Depto. Ingeniería Metalúrgica, USACH.

Capítulo I: Antecedentes

CAPITULO I: ANTECEDENTES

La soldadura, en sus variados procesos, es el método más utilizado para unir un gran número de metales y
aleaciones en las más variadas aplicaciones. La siguiente sentencia define claramente la importancia de los
procesos de soldadura como un todo global: "La soldadura es el método más económico y eficiente para unir
permanentemente partes metálicas". Por ejemplo:
Uniones apernadas o remachadas requieren de orificios que reducen el área transversal, y posiblemente de
placas angulares, lo cual implica un aumento en peso de material y costo. Este gasto puede eliminarse
usando soldadura. Debido a los ahorros involucrados, buques y tanques de almacenamiento ya no se
remachan.
Unión de Tuberías: Para una misma presión (carga) tuberías unidas por rosca de tornillo requieren que la
pared posea mayor espesor que si van soldadas, para que sea posible rebajar una porción de dicho espesor
e insertar las roscas. En tuberías soldadas esto se traduce en una disminución de la cantidad de metal
requerido.
Protección contra la corrosión y desgaste. Corrosión y desgaste producen pérdidas de miles de millones. La
soldadura es la mejor forma de proteger y conservar los materiales, protegiendo su superficie con
recubrimientos metálicos especiales.

Ventajas de la Soldadura
 Es el método de unión más barato.
 Permite un menor peso mediante una utilización eficiente de los materiales.
 Une todos los metales comerciales.
 Puede usarse en cualquier lugar.
 Provee de flexibilidad en el diseño.

Limitaciones de la Soldadura
 Muchos procesos de soldadura dependen del factor humano.
 A menudo requiere de inspección interna.
 Está restringido por algunas especificaciones y códigos.
Adecuados controles y supervisión normal pueden superar estas limitaciones.

Metales Unidos por Soldadura

Teóricamente todos los metales pueden soldarse. En la práctica casi todos los metales son soldables. Todos
aquellos para uso estructural o de partes resistentes lo son. Los fácilmente soldables pueden soldarse en
cualquier espesor. Los difícilmente soldables requerirán de procedimientos y técnicas especiales desarrolladas
para aplicaciones específicas.

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Algunos metales nunca pueden soldarse: Mercurio, Sodio y Potasio funden bajo los 100C y no son resistentes.
En general no pueden soldarse metales de baja resistencia y bajo punto de fusión. Los más resistentes y
abundantes son los que más se sueldan.

Metales más soldados:

 Aceros al carbono
 Aceros de aleación:
 Aceros de alta resistencia y baja aleación
 Aceros tratados térmicamente
 Aceros ultra resistentes
 Aceros inoxidables
 Aluminio colado (piezas terminadas y sus aleaciones)
 Cobre y sus aleaciones (bronces, latones)
 Níquel y sus aleaciones
 Magnesio
 Fundiciones
Las especificaciones desarrolladas por sociedades de ingeniería, grupos técnicos y asociaciones industriales
proveen la información acerca de la soldadura de cada metal.
En resumen, prácticamente todos los metales pueden soldarse, aunque unos son más fáciles de soldar que
otros. No todos los metales pueden unirse por todos los procedimientos de soldadura existentes. De hecho,
algunos de los procesos más modernos fueron desarrollados para unir metales específicos. Ciertos metales se
conocen como difíciles de soldar, lo cual implica que se requieren precauciones y procedimientos específicos
para producir juntas eficaces. En definitiva, la realización de una soldadura exitosa depende de una serie de
factores que se analizarán más adelante.

Aplicaciones
La aplicación de la soldadura es prácticamente ilimitada. A continuación se indican varios grupos industriales
que utilizan ampliamente la soldadura; cada grupo lo hace en formas diferentes, en distintas condiciones de
trabajo, con diferentes metales y diversos códigos y especificaciones.
 Maquinaria (excepto la eléctrica): Fabricantes de maquinaria eléctrica, equipo de construcción, de
minería, bulldozers, grúas, etc.; maquinaria de procesamiento de alimentos; maquinaria textil y de
labrado de madera; de fabricación de papel y de imprenta; maquinaria de oficinas. En su fabricación,
usualmente no se siguen códigos sino normas de la empresa. La mayor parte se fabrican en acero y
usan placas, estructuras y piezas de fundición así como metal en barra y en hoja.
 Productos de metales fabricados: Recipientes de presión, intercambiadores de calor, tanques, equipos

