PRESENTACIÓN

El presente texto titulado “Máquinas Herramienta Convencionales” tiene la pretensión de ser

conciso, breve, por lo que aborda los temas de manera directa, sin rodeos.

Es además un libro concebido para estudiantes que podrán trabajar o trabajan en talleres
pequeños de maquinado, de manera que evita asuntos relacionados con producciones
seriadas y con máquinas que no se encuentran frecuentemente en estos tipos de talleres.

Carece de fotos sobre máquinas herramienta y herramientas de corte, entre otras razones,
porque pretende que el estudiante entre a un taller y conozca físicamente las máquinas, las
manipule, de manera que se haga en su mente una representación real de ellas.

El texto está hecho para que un profesor imparta la materia en clases, y para que el
estudiante se sirva después del libro para estudiar y consolidar conocimientos. Es por eso que
se incluyen guías de autopreparación que el estudiante debe seguir paso a paso y que muchas
veces lo van a sacar de su casa para llevarlo necesariamente a un taller. Se pretende no solo
que el estudiante aprenda el contenido del texto, sino que aprenda a aprender por sí solo, que
desarrolle hábitos de preparación autodidacta que son imprescindibles para el profesional.

El estudiante que decida utilizar este texto debe estar dispuesto a investigar por su cuenta, y
estar preparado para no recibir de éste ciertos conocimientos que resulta mejor verlos
físicamente en vez de “aprenderlos” de memoria a partir de un libro.

El primer capítulo se refiere a los métodos más comunes que se emplean en la fabricación de
piezas, lo cual se hace a modo de resumen e introducción, pero sin profundizar, ya que el
tema fundamental a tratar aquí es el maquinado.

En la fabricación de piezas por maquinado son tan importantes las máquinas herramienta
como las herramientas de corte, razón por la cual la mayor parte del texto se dedica al
estudio de las herramientas de corte más frecuentes y las máquinas herramienta que se hallan
generalmente en un taller pequeño o mediano, dedicado a la fabricación y restauración de
piezas diversas en producciones unitarias o de series pequeñas. Se incluye, desde luego, la
selección de los regímenes de corte y conocimientos básicos para la elaboración de
tecnologías de maquinado.

El estudio de las máquinas herramienta exige un mínimo de conocimientos sobre la

cinemática de éstas y el cálculo de las ruedas intercambiables de las guitarras que aparecen en
algunas de ellas, por lo que estos asuntos también se abordan en este texto.

Hay un capítulo dedicado a tratar la recuperación o restauración de piezas, pero desde el

punto de vista del maquinado. Este es un asunto interesante para cualquier taller de
mantenimiento o taller pequeño en general, ya que allí no sólo se fabrican piezas sino que
también se recuperan.

El autor.
 CAPÍTULO I

MÉTODOS MÁS COMUNES PARA LA FABRICACIÓN DE PIEZAS.

La fabricación de piezas es un amplio campo de acción de la ingeniería mecánica que abarca

una gran diversidad de procesos y que refleja en gran medida el desarrollo alcanzado por un
país o una región en particular. Y el impetuoso desarrollo científico y tecnológico de los
últimos tiempos se ha reflejado mucho en los diversos procesos de fabricación de piezas, y ha
profundizado las diferencias entre las tecnologías de obtención de una misma pieza en un
lugar y en otros, con las consiguientes diferencias de calidad, productividad y competitividad.

Aunque aquí se pretende hacer un estudio de la fabricación de piezas específicamente por

maquinado, resulta conveniente en primer lugar dar un vistazo superficial y general a los
procesos más tradicionales de fabricación de piezas, para a partir de ahí hacer
consideraciones sobre cuáles de ellos son empleados en los talleres pequeños y en talleres
mayores que tienen posibilidades más amplias. Los procesos de fabricación de piezas se
pueden clasificar en cinco grandes grupos: fundición, conformación por presión, soldadura y
corte, tratamiento térmico, y mecanizado (o maquinado, como también se le llama).

1.1 Fundición

Una parte importante de la producción por fundición se dedica a piezas en bruto, que
posteriormente deben ser sometidas a otros procesos, fundamentalmente el de mecanizado.
Pero una parte de esa producción se considera ya como piezas terminadas, lo cual depende
del destino de la pieza y sobre todo del método de fundición que se emplee, entre otros
factores.

Como método de producción la fundición se emplea para obtener piezas principalmente de

acero, hierro fundido, bronce, latón y aleaciones de aluminio.

Tal como ocurre con cualquiera de los cinco grandes grupos de fabricación de piezas que se
mencionaron anteriormente, la fundición merece para sí sola un estudio profundo y particular,
es una especialidad dentro de la ingeniería, por lo cual aquí solo se aspira a mencionar
algunas de sus variantes.

El proceso de fundición no consiste solo en el arte de fundir el metal y obtener la aleación

deseada con la propiedades necesarias, sino que también incluye la obtención de la pieza con
los atributos que le corresponden, tales como forma, dimensiones, precisión y otros. Es por
ello que el dominio de la fundición conlleva el conocimiento de los tipos de hornos que
existen, las variantes de moldes que se pueden emplear, la construcción de plantillas o
modelos, etc.

La fundición de piezas de acero puede ser solo tarea de talleres relativamente grandes, que
pueden concentrar en sí la producción para muchas industrias y justificar así económicamente
su existencia. No resulta racional pensar, por ejemplo, en tener hornos de arco eléctrico en el
taller de un central azucarero sólo para satisfacer su demanda de piezas de acero. No bastaría
además sólo con el horno, se necesita un taller de plantillería, materiales como arenas,
maderas y otros recursos para hacer moldes, hornos para secar machos, recursos para

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desmoldear, rebabar, cortar bebederos y mazarotas, y un sin fin de cosas más, entre las cuales
no se debe dejar de mencionar el recurso humano.

La obtención de piezas en bruto de acero en un taller sin hornos para ello tiene otra variante
más racional como se verá más adelante.

El hierro fundido gris es otro material que abunda entre las piezas de diferentes industrias y
centros de servicios. Este hierro se obtiene en los hornos de cubilote, que es de simple
construcción y fácil de operar, muy económico en el consumo de combustible y, según su
tamaño, puede producir entre 3 y 25 toneladas de hierro fundido por hora.

Es evidente que un horno de cubilote de alto tonelaje, a pesar de las características antes
mencionadas, no tiene razón de ser en el taller pequeño, pero un cubilote de poco tonelaje en
ese taller puede ser discutible. Como se supone, la discusión es de carácter económico y
tecnológico, para no mencionar otros factores como el ecológico, y corresponde a cada
fábrica o conjunto de ellas decidir la conveniencia o no de contar con un cubilote. No
obstante, la aplastante mayoría de los empresarios ordenan la producción de sus piezas de
hierro fundido gris a talleres especializados, y en esta decisión influyen también algunos
razonamientos expresados anteriormente en el sentido de que no es solo el horno lo que hace
falta para obtener piezas fundidas, ya sean de acero o de hierro fundido.

Las maquinarias y equipos de diferentes fábricas incluyen también piezas de bronce y de

aluminio. Estas aleaciones fundidas se pueden obtener de una forma bastante artesanal en
hornos de crisol pequeños, con gastos relativamente bajos en su consumo y mantenimiento,
de modo que parece aconsejable disponer de este proceso de obtención de piezas en bruto en
cualquier taller, lo cual le da cierta independencia. En algunos lugares se funden cilindros de
bronce de diferentes diámetros y longitudes y se tienen disponibles para responder a las
necesidades que se van presentando de fabricación de piezas por mecanizado, como por
ejemplo para producir cojinetes de deslizamiento (bujes). Sin embargo, muchos empresarios
prefieren comprar esos cilindros en bruto, y también es necesario decir que muchas de las
piezas de bronce y de aluminio que se requieren , por su complejidad, deben ser fundidas en
talleres especializados. Puede mencionarse como un ejemplo algún tipo de catalina sinfín de
un reductor, o el impelente de un bomba.

1.2 Conformación por presión.

La elaboración de metales por presión, ya sea en frío o en caliente, se emplea ampliamente

hoy en día. Se pueden mencionar sus variantes siguientes: laminado, estirado, estrusión,
forjado a mano, forjado en martinetes y prensas, estampado en chapas (corte, doblado y
embutido).

Las tres primeras variantes se emplean en empresas de producciones masivas, no obstante,

hay que destacar que una buena parte de las piezas en bruto para posterior mecanizado en un
taller provienen de productos laminados, tales como barras de acero, latón y aluminio, de
diferentes diámetros y secciones transversales, y planchas o chapas de diferentes espesores.
En el almacén del taller siempre debe haber una reserva de estos laminados, los cuales
contribuyen decisivamente a suplir la falta de una fundición. Aquí vale mencionar de pasada,
que existe la tendencia a abusar del uso de estos laminados sin tomar en cuenta qué cantidad
de material se desperdicia en forma de virutas, lo cual también significa más tiempo de
mecanizado y más uso de herramientas de corte y energía. La esencia del asunto está en
decidir qué resulta más económico: solicitar una pieza fundida o hacerla a partir de un

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laminado. Desde luego, a veces otros factores presionan, por ejemplo, el tiempo de que se
dispone para tener a mano la pieza que se necesita con urgencia.

También son procesos típicos de producciones seriadas y masivas el corte, doblado y

embutido de chapas. El costo de un troquel para realizar algunos de estos procesos es
elevado y solo se justifica en esos tipos de producciones, aunque de manera artesanal y
haciendo uso de la inventiva y la experiencia en algunos talleres se construyen eventualmente
troqueles con fines muy específicos.

De la llamada forja con matriz abierta se puede hablar de otra manera. No es raro encontrar
en un taller un horno rudimentario conocido como fragua, así como un yunque, martillos,
mazos, tenazas, punzones, aplanaderas, cinceles, matrices de forma, etc. La forja a mano es
un trabajo rudo, a veces no suficientemente estimado. Mediante la forja se puede reducir la
pérdida de material en forma de virutas, ya que se puede aproximar la forma de un laminado
a la forma de la pieza que se pretende obtener. La forja también mejora las propiedades del
material.

Entre las operaciones de forjado se pueden mencionar: el aplastamiento, el recalcado, el

alargamiento, el punzonado, el doblado, el corte y la soldadura.

1.3 Soldadura y corte.

La soldadura es un proceso de producción ampliamente difundido no solo para la fabricación

de piezas, sino también para la recuperación de éstas, entendiéndose como tal el proceso
mediante el cual se restauran las propiedades de una pieza que las ha perdido, ya sea por
desgaste, rotura u otras causas.

Mediante la soldadura se obtiene una unión indivisible que se consigue por el calentamiento
local de las partes que van a ser unidas, y resulta un proceso muy económico porque ahorra
metal, tiempo y mano de obra. Esta es una variante importante para evadir la necesidad de
fundir piezas de acero, y por eso se usa con frecuencia en los talleres para obtener piezas en
bruto que se fabrican soldando partes de laminados de diferentes tamaños y formas. También
la soldadura se emplea con otros fines, tales como construir estructuras con vigas de acero.

La soldadura se puede efectuar con arco eléctrico de forma manual, semiautomática y

automática. También puede ser autógena y por contacto. Las más frecuentes son la
soldadura por arco eléctrico manual y la autógena.

Por otra parte, muy cercana a la soldadura autógena existe el procedimiento de corte de
aceros conocido como corte oxiacetilénico, muy frecuente también en cualquier taller por
pequeño que sea.

Aquí hay que reiterar la idea de que cualquiera de estos cinco procesos de fabricación
requiere de un estudio independiente, es una especialidad.

1.4 Tratamiento térmico.

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Por tratamiento térmico se entiende un proceso que consiste en el calentamiento del metal
hasta una temperatura previamente establecida, el mantenimiento de esa temperatura durante
un tiempo también conocido, y el enfriamiento posterior a una velocidad recomendada, lo
cual depende del medio en que se realice éste. El metal sólido sometido a tratamiento térmico
sufre un cambio de su estructura y de sus propiedades físicas y mecánicas. Estos cambios se
reflejan, por ejemplo, en un aumento o disminución de la dureza, un mejoramiento de la
maquinabilidad, un aumento de las tensiones admisibles y de la resistencia mecánica, entre
otros.

El tratamiento térmico es un proceso en general poco dominado desde el punto de vista

tecnológico y científico. Se basa en profundos conocimientos de la Ciencia de los Materiales
y de la Metalografía, y requiere de un equipamiento para su ejecución que, a pesar de no ser
sofisticado en la mayoría de los casos, no está disponible en gran parte de los talleres de
propósitos generales. Desdichadamente en muchos lugares pretenden dar tratamiento térmico
a las piezas contando solo con una fragua, un recipiente con agua y otro con aceite, y sin
conocer siquiera las propiedades, estructura y composición química del metal sometido a ese
tratamiento. De esta manera se desperdician y echan a perder una buena cantidad de piezas.
Es muy común, por ejemplo, que se intente endurecer una pieza y solo se consigue que
surjan en ella fisuras internas que con el tiempo la hagan fallar.

Dentro del tratamiento térmico se pueden mencionar los procesos de: recocido y
normalizado, temple, revenido, y el tratamiento termoquímico.

El recocido de los aceros se caracteriza por el enfriamiento lento después del calentamiento
hasta la temperatura que corresponda y el mantenimiento en ésta el tiempo requerido. Su fin
es la obtención de una estructura equilibrada, la eliminación de tensiones residuales.

Por su parte, el normalizado es muy parecido al recocido pero con enfriamiento al aire, y está
más extendido su uso debido a su mayor rendimiento.

El temple persigue el fin de endurecer la pieza, y se diferencia de los anteriores, entre otros
elementos, por el enfriamiento rápido de la pieza en agua o en aceite, que en casos
particulares puede exigir incluso una disminución de la temperatura por debajo de los cero
grados celsius.

Dentro del proceso de temple es muchas veces preferible el temple superficial, que endurece
la superficie de la pieza pero conserva blando el núcleo de ella.

El revenido es una operación final del tratamiento térmico y su objetivo es eliminar las
tensiones internas resultantes de un proceso anterior de temple, o reducir la dureza y elevar la
resiliencia.

Algunos operarios expertos aprenden a conocer la temperatura adecuada del acero por su
color, y así con medios rudimentarios como la llama de un soplete o una fragua endurecen
piezas o reducen su dureza, pero en cuanto se le cambia a esta persona la marca o
clasificación del acero a tratar, el riesgo de cometer errores es alto.

Finalmente, el tratamiento termoquímico consiste en enriquecer por difusión las capas

superficiales de las piezas de acero con elementos como: carbono (cementación), nitrógeno
(nitruración), carbono y nitrógeno (cianuración), cromo (cromado), y otros. Su fin es elevar
la resistencia superficial al desgaste o a la corrosión, según el caso.

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Un estudio profundo de estos procesos descubre que también otros materiales son
susceptibles de ser sometidos a tratamientos térmicos, como el hierro fundido gris.

1.5 Maquinado.

El corte de metales en frío con herramientas conocidas como cuchillas, fresas, brocas, muelas
abrasivas y otras, está muy extendido como proceso de terminación de piezas que
previamente han sido sometidas a algún proceso de los mencionados anteriormente para
obtener lo que se llama pieza en bruto o semiproducto. Como este texto se dedica
precisamente a la fabricación de piezas por maquinado, no se harán otras observaciones en
esta parte.

1.6 Posibilidades de un taller pequeño o mediano para producir piezas.

Los talleres de propósitos generales para la fabricación de piezas se caracterizan

generalmente por ser pequeños, muy operativos y dedicados a producciones unitarias o de
pequeñas series eventualmente, según las exigencia del mantenimiento y la reparación de la
maquinaria de fábricas, diferentes empresas, y a veces a la reparación del transporte
automotor, implementos agrícolas y otros. Por lo tanto, las máquinas herramienta que se
hallan allí son del tipo convencional o universales, tales como tornos horizontales, quizás
algún torno vertical, fresadoras, taladradoras, amoladoras, recortadores o limadoras, y a lo
mejor alguna cepilladora y rectificadora plana o cilíndrica. Es menos probable encontrar una
mandrinadora, una fresadora longitudinal, o una talladora de engranajes. Y con frecuencia
algunas de estas máquinas no son de las más modernas, persisten las transmisiones por
correas planas y cosas así.

Por otro lado este tipo de taller siempre cuenta con equipos para la soldadura manual con
arco eléctrico, soldadura autógena, corte oxiacetilénico y una fragua. No resulta común
encontrar hornos de mufla o de otros tipos que controlen adecuadamente la temperatura, ni
prensas, ni martinetes, ni cubilotes, aunque puede haber un pequeño horno de crisol dedicado
a la fundición de bronce y de aluminio.

Muchas fábricas y empresas de distintos tipos tienen su taller o talleres con sus recursos
materiales y hombres más o menos diestros, de lo cual depende que los equipos rindan más o
no. Es por ello que lo dicho anteriormente resulta relativo, es una caracterización que
pretende generalizar porque no puede ser específica. De modo que un taller puede tener
capacidad para producir determinadas piezas que en otro no es posible fabricarlas. Pero para
continuar este texto es necesario asumir una generalidad, lo que más frecuentemente se
presenta, y el estudioso del asunto tendrá que adaptar lo que aquí se dice a las características
particulares del taller que le interesa.

Así, si se toma como ejemplo un ingenio azucarero, hay piezas que no es posible fabricarlas
en el ingenio, al menos totalmente, aunque en ciertos casos pudieran ser terminadas en su
taller. En esta situación se encuentran, entre otras, los bancazos y las vírgenes de los molinos,
las coronas y en general los grandes engranajes que accionan los molinos, ciertas piezas del
tipo carcasas de hierro fundido o acero, como cajas de reductores, y otras piezas que vistas
individualmente no son tan grandes pero son productos que se obtienen en producciones
seriadas, como las cadenas transportadoras. Sin embargo, el taller del ingenio puede estar en
capacidad de producir piezas como ejes de diferentes tipos y tamaños, engranajes, bujes,
pistones y montones de piezas más, lo cual le permite planificar una reparación o hacer una

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reparación urgente, y le da cierta independencia tecnológica y económica. Este ejemplo es
válido para otros tipos de fábricas.

En la industria hay que decidir qué piezas se van a fabricar allí, cuáles se solicitarán a un
suministrador o fabricante mayor, y para tomar estas decisiones las personas encargadas de
ellas deben tener ciertos conocimientos tecnológicos y económicos, pero sobre todo conocer
cuál es la potencialidad de sus talleres que a veces esconde reservas insospechadas.

Como ya se ha visto, la producción de piezas no es solo maquinado, pero es éste el proceso

más asequible, razón por la cual este texto se dedica casi exclusivamente a ese asunto sin
dejar de reconocer y alertar sobre la importancia de los demás procesos, pero en especial la
soldadura, porque los demás pueden considerarse poco rentables para la pequeña empresa.