LopezBacilio S - SolanoGavino V

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ica
m
uí
Q
“INFLUENCIA DEL pH Y LA CONCENTRACIÓN DE HIERRO (III) EN LA
ría
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE COBRE CON ACORGA ®M5640 DE
ie
en
SOLUCIONES LIXIVIADAS DE COBRE”
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

g
In
INGENIERO QUÍMICO
AUTORES:
de
Br. LÓPEZ BACILIO, SARA ANDREA

Br. SOLANO GAVIÑO, VICTOR ALBERTO
ca
ASESOR:
te
Dr. WILSON REYES LAZARO

lio
COASESOR:
b
MSc. AGUSBERTO CORTIJO GARCÍA

Bi
TRUJILLO – PERÚ
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
ica
m
uí
Q
“INFLUENCIA DEL pH Y LA CONCENTRACIÓN DE HIERRO (III) EN LA
ría
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE COBRE CON ACORGA ®M5640 DE
ie
en
SOLUCIONES LIXIVIADAS DE COBRE”
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

g
In
INGENIERO QUÍMICO
AUTORES:
de
Br. LÓPEZ BACILIO, SARA ANDREA

Br. SOLANO GAVIÑO, VICTOR ALBERTO
ca
ASESOR:
te
Dr. WILSON REYES LAZARO

lio
COASESOR:
b
MSc. AGUSBERTO CORTIJO GARCÍA

Bi
TRUJILLO – PERÚ
2017
JURADO CALIFICADOR
ica
m
uí
Ing. Ernesto Segundo Wong López
Q
Presidente
ría
ie
g en
In
Dr. Nelson Willians Farro Pérez
Secretario
de
ca
te
lio
Dr. Wilson Reyes Lázaro
Asesor
b
Bi
DEDICATORIA
A Dios por ser en cada momento de nuestra
ica
vida, nuestro guía y protector.
m
A nuestros amados padres, por su sacrificio y
uí
apoyo incondicional; que gracias a sus
consejos y valores inculcados formaron a las
Q
personas que somos hoy. Que Dios los tenga
unidos por siempre.
ría
ie
A nuestros hermanos, familiares y amistades
en
por su apoyo, por compartir juntos momentos
buenos y difíciles durante nuestra formación
y enseñarnos a ser mejores personas cada día.
g
In
A nuestro asesor, Dr. Wilson Reyes Lázaro

de
por su tiempo, dedicación y ayuda para la

elaboración del presente trabajo.
ca
A la Universidad Nacional de Trujillo,

te
nuestra alma máter, nos sentimos dichosos de

lio
habernos formado profesionalmente en sus

aulas.
b
Bi
Sara López y Víctor Solano
II
AGRADECIMIENTOS
Deseamos expresar nuestra gratitud al Laboratorio de Investigación 3 de la Facultad de
ica
Ingeniería Química por brindarnos lo necesario para la realización de esta tesis.
m
A nuestro asesor de tesis Dr. Wilson Reyes Lázaro por su valiosa colaboración, constante
orientación y dedicación en el desarrollo de este trabajo de investigación. Su enseñanza
uí
nos permitió definir las ideas con claridad y atar los cabos sueltos con mayor facilidad. Y
Q
motivación personal que nos brindó en el transcurso del desarrollo del mismo. También
ría
al Ing. Agusberto Cortijo García, por la confianza y el incentivo a nuestro desarrollo
profesional permitiendo la realización de esta Tesis.

ie
Del mismo modo, al Ing. Edgar Ricce, por su orientación y colaboración que nos permitió
en
cumplir con nuestras metas.
g
Finalmente, a los docentes de la Facultad de Ingeniería Química, que dejaron huella con
In
su vehemencia e ímpetu en el desarrollo de sus cursos.

de
¡Muchas Gracias!
ca
Sara López y Víctor Solano

te
lio
b
Bi
III
ÍNDICE
DEDICATORIA ......................................................................................................II
ica
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................ III
INDICE................................................................................................................ VIII
m
RESUMEN ............................................................................................................. IX
uí
ABSTRACT ............................................................................................................. X
Q
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ..........................................................................1
ría
1.1 Realidad Problemática………………………………………………............1
1.2 Producción minero metalúrgico de cobre del Perú ………………........... ....3

ie
1.3 Hidrometalurgia del Cobre……………………………………….…............5
en
1.4 Extracción por solventes ...…………………………………………….........6
g
1.5 Proceso SX-EW de Cobre……………………………………………….....10