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de refinería, armaduras de placas, bases de máquinas, edificios prefabricados de metal, trabajos de

arquitectura y ornamentos. Códigos y especificaciones.
 Equipo de transporte (excepto vehículos de motor): Barcos y botes, aeronáutica, naves espaciales,
equipos ferroviarios.
 Barcos: planchas y estructuras. Códigos estrictos.
 Aeronaves: normas gubernamentales.
 Equipos ferroviarios: códigos.
 Construcción: Túneles, subterráneos, presas, proyectos hidroeléctricos, centrales de energía, plantas
químicas y acero estructural para puentes y edificios; tuberías.
 Soldadura estructural: códigos.
 Tuberías: muy especializada; códigos para cada aplicación.
 Equipos y vehículos de motor: Automóviles, camiones, autobuses, trailers. No regidos por código.
Incluye soldadura de materiales más delgados; producción en masa. Soldadura de arco
semiautomática y robótica en gran escala.
 Servicios de reparación, automóviles y misceláneos: Servicios de reparación: soldadura de
mantenimiento, reparación e inspección. Reparación de carrocerías de autos, reparación y
mantenimiento de equipo industrial, maquinaria eléctrica, partes desgastadas, etc.
 Minería y extracción de petróleo y gas.
 Industrias de metales primarios: Plantas laminadoras, fundiciones y plantas fundidoras y
refinadoras. La Mayor parte de la soldadura se aplica a trabajos de mantenimientos y
reparación de instalaciones y reparación o restauración con soldadura de piezas de fundición.
 Equipos eléctricos y electrónicos: Compañías que producen generadores eléctricos, transformadores,
interruptores, motores eléctricos, máquinas de soldadura, cargadores de baterías y aparatos eléctricos
para el hogar.
 Administración pública: Soldadura de mantenimiento en puentes, servicios públicos, astilleros
estatales, armerías.
 Otras industrias. También artistas.

Cronología
 Edad de Bronce: Pequeñas cajas redondas de oro con sus lados aparentemente unidos a presión.
 Edad de Hierro: Egipcios y otros puebles del Mediterráneo Oriental aprendieron a soldar piezas de hierro:
herramientas y armas hechas 100 años A.C.
 Edad Media: Se desarrolló el arte de la herrería en un alto grado. Los artículos de hierro se soldaban
mediante golpes con martillo.

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 Siglo XIX: La soldadura tal como se conoce actualmente se descubrió en este siglo.
 1808: Sir Humphrey Davey descubre que se puede conducir electricidad a través de una brecha entre dos
electrodos de carbono y que el aire se calentaba considerablemente y se producía disipación de calor en
los electrodos.
 Mediados siglo XIX: Se inventó el generador eléctrico y se volvió popular el alumbrado de arco.
 1877-1903: Gran número de descubrimientos e inventos relacionados con soldadura:
 Soldadura y corte con gas
 Soldadura al arco con arco de carbono
 Soldadura por resistencia
 1885: En Francia el ruso Nikolai Bernardos descubre que al producir un arco entre un cátodo (-) de carbono
y un ánodo (+) metálico se formaba una pequeña poza líquida localizada, que podía usarse para unir dos
piezas. Los esfuerzos de Bernardos se limitaron a la soldadura de hierro y plomo.
 1890: C.L. Coffin, de Detroit, obtiene una patente para un proceso de soldadura por arco con electrodo
metálico.
 1900: Strohmenger introdujo en Gran Bretaña un electrodo metálico revestido con una delgada capa de
arcilla o cal.
 1885-1890: Elihu Thompson originó y desarrolló diversos procesos de soldadura por resistencia.
 1887-1900: La producción de oxígeno y licuefacción del aire junto con la introducción en 1887 de un
conducto o soplete de chorro de aire, permitieron el desarrollo de la soldadura y corte con gas, utilizando
inicialmente hidrógeno y gas de carbón junto con el oxígeno, y posteriormente, oxiacetileno.
 1903: Goldschmidt, alemán, inventó la soldadura por termita y se la utilizó para soldar rieles de ferrocarril.
 1907-1914: Oscar Kjellberg, de Suecia, inventó el electrodo de revestimiento grueso que se producía por
inmersión de pequeños tramos de alambre de hierro desnudo en mezclas espesas de carbonatos, silicatos,
etc.
 1914-1919: Debido a la Guerra, se desarrollaron diversos tipos de máquinas de soldadura y electrodos, y se
probaron muchas innovaciones. Los británicos construyeron el primer barco soldado en su totalidad, el
H.M.S. Fulagar, y los holandeses empezaron a soldar fuselajes de aviones de combate. En Nueva York se
repararon rápidamente, mediante soldadura al arco, barcos alemanes internados en el puerto que habían
sido saboteados por sus tripulaciones.
 1919: Se funda la American Welding Society como una organización sin fines de lucro dedicado al
desarrollo de la soldadura y procesos afines.
 1919: C.J. Hoslaj inventó la soldadura por corriente alterna. No se volvió popular hasta 1930 cuando el
electrodo de revestimiento grueso se utilizó ampliamente.
 Años 20:

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 P.O. Nobel de la General Electric Company inventó la soldadura automática que utilizaba un alambre
desnudo operado con corriente directa y que usaba el voltaje de arco como base para regular la
velocidad de alimentación del alambre del electrodo.
 Se desarrollaron diversas calidades y tipos de electrodos: electrodos de acero dulce (0,2% C o menos),
electrodos con mayores porcentajes de carbono y con acero de aleación, varillas de aleaciones de
cobre para soldadura por arco de carbono y soldadura fuerte.
 Se desarrollaron los electrodos recubiertos por extrusión. En 1929 la Lincoln Electric Company los lanza
a la venta al público. Hacia 1930 se redactan códigos de soldadura que exigían metal de aporte de
mayor calidad, lo que incrementó el uso de electrodos recubiertos.
 Comienzan a desarrollarse los primeros procesos de soldadura al arco con protección gaseosa externa.
Alexandre y Langmuir desarrollaron el denominado proceso atómico de soldadura con hidrógeno. En
1926 Hobart y Devers patentan un proceso que utilizaba atmósferas de argón y helio, y que sería el
precursor de la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW). También desarrollaron un proceso
con electrodo de metal continuo que sería el precursor de la soldadura por arco de metal con gas
(GMAW).
 1930:
 En el New York Navy Yard se desarrolla un proceso de soldadura al arco conocida como soldadura de
espárragos.
 Robinoff patenta el proceso automático de soldadura por arco sumergido, diseñado para hacer
costuras longitudinales en tubos.
 1941: A partir de las ideas de Coffin (1890), Hobart y Devers (años 20) y ante la amenaza de la Segunda
Guerra, que había creado la necesidad de soldar magnesio para construir aviones de combate, nace la
soldadura por arco de tungsteno. Meredith perfeccionó el proceso de protección con gas inerte de Hobart
y Devers, que era ideal para soldar magnesio, aluminio y acero inoxidable, y lo patentó con el nombre de
"Heliarc", puesto que inicialmente se utilizó helio como gas de protección.
 1948: En el Battelle Memorial Institute se desarrolla el proceso de soldadura por arco de metal con
protección gaseosa (GMAW), a partir del concepto de Hobart y Devers. Los cambios básicos fueron el uso
de alambres de electrodos de diámetro pequeño y el principio de voltaje constante patentado
anteriormente por H.E. Kennedy. GMAW se introdujo inicialmente para metales no ferrosos,
particularmente pesadas placas de aluminio. La alta tasa de deposición condujo a probar el proceso en
aceros, pero el costo del gas inerte era elevado por lo cual la reducción de costos no fue inmediatamente
aparente.
 1953: Lyubavskii y Novoshilov anuncian el uso de GMAW con CO2. El proceso fue aceptado
inmediatamente, debido a la disminución de costos que involucraba el uso del CO2.
 1957:
 Se patenta una variante de GMAW, inventada en 1954 por Bernard, que utilizaba un electrodo tubular
con los agentes fundentes en el interior. Debido a que también utilizaba gas externo como protección

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se le denominó Dualshield (protección doble).

 Gage inventa el proceso de soldadura por arco con plasma.
 J.A. Stohr de la Comisión de Energía Atómica Francesa presenta en París el proceso de soldadura por
haz de electrones.
 1958: En Bélgica los soviéticos dan a conocer el proceso de soldadura por electroescoria que venían
utilizando desde 1951.
 1958-1959: Debido a que el arco de CO2 en GMAW es caliente y los grandes alambres de electrodo
requerían altas corrientes, se desarrolló la variante de soldadura de arco por cortocircuito que utiliza
electrodos de menor diámetro y suministros de corriente refinados. Con ello se logró soldar en toda
posición materiales delgados.
 1959: Se produjo un electrodo tubular que no requería de protección gaseosa externa. Más tarde la
Lincoln Electric Company lo denominó Innershield (protección interior).
 Fines de los 50: El más novedoso de los procesos de soldadura es el de rayos láser. El láser, desarrollado
originalmente en los Bell Telephone Laboratories hacia fines de la década del 50, era utilizado como
dispositivo de comunicaciones. Debido a la tremenda concentración de energía en un espacio reducido,
resultó ser una poderosa fuente de calor; utilizable para corte y soldadura.
 Años 60: En la Unión Soviética se desarrolló la soldadura por fricción. También se hicieron investigaciones
adicionales en Gran Bretaña y USA.
En las últimas décadas se han desarrollado muchas variantes y mejoras de los métodos mencionados que no
constituyen procesos mismos. Indudablemente se desarrollarán otros procesos y métodos adicionales de
soldadura que serán adaptados a los requerimientos tecnológicos.

REFERENCIAS:
Este capítulo fue extraído de “Manual de Soldadura Moderna”, Cary H. B., 1992.

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