceite en el depósito, y da lugar para que los contaminantes se depositen en
el fondo del tanque, además de favorecer la evaporación del agua que pueda
contener el aceite disuelto y la separación del aire.

Para un circuito hidráulico se pueden fabricar dos tipos de tanques:

presurizados y ventilados.

Los presurizados están sellados, evitándose así que penetre la suciedad y la

humedad en su interior. La presión interna que se genera a medida que se
calienta el fluido hidráulico también sirve para empujar el aceite hacia la bomba,
evitando que se produzca la cavitación de la misma. No obstante, como medida
de seguridad se debe instalar una válvula hidráulica de alivio, que se utiliza para
evitar que se pueda alcanzar un exceso de presión a medida que el aceite se
calienta, y que pudiera exceder la seguridad del tanque.

Por otro lado, los tanques ventilados, al estar abiertos a la atmósfera, permiten
que haya compensación de presión cuando se producen cambios en los niveles
o en la temperatura del aceite, y no necesitan de válvula de alivio.
Se adjunta la simbología ISO de los tanques hidráulicos, según el tipo:

Figura 3. Esquema de representación de un tanque hidráulico

2.3- Filtros

La filtración del fluido hidráulico es necesaria para evitar que la suciedad producida por
el funcionamiento normal del sistema termine afectando a elementos sensibles de la
instalación, como puedan ser, válvulas o la propia bomba hidráulica.

En la siguiente tabla se recogen los distintos grados de filtración exigidos, según la

aplicación del sistema hidráulico.
Grados de
Filtración, Tipo de Sistema Hidráulico
en µm
Para impurezas finas en sistemas altamente sensibles con gran
1-2
fiabilidad, preferentemente en aviación y laboratorios.
Para sistemas de mando y control sensibles y de alta presión, con
2-5 aplicaciones frecuentes en la aviación, robots industriales y
máquinas herramientas.
Para sistemas hidráulicos de alta calidad y fiabilidad, con
5-10
previsible larga vida útil de sus componentes.
Para hidráulica general y sistemas hidráulicos móviles, que
10-20
manejen presiones medianas y tamaños intermedios.
Para sistemas de baja presión en la industria pesada o para
15-25
sistemas de vida útil limitada.
20-40 Para sistemas de baja presión con holguras grandes.

Tabla 4. Grados de filtración y aplicaciones

 Cualquier filtro estará compuesto de una carcasa exterior o envolvente, que
contendrá en su interior el material filtrante. Adicionalmente, dispondrá de una
válvula de by-pass, tipo anti retorno, que se abrirá cuando el material filtrante
esté colmado, de manera que permita un by-pass o paso del flujo del fluido
hidráulico evitando así que el circuito se colpase por culpa del atasco en el filtro.

Figura 4. Esquema y símbolo de filtro hidráulico

Un filtro puede ocupar diversas posiciones dentro del circuito hidráulico,

ofreciendo prestaciones muy diversas según se explica a continuación:
• Filtro situado en la aspiración de la bomba: es la mejor posición si lo que se
pretende es proteger a la bomba. No obstante, aumenta el riesgo que se
produzca cavitación en su aspiración debido a la pérdida de carga que se
origina en el fluido por su paso por el filtro. Por ello, si se coloca el filtro en
esta posición, éste debe ser de un tipo que ofrezca poca pérdida de carga
localizada, como puedan ser los de tipo de mallas metálicas y los filtros de
superficie con huecos de tamaño grande. Evidentemente, esto se traduce que
el grado de filtración conseguida no sea muy buena. El tamaño de las
partículas filtradas colocando el filtro en esta posición son relativamente
grandes, encontrándose en el rango de los 50 a 100 µm.

Figura 5. Filtrado en la aspiración

• Filtro situado en el conducto de impulsión: dada su situación, en la salida de la
bomba, se sitúa en la línea de alta presión. Esto condiciona que los filtros así situados
requieran de una mayor robustez. No obstante, en esta posición se consiguen filtrados
más exigentes, estando el tamaño de las partículas retenidas en el rango de los 10 a
25 µm.

Figura 6. Filtrado en la impulsión

• Filtro en el circuito de retorno al depósito: a diferencia de los casos anteriores,

colocando el filtro en la tubería de retorno al depósito se evitan los problemas de
resistencia a la presión, o los riesgos de cavitación en la aspiración de la bomba. Para
esta posición, el tamaño de las partículas que se consigue filtrar se encuentra entre 25
y 30 µm.

Figura 7. Filtrado en el retorno

• Filtro situado en circuito independiente: Para circuitos con altas exigencias, el filtro se
puede situar en un circuito independiente que también realice labores de refrigeración
del fluido hidráulico.

Figura 8. Filtrado en circuito independiente

A continuación se incluye una tabla donde se indican los grados de filtración y la

posición recomendada para situar el filtro, según el tipo de componente o elemento
hidráulico considerado.
Grado de filtración,
Elemento hidráulico Posición recomendada del filtro
en µm
Línea de retorno y/o línea de
≤ 25
presión
Bomba de émbolos axiales
Línea de baja presión ≤ 25
Bombas de engranajes y
Línea de retorno ≤ 63
émbolos radiales
Válvulas distribuidoras, de
presión, de caudal y cierre; Línea de aspiración ≤ 63
cilindros
Motores hidráulicos Línea de retorno ≤ 25

Tabla 5. Grados de filtración y posiciones del filtro

2.4- Bomba hidráulica

La bomba hidráulica es el componente que genera el flujo dentro del circuito hidráulico,
y está definida por la capacidad de caudal que es capaz de generar, como ejemplo,
galones por minuto, litros por minuto, o centímetros cúbicos por revolución. Hay dos
grandes grupos de bombas: rotativas y alternativas.

A) Bombas rotativas:

Dentro de la familia de bombas rotativas, se encuentran los siguientes tipos:

• Bombas de engranajes: Las bombas de engranajes son compactas, relativamente
económicas y tienen pocas piezas móviles, lo que les confiere tener un buen
rendimiento.

Figura 9. Bomba de engranaje.

Principio de funcionamiento

La cilindrada (V) de una bomba de engranaje se obtiene a partir de la

siguiente expresión:
π
V= · (De2 - Di2) · A
4

Siendo, De y Di los diámetros de punta y de base del diente del engranaje y A es el

ancho de la carcasa de la bomba.
• Bombas lobulares: son bastante semejantes a las de engranajes, pero con un
número de dientes menor y con rangos de funcionamiento menores. Normalmente se
utilizan para incrementos de presiones bajas donde puede haber problemas de erosión
en los dientes si se empleara una bomba de engranajes.

Figura 10. Bomba hidráulica de tipo lobular

• Bombas de paletas: básicamente constan de un rotor, paletas deslizantes y una

carcasa. Se dividen en dos grandes tipos, compensadas y no compensadas.
En las bombas de paletas no compensadas cuando el rotor gira desplaza las paletas
hacia fuera debido a la fuerza centrífuga, haciendo contacto con el anillo, o la carcasa,
por lo que se forma un sello positivo. El fluido en este tipo de bombas entra y va
llenando la porción de volumen mayor que se genera con el hueco dejado por el rotor
descentrado dentro de la carcasa. Al girar entonces se genera una fuerza que empuja
el fluido hacia afuera. Se denominan de paletas no compensadas porque una mitad del
mecanismo de bombeo se encuentra a una presión inferior a la atmosférica, mientras
que la otra mitad estará sometida a la presión de trabajo propia del sistema.

Figura 11. Esquema de una bomba de paletas

Para equilibrar los esfuerzos dentro de la bomba se desarrollaron las llamadas bombas
de paletas compensadas. En este tipo se cambia la forma circular de la carcasa por
otra forma geométrica en forma de leva, que consigue equilibrar las presiones
interiores.

B) Bombas hidráulicas alternativas:

• Bombas de émbolos o pistones: en este tipo de bombas se convierte el movimiento
giratorio de entrada de un eje en un movimiento de salida axial del pistón. Son un tipo
de bombas por lo general, de construcción muy robusta y adecuada para presiones y
caudales altos.
Su rendimiento volumétrico también es alto.

Se pueden distinguir tres tipos de bombas de pistones:

1. Pistones en línea: tienen una construcción muy simple y el rendimiento que
son capaces de obtener puede llegar al 97%.
El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones en línea se obtiene a
partir de la siguiente expresión:
π
V= · D2 · C · Z
4
Siendo, C la carrera del pistón, D es el diámetro de cada pistón y Z es el número de
pistones.

2. Bombas de pistones radiales: en este tipo se puede también regular el caudal de

cada pistón. Su cilindrada puede ser fija o variable, y el rendimiento puede llegar a ser
de un 99 %.

Bomba de pistones radiales

El cálculo de la cilindrada (V) de una bomba de pistones radiales se obtiene a partir de

la siguiente expresión:
π
V= · e · D2 · Z
2

Siendo, e es la excentricidad (o doble de la carrera), D es el diámetro de cada pistón

y Z es el número de pistones.

3. Bombas de pistones axiales: también pueden ser de cilindrada fija o variable. En las
que son de caudal variable, pueden autorregularse.
Bomba de pistones axiales

La cilindrada (V) de una bomba de pistones axiales se obtiene a partir de la siguiente

expresión:
π
V= · Dp2 · Z · Dm · tgβ
4

Siendo, Dp el diámetro de cada pistón, Z es el número de pistones, Dm el diámetro de

la máquina y β es el ángulo de inclinación del eje (que puede ser fijo si la máquina es
de eje recto, o variable si se trata de una máquina con sistema de inclinación del eje).

• Bombas de diafragma: en este tipo de bombas el flujo se consigue por el empuje de

unas paredes elásticas, de membrana o diafragma, que varían el volumen de la
cámara, aumentándolo y disminuyéndolo alternativamente.

En la siguiente tabla se resumen los distintos rangos de trabajo de algunos de los tipos
de bombas hidráulicas más empleadas:
Tabla 6. Rangos de trabajos para las bombas hidráulicas
 2.5- Cilindro actuador

El cilindro actuador es el elemento final que transmite la energía mecánica o empuje a

la carga que se desee mover o desplazar. Aunque hay actuadores de tipo rotativo, los
más conocidos son los cilindros lineales.

Los cilindros lineales pueden ser de simple o de doble efecto. En los cilindros de
simple efecto el aceite entra sólo por un lado del émbolo, por lo que sólo puede
transmitir esfuerzo en un sentido. El retroceso se consigue o bien por el peso propio
del cilindro, bien por la acción de un muelle o por una fuerza exterior (ejemplo, la
propia carga que se eleva). Por el contrario, en los cilindros de doble efecto, el aceite
puede entrar por los dos lados del émbolo, por lo que puede transmitir esfuerzo en los
dos sentidos del movimiento.

Uno de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de un cilindro hidráulico es cómo

realizar el amortiguamiento o frenada del movimiento del vástago, cuando éste se
acerca al final de carrera, evitando así que se produzcan impactos entre el pistón
interior y la tapa del cilindro.

Para ello los cilindros hidráulicos disponen de un pivote amortiguador que

paulatinamente reduce la salida del aceite hasta que, poco antes de llegar al final de
carrera, cierra totalmente el paso del caudal de salida del aceite, "bypasseando" el flujo
mediante una válvula de estrangulamiento por donde se evacua el resto del aceite. De
este modo se va disminuyendo progresivamente la velocidad del cilindro y el pistón se
consigue frenar suavemente.

Figura 13. Amortiguamiento del cilindro en final de carrera

Por último, cabe indicar un aspecto a tener muy en cuenta en el diseño de los cilindros
hidráulicos, y en concreto, en lo que se refiere al vástago.
En efecto, cualquier pieza esbelta sometida a esfuerzos de compresión, y el vástago
estará sometido a este tipo de solicitación, corre el riesgo de sufrir el fenómeno de
pandeo. Para tener en cuenta este tipo de inestabilidad, el cálculo del diámetro del
vástago se realiza aplicando la Teoría de Euler. Según esta teoría, para un
determinado diámetro (d) de vástago, la fuerza máxima que puede soportar sin que
sufra de pandeo viene dada por la siguiente expresión:
K
F=
S

Donde S es un factor de seguridad de valor 3,5 y K es la carga de pandeo (en kg) que
se calcula mediante la siguiente expresión:
π2 · E · I
K=
L2

Donde,
E es el módulo de elasticidad, de valor 2,1·106 kg/cm2 para el acero;
I es el momento de inercia de la sección trasversal del vástago, de valor π·d2/64
para un vástago de sección circular de diámetro d;
L es la longitud de pandeo del vástago, que depende del método de sujeción
empleado en su montaje.
La longitud de pandeo L, en general no va a coincidir con la longitud real del vástago,
sino que va a depender, como ya se ha dicho de la forma en que se haya realizado el
montaje del cilindro.
En la siguiente tabla se indica cómo se calcula L en función de las distintas situaciones
de montaje del cilindro hidráulico.
2.6- Tuberías hidráulicas

Para la conducción del fluido hidráulico se emplean tanto tuberías rígidas de acero sin
soldadura, como mangueras flexibles, evitándose en todo momento emplear elementos
galvanizados, dado que el zinc presente puede ser muy reactivo con ciertos aditivos
presentes en los fluidos hidráulicos.

Tabla 8. Tubos de acero sin soldadura para circuitos hidráulicos

 Para aplicaciones móviles y de distancias cortas, se suele emplear mangueras flexibles
como la que se muestra en la figura.

Figura 14. Manguera flexible para aplicaciones hidráulicas

En el caso de mangueras flexibles, en su cálculo hay que tener en cuenta un factor de

seguridad Fs, en función de la presión de servicio o de funcionamiento a la que trabaje
la manguera.
Factor de Seguridad en mangueras flexibles, Fs

Presión de servicio, en bares Fs

De 0-70 8

De 70-175 6

> 175 4

Tabla 9. Factor de seguridad en mangueras flexibles, Fs

Presión de Rotura
Fs =
Presión de Funcionamiento

2.7- Válvulas

Las válvulas, como elementos de regulación, de control y mando de la circulación del

fluido hidráulico por el interior del circuito, pueden ser de diversos tipos: válvulas
controladoras de presión, de caudal, válvulas direccionales o distribuidoras, válvulas de
bloqueo o válvulas de cierre.
• Las válvulas de presión actúan cuando la presión del fluido en el interior del circuito
alcanza un cierto valor, llamado también valor de tarado.
Según su función las válvulas de presión se clasifican en:

- Válvulas de seguridad: este tipo de válvulas protegen al circuito de sobrepresiones.

Son válvulas normalmente cerradas, que cuando se alcance una presión límite se
activan y descargan el fluido.

Figura 15. Posición de Válvula de Seguridad

- Válvula de compensación de carga: este tipo de válvulas se utilizan para mantener

una presión mínima aguas arriba, evitándose así que se pueda producir un fenómeno
de embalamiento por ausencia de una resistencia en el circuito, por ejemplo, en la
bajada de los pistones que elevan la caja de carga de un camión volquete-basculante.

Figura 16. Posición de Válvula de Compensación

• Válvulas de caudal que limitan el caudal máximo que circula por el circuito, derivando
el exceso de caudal al tanque de retorno.
• Válvulas direccionales que distribuyen el flujo dentro del circuito hidráulico. Las hay
de varios tipos:

- Válvulas anti retorno: que permiten el paso del fluido en un sentido y lo impiden en el
contrario.
- Válvulas distribuidoras, que pueden ser correderas o rotativas. En las válvulas
correderas las conexiones se suelen denominar: P, para la línea de presión; T, la de
retorno a tanque; A,B..., las distintas líneas a actuadores, como se muestra en la figura
siguiente.

Figura 17. Válvula distribuidora de cuatro vías y dos posiciones

Empresas que emplean sistemas hidráulicos en ciudad Guayana.

Los vagones tipo tolva, los cuales poseen sistemas hidráulicos de descarga,
que los hacen más complejos desde el punto de vista técnico son utilizados
con regularidad por La empresa Venezolana Ferrominera Orinoco utiliza
para el transporte de mineral de hierro, 350 vagones tipo tolva. Cada uno
posee un mecanismo de palancas de nueve elementos móviles más el
bastidor para abrir y cerrar dos compuertas rotatorias localizadas en el piso
del fondo de los vagones. Se debe proveer un cierre hermético de las
compuertas para evitar que el mineral se derrame y el vagón se descarrile.
Al mismo tiempo, se debe asegurar que el cierre no induzca fuerzas de
apertura excesivas que imposibiliten abrir las compuertas. Este artículo
presenta el desarrollo del modelo matemático que sirve para encontrar
cómo la calibración longitudinal de los cuatro elementos de longitud variable
del mecanismo, permite ajustar con precisión la posición angular de las
compuertas en torno a la posición de cierre hermético. El modelo se obtiene
al tomar la diferencial total de cada una de las ecuaciones de restricción
cinemática que rigen cada ciclo cinemático independiente del mecanismo.
El modelo se utiliza para encontrar los coeficientes de influencia relativa de
la variación longitudinal de cada miembro ajustable sobre la exactitud de
posicionamiento de las compuertas. Los resultados muestran que el error
depende principalmente del correcto posicionamiento del elemento primario.
Se demuestra también que uno de los miembros ajustables en el diseño
original no juega un papel importante en la calibración del cierre.
 Conclusión.

Al realizar esta investigación tenemos que tener presente que todas las máquinas
de movimiento de tierras actuales, en mayor o menor medida, utilizan los sistemas
hidráulicos para su funcionamiento; de ahí la importancia que estos tienenen la
configuración de los equipos y en su funcionamiento. Un sistema hidráulico
constituye un método relativamente simple de aplicar grandes fuerzas que se
pueden regular y dirigir de la forma másconveniente. Otras de las características
de los sistemas hidráulicos son su confiabilidad y su simplicidad. Todo sistema
hidráulico consta de unos cuantos componentes relativamente simples y
sufuncionamiento es fácil de entender. Vamos a tratar de describir algunos
principios de funcionamiento así como algunos componentes simples y la forma en
que se combinan para formar un circuito hidráulico. Hay dos conceptos que
tenemos que tener claros el de fuerza y el de presión. Fuerza es toda acción
capaz de cambiar de posición un objeto, por ejemplo el peso de un cuerpo es la
fuerza que ejerce, sobre el suelo, ese objeto. La presión es el resultado de dividir
esa fuerza por la superficie que dicho objeto tiene en contacto con el suelo. La
presión se mide generalmente en Kilogramos/Cm2