In
1.6 Formulaciones del reactivo de Extracción por Solventes de Cobre ….........11
1.7 Requisitos y propiedades de la fase orgánica……………………………....14

de
1.8 Proceso químico de extracción por solventes……………………………....14
1.9 Co-extracción Química del Ion Férrico (III)…………………………..........15

ca
1.10 Efectos del hierro en el proceso industrial…………………………….........16

te
1.11 Selectividad de cobre sobre el hierro…………………………………….....17

lio
1.12 N° de etapas de Extracción: Isoterma de Distribución………………..........18
1.13 Punto de Saturación…………………………………………………….......19

b
1.14 Recta de Operación………………………………………………………....20

Bi
1.15 Análisis McCabe-Thiele en le Extracción por Solventes de Cobre………...23
1.16 Descripción y propuestas para mejorar la Eficiencia del Proceso………….25
IV
1.17 Antecedentes……………………………………………………………...29
1.18 Importancia del Problema………………………………………………...30
CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS
ica
2.1. Materiales, Equipos y Reactivos
2.2 Metodología de trabajo……………………………………………………..31
m
2.2.1 Preparación de solución orgánica para todos los métodos……….…...…32
uí
2.2.2 Preparación PLS sintético (Método 1) …………………………….…....33
Q
2.2.3 Etapa de extracción………………………………………………….…..34
ría
2.2.4 Isotermas de extracción según McCabe-Thiele…………………….…...35
2.2.5 Respecto a la selectividad Cu/Fe……………………………….…….....36

ie
CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN
en
3.1. Isotermas de Extracción de Cobre e influencia del Fe3+ en la
g
selectividad…………………………………………………………….………....46
In
3.1.1 Resultados de las Pruebas 1, 2 y 3 a pH = 2.0 .........................................37

de

ca
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES………………………………….……......47

te
CAPITULO V: RECOMENDACIONES……………………………….……..48
lio
CAPITULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………….……….52

b
CAPITULO VII: ANEXOS……………………………………….………..53-76

Bi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N°01. Producción de los principales productos mineros del Perú 2011-2015 .. 03
Tabla N°02. Relación de Materiales, Equipos y Reactivos utilizados …………..….. 31
ica
Tabla N°03. Variables dependientes e independientes del proceso experimental
de SX ……………………………………………………………………………....… 32
m
Tabla N°04. Pesos de reactivos para cada prueba a condiciones iniciales ...….….… 33
uí
Tabla N°05. Datos de resultados de la prueba N°01 a condiciones de 5g/L Cu,
Q
5g/L Fe y pH=2………………………………………………………………………..37
ría
15g/L Fe y pH=2………………………………………………………………………37
ie
en
30g/L Fe y pH=2…………………………………………………………………… ...38

g
5g/L Fe y pH=1.5…………………………………………………………….………..40
In

de
15g/L Fe y pH=1.5……………………………………………………………………40
Tabla N°10. Datos de resultados de la prueba N° 6 a condiciones de 5g/L Cu,

ca
30g/L Fe y pH=1.5……………………………………………………………………40

te
5g/L Fe y pH=1……………………………………………………………………….42
lio

b
15g/L Fe y pH=1……………………………………………………………………..43
Bi
30g/L Fe y pH=1……………………………………………………………………...43
VI
Tabla N°14. Resultados de % Carga de Cu en el orgánico y selectividad de todas las
pruebas ……………………………………………..................................................... 45
Tabla N°15. Relación de equipos, herramientas y materiales, para determinación de
ica
ferroso …………………………………………………………………………….…. 54
Tabla N°16. Relación de equipos, herramientas y reactivos, para determinación de
m
Acidez ………………………………………………………………………..……… 58
uí
Tabla N°17. Relación de equipos, herramientas y materiales para determinación de
Q
pH ………………………………………………………………………..………...... 61
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
VII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N°01. Proceso Hidrometalúrgico…………………………………………..…05
Figura N°02. Planta de extracción por solvente en una operación de Lixiviación de
ica
Cobre………………………………………………………………………………………10
Figura N°03. Esquema cíclico del proceso Extracción por Solventes –
m
Electro-obtención de Cobre………...…………………………………………………10
uí
Figura N°04. Construcción de una isoterma de extracción…………………………..19
Q
Figura N°05. Esquema de una extracción en contra corriente………………………..19
Figura N°06. Diagrama McCabe-Thiele para una extracción en 2 etapas de cobre
ría
contenido en una solución rica de 2.5 g/L Cu………………………………………....22
ie
Figura N°07. Extracción de cobre en una planta industrial, donde No se alcanza el
equilibrio (isoterma de distribución) ………………………………………………….22

en
Figura N°08. Diagrama de McCabe-Thiele para una re-extracción en 1 etapa de cobre

g
contenido en un orgánico cargado de 3,9 g/L Cu……………………………………..23

In
Figura N°09. Simulación de isoterma de extracción para prueba 1 en Minchem 32...71

de

ca

te

lio

b

Bi
Figura N°18. Isotermas de extracción con ACORGA ®M5640 a pH= 2 de las
pruebas 1, 2 y 3…………………….………………………………………………….38
VIII
Figura N°19. Comportamiento de cada una de las pruebas 1,2 y 3 a pH=2 de
cobre en orgánico respecto a la co-extracción de Hierro (III)………………………..39
Figura N°20. Isotermas de extracción con ACORGA ®M5640 a pH= 1 de las pruebas
ica
4, 5 y 6………………………………………………………………………………...41
Figura N°21. Comportamiento de cada una de las pruebas 4,5 y 6 a pH=1.5
m
de cobre en orgánico respecto a la co-extracción de Hierro (III)……………………..41
uí
Figura N°22. Isotermas de extracción con ACORGA ®M5640 a pH= 1 de
Q
las pruebas 7, 8 y 9……………………………………………………………………43
Figura N°23. Comportamiento de cada una de las pruebas 7,8 y 9 a pH=1 de
ría
cobre en orgánico respecto a la co-extracción de Hierro (III)………………………..44
Figura N°24. Comparación de la selectividad de Cu2+/Fe3+ de las pruebas realizadas

ie
a diferentes condiciones .............................................................................................. 46
en
Figura N°25. Hoja técnica de ACORGA ®M5640 de la compañía CYTEC y
g
SOLVAY GROUP, donde se observa datos físicos, datos de rendimiento a 25°C y

In
punto de isoterma de extracción de cobre…………………………………………….53
Figura N°26. Curva de %Carga de Cu vs Fe3+ de la Prueba N°09, con los datos
de
reportados en la Tabla N°14…………………………………………………………..70
Figura N°27. Soluciones obtenidas el proceso de extracción y re-extracción (PLS

ca
descargado y soluciones ricas en Cu2+ y Fe3+…………………………………………76

te
Figura N°28. Extrayendo del PLS sintético con ACORGA M 5640, utilizando una
lio
pera de decantación…………………………………………………………………..77
Figura N°29. Soluciones de PLS descargado y orgánico cargado obtenidos del

b
Bi
proceso de extracción………………………………………………………………...77
Figura N°30. Soluciones obtenidas del proceso de re-extracción, utilizando una
solución acida (180 g/L) en pera de decantación y separando fases con el embudo…78
IX
RESUMEN
En la presente investigación se ha evaluado los parámetros significativos de operación:
pH, concentración de Cu2+ y Fe3+, en la extracción por solventes (SX) de cobre.
ica
El objetivo de este trabajo es analizar una alternativa de control del hierro en el circuito
m
de extracción por solventes de cobre, evaluando la influencia del pH y la concentración
de hierro (III), utilizando para ello Pregnant Leach Solution (PLS) sintéticos de 5 g/L de
uí
Cu2+ y 5; 15 y 30 g/L de Fe3+, en un rango de pH entre 1 y 2 a 25 °C de temperatura; de
Q
acuerdo a éstas condiciones se requiere la aplicación de un reactivo extractante para lo
ría
cual se usó el ACORGA ®M5640 en la extracción de cobre y para la re-extracción se
utilizó una solución de 180 g/L de ácido sulfúrico, siguiendo los pasos de una operación
ie
de SX a nivel laboratorio.
en
Al realizar las pruebas se concluyó que a pH igual a 1 y a una concentración de 5g/L Cu2+
g
y 30 g/L Fe3+, la extracción de cobre más alta es de 10.328 g/L Cu (Prueba N°09) a una
In
relación O/A: 1/8, con una carga neta de 77% de Cu2+ quedando un 23% libre para una
de
carga adicional de cobre y con 19 ppm de Fe3+ en el orgánico a una selectividad a razón
de 405 veces la concentración de Cu sobre el Fe3+.

ca
Palabras claves: Extracción por solventes, ACORGA ®M-5640, Hierro (III) y Cu.
te
lio
b
Bi
ABSTRACT
In the present investigation we have evaluated the significant parameters of operation:
pH, concentration of Cu2+ and Fe3+, in the solvent extraction (SX) of copper.
ica
The objective of this work is to analyze an alternative of the control of iron in the circuit
of the extraction by the copper solvents, evaluating the influence of the pH and the
m
concentration of iron (III), using it Synthetic Pregnant solution of the leachate (PLS) 5
uí
g/L Cu2+ y 5; 15 and 30 g/L Fe3+, in a pH range between 1 and 2 at 25 ° C temperature;
Q
according to these conditions the application of an extractor reagent for which ACORGA
ría
® M5640 was used in the extraction of copper was required and for the re-extraction a
solution of 180 g/L of sulfuric acid was used, following the steps SX at laboratory level.
ie
When the tests were carried out, it was concluded that at pH equal to 1 and a concentration
en
of 5 g/L Cu2 + and 30 g/L Fe3 +, the highest copper extraction is 10,328 g/L Cu2+ (Test No.
g
09) at an O/A: 1/8, with a net load of 77% Cu2 + leaving 23% free for an additional copper
In
loading and 19 ppm Fe3 + in the organic at a selectivity at 405 times the concentration of
Cu2+ on the Fe3 +.

de
Keywords: Solvent extraction, ACORGA ® M-5640, Iron (III) and Cu.

ca
te
lio
b
Bi
XI
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
ica
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
La obtención de cobre de recursos primarios mediante extracción con disolventes
m
se ha venido desarrollando de forma continua durante los últimos 30 años, lo que ha
uí
supuesto un esfuerzo continuado, tanto de investigación como de puesta en práctica de
Q
los resultados obtenidos de esta investigación básica, y siendo uno de los mayores éxitos
en el desarrollo de la industria de un metal. El éxito de esta operación no hubiera sido
ría
posible sin que a su vez las dos operaciones que la acompañan (lixiviación y electrólisis),
ie
con sus propias innovaciones, permitiesen su perfecto acoplamiento en la secuencia
en
operacional (Alguacil, 1998).
El procesamiento hidrometalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

g
In
principales como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por
solventes (SX) y la electro-obtención (EW). Este proceso presenta ineficiencias en su

de
operación especialmente en la etapa de purificación de las soluciones involucradas. Es
por esta razón que muchas impurezas provenientes de la etapa de lixiviación son
ca
arrastradas en las siguientes etapas. Una de estas impurezas es el hierro, como Fe(II) o
te
Fe(III), que de llegar a niveles superiores a 1,5 g/L, en la nave de electro-obtención, es
perjudicial para la operación ya que afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que debe
lio
ser controlado en todo el proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes básicamente
b
por pérdida de selectividad Cu/Fe del extractante usado en SX y/o por arrastres desde la
Bi
solución acuosa de lixiviación (solución rica o PLS) en el orgánico cargado (Hernández,
2007).
Conforme van pasando los años, las plantas de SX enfrentan un nuevo desafío
metalúrgico debido principalmente a cambios en las características y composición del
mineral en el proceso inicial. Como resultado de estos cambios, se obtiene un Pregnant
ica
Leach Solution (PLS) con diferentes características químicas respecto al PLS
inicialmente procesado.
m
En estas nuevas condiciones de concentración de cobre y hierro donde no se mantiene
uí
constante el pH y la concentración de hierro de las soluciones preparadas, esto podría
Q
producir problemas de exceso de extracción de hierro con respecto al cobre, afectando la
ría
eficiencia de la corriente en EW (electro-obtención) y un alto consumo de energía, en
consecuencia, se obtendrá cátodos de baja pureza de cobre (Medina & Enrique, 2013).
ie
Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que tengan una
en
alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a minimizar los
g
arrastres físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas no son suficientes,
In
y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario descartar diariamente
un volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como consecuencia una pérdida
de
de insumos, materia prima y costos de retratamiento de dicha solución que retorna al
sistema nuevamente (Hernández, 2007).

ca
1.2. PRODUCCIÓN MINERO METALÚRGICA DE COBRE DEL PERÚ

te
La producción de cobre del Perú durante el año 2015 ascendió a 1’700,814

lio
toneladas métricas finas (TMF), lo que significó un aumento de 23.46% con relación al
b
2014 en que se tuvieron 1.37 millones de TMF.

Bi
La plena operación de importantes proyectos cupríferos durante el 2015 como
Toromocho y Constancia aportó a este crecimiento, además de la recuperación de la
producción de Antamina, al concentrar sus operaciones en zonas de mayor ley mineral.
ica
Entre enero y setiembre del 2016, la producción de cobre del Perú alcanzó un total de
1.72 millones TMF, superando el récord nacional de 1.70 millones de TMF registrado en
m
el año 2015.
uí
Estas expectativas de crecimiento continuarán en lo que queda del año; se estima que la
Q
producción cuprífera sobrepase los 2.3 millones de TMF al finalizar el 2016 según el
ría
Ministerio de Energía y Minas.
Asimismo, indicaron que este considerable incremento repercutirá favorablemente en las

ie
previsiones de crecimiento en la economía nacional, ya que el cobre constituye uno de
en
los principales productos de exportación de nuestro país (46% del valor de las
g
exportaciones mineras) (Diario Gestión, 2016).

In
Tabla N°01. Producción de los principales productos mineros del Perú 2011-2015
de
PRODUCTO UNIDADES 2011 2012 2013 2014 2015
Cobre Valor (US$MM) 10,721 10,731 9,821 8,875 8,125

Cantidad (Miles Tm) 1262 1406 1404 1402 1735
Precio (Ctvs US$/Lb.) 385.9 346.3 319.3 287.0 212.4
ca
Oro Valor (US$MM) 10,235 10,746 8,536 6,729 6,590

Cantidad (Miles Oz. Tr.) 6,492 6,427 6,047 5,323 5,689
Precio (US$/Oz Tr.) 1569.5 1669.9 1411.0 1264.1 1158.3
te
Zinc Valor (US$MM) 1,523 1,352 1,414 1,504 1,507

Cantidad (Miles Tm.) 1,007 1,016 1,079 1,149 1,217
lio
Precio (Ctvs US$/Lb.) 68.6 60.5 60.2 59.3 56.1
Plata Valor (US$MM) 219 210 479 331 138

b
Cantidad (Millones Oz. Tr.) 6.5 6.9 21.2 17.1 8.9

Precio (US$/Oz. Tr.) 33.7 30.2 23.9 19.3 15.5
Bi
Otros min. Valor (US$MM) 4827.3 4428.3 3539.3 3106.8 2472.6

-
TOTAL us$mm 27,526 27,467 23,789 20,545 18,832
* Precios Promedio de Exportación
Fuente: Reporte Anual de Producción Minera, Ministerio de Energía y Minas (2016)
1.3. HIDROMETALURGIA DEL COBRE
La hidrometalurgia es una disciplina de la metalurgia extractiva, que se ocupa de
los métodos y la ciencia de la extracción de metales por medios acuosos. El proceso
ica
hidrometalúrgico empieza con la conminución que solo involucra la reducción de tamaño
con el fin de obtener el área adecuada para que se lleve a cabo la reacción del ácido con
m
el cobre. Posteriormente se deben aglomerar las partículas finas que se generaron en el
uí
chancado, permitiendo que la solución de lixiviación percole a través del mineral y no se
Q
produzca acumulación dentro de la pila, esto se logra adicionando agua y ácido sulfúrico
ría
al mineral dentro de un tambor rotatorio, obteniéndose un aglomerado entre partículas
finas y gruesas de gran consistencia y resistencia mecánica, además el ácido actúa

ie
químicamente sulfatando las especies minerales, haciendo más fácil la etapa de
en
lixiviación. Con los glomeros se forman enormes estructuras que se conocen como
“pilas”, las que se riegan con ácido por goteo o aspersión.

g
In
La solución que sale de los tanques de lixiviación es alimentada a la etapa de extracción
por solventes, la cual es purificada y concentrada, mediante reactivos de naturaleza

de
orgánica, estos se encargan de extraer el cobre selectivamente desde las soluciones
acuosas. El extractante es sumamente viscoso, por lo que debe ser diluido para mejorar la
ca
separación de las fases. Existen varias alternativas para una planta SX, están los circuitos
te
tradicionales en que los flujos se mueven en contra corriente y otros que manejan las
lio
soluciones de manera diferente como el caso de los circuitos en serie, serie-paralelo, etc.
En todos los circuitos existe una etapa de extracción de cobre y luego una etapa de
b
descarga (stripping), con el fin de tener una solución más pura y concentrada.
Bi
En el proceso de SX aplicado al cobre cada etapa de contacto entre fase acuosa y la fase
orgánica, sea en extracción, lavado o re-extracción se realiza en un equipo conocido
genéricamente como mezclador – decantador (mixer – settler).
ica
La última etapa del proceso, es la electro-obtención de cobre. La electro-obtención es un
proceso electroquímico forzado, que permite la depositación de cobre en estado metálico
m
a partir de los iones Cu+2 en solución, mediante una corriente eléctrica impuesta entre un
uí
ánodo y un cátodo. El electrolito contiene sulfato de cobre, ácido sulfúrico (H2SO4) y
Q
hierro (en baja concentración) como componentes principales, pero se adicionan una serie
ría
de elementos como refinadores de grano o compuestos que mejoran la depositación del
cobre (Navarro et. al, 2013).

ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Figura N°01. Proceso Hidrometalúrgico.

Bi
Fuente: Navarro et. al., Problemas en la separación de fases en extracción por solventes
de Cobre, 2013.
1.4. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
El proceso de extracción por solventes se incorpora como parte de un sistema
integral de recuperación hidrometalúrgica, generalmente, para cumplir por lo menos
ica
alguno de estos tres objetivos principales:
m
 La separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas
uí
que les acompañan, sea extractando el o los metales deseados desde las
soluciones, que quedan con las impurezas, o bien extractando las impurezas
Q
dejando en las soluciones el o los metales deseados.
ría
 La concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los
volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente.

ie
 La transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa compleja a
en
otra solución acuosa diferente, que simplifique el proceso siguiente.
g
En la generalidad de los casos, al integrar el proceso de SX en un circuito metalúrgico se

In
busca cumplir con al menos uno, muchas veces con dos y, ocasionalmente, con los tres
de
objetivos descritos.
Desde el punto de vista de su implementación industrial, la extracción por solventes se

ca
aplica a tres tipos de procesos:

te
 La recuperación selectiva de un solo metal desde una solución de lixiviación,

lio
liberándolo de sus impurezas y concentrándolo para una más fácil recuperación,
como es, por ejemplo, la SX del cobre desde las soluciones de lixiviación diluidas
b
e impuras, para traspasarlo a una solución de electrolito puro y concentrado, útil

Bi
para realizar electrólisis.
 La separación conjunta de varios metales desde una solución, por similitud de
propiedades químicas, para su posterior separación diferencial, como son los
casos del SX conjunto de Cu/Ni/Co, o del V/U/Ti entre otros.
ica
 La purificación de soluciones, en que se extraen las impurezas más dañinas para
dejar limpia la solución de partida, como es el caso de la purificación de los
m
descartes de electrolitos de refinería de Cu, al eliminar el Fe, el As y otras
uí
impurezas, permitiendo devolver la solución limpia al circuito principal.
Q
El proceso de SX, en su esencia consiste fundamentalmente de dos operaciones
ría
secuenciales: la de extracción propiamente tal – en que el reactivo extractante orgánico
captura el (o los) metal (es) desde la fase acuosa – y la de descarga (también llamada “re-
ie
extracción” o, en inglés “stripping”) del reactivo orgánico, en que se realiza el proceso
en
inverso y se regenera la capacidad extractiva del reactivo orgánico (Domic, 2001).
g
1.5. PROCESO SX-EW DE COBRE

In
En general SX o extracción por solventes implica el paso de un elemento disuelto

de
en una fase acuosa a una fase líquida conocida como fase orgánica, con el objeto de
separarlo de las otras especies de la solución. Esta operación implica una re-extracción
ca
de la especie extraída desde la fase orgánica, permitiendo la regeneración del extractante,
para otra extracción (Hernández, 2007).

te
En cuanto al cobre, la extracción con disolventes comprende:

lio
a) La extracción selectiva del cobre a partir de soluciones de lixiviación ácidas en una

b
Bi
fase orgánica inmiscible.
b) El agotamiento del cobre de esta fase orgánica en una solución acuosa fuertemente
ácida (150-180 Kg H2SO4/m3). Esta solución acuosa absorbe al cobre en una alta
concentración (30 a 50 kg/m3) y sirve como electrolito para la separación por electrólisis
de dicho elemento.
El disolvente orgánico tiene muy poca solubilidad para las impurezas metálicas de manera
ica
que esos permanecen casi en su totalidad dentro de la solución de lixiviación original. Por
consiguiente, el electrolito final está de hecho, por decirlo así, libre de impurezas (Biswar
m
& Davenport, 1993).
uí
El proceso se lleva a cabo en dos etapas:
Q
a) En la primera etapa, llamada de extracción, se produce la transferencia de la especie
ría
metálica desde la fase acuosa a la fase orgánica (ambas fases son inmiscibles).
ie
La producción de una solución purificada y generalmente más concentrada, se logra en
en
esta etapa, poniendo en contacto la solución acuosa que contiene los iones metálicos con
la fase orgánica inmiscible que contiene un reactivo orgánico capaz de combinarse con el
g
ion metálico de interés y formar un complejo organometálico estable, en las condiciones

In
de operación.
de
Este proceso puede describirse en forma simple, por la ecuación general
Cu2+ (a) + 2RH (o) → CuR2 (o) + 2H+ (a)

ca
PLS Org. Descargado Org. Cargado Raff

te
Donde los subíndices a y o indican fase acuosa y orgánica respectivamente, Cu+2 a

lio
representa el ion metálico de interés presente en la fase acuosa, RH(o) representa el

b
reactivo orgánico y CuR2 o el complejo formado entre el reactivo orgánico y el ion

Bi
metálico, complejo soluble en la fase orgánica.
En la etapa de extracción, el equilibrio químico está desplazado hacia la derecha, es decir,
hacia la formación del complejo.
b) En la segunda etapa, la fase orgánica que ahora contiene el ion metálico de interés, es
contactado con una nueva fase acuosa con mayor contenido de ácido, de modo de lograr
transferir el ion metálico desde la fase orgánica, a la solución acuosa.
ica
Esta etapa denominada de re-extracción (o stripping) es inversa de la primera, y por lo
tanto requiere que el equilibrio esté desplazado hacia la izquierda. Por lo general, en la
m
etapa de re-extracción, además de recuperar la especie metálica, se regenera el reactivo
uí
orgánico, resultando apto para una nueva etapa de extracción modo de lograr transferir el
Q
ion metálico desde la fase orgánica, a la solución acuosa (Valladares, 2008).
ría
La combinación de los procesos de: Lixiviación, Extracción por Solventes y Electro-
obtención, ofrece ventajas económicas con respecto al método tradicional de

ie
cementación, aplicado en la metalurgia extractiva del cobre. Estos procesos combinados,
en
ofrecen las siguientes posibilidades para la recuperación del cobre:
g
 Tratamiento de minerales oxidados de baja ley o mezclas de minerales oxidados

In
– sulfurados.

de
Retratamiento de desechos con muy bajo contenido en cobre.
 Purificación de soluciones consumidas o agotadas, que no son más aplicables en

ca
los procesos de electrólisis o de cementación.
 Recuperación de cobre desde minerales sulfurados, en aquellos lugares donde las

te
leyes de contaminación son muy rigurosas.

lio
 Es un proceso que se puede aplicar no sólo a cobre, sino que a otros metales.
b
Bi
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura N°02. Planta de extracción por solvente en una operación de Lixiviación de Cobre.
en
Fuente: MCT Redbook by Cognis Group, 2008
g
In
de
ca
te
lio
b
Figura N°03. Esquema cíclico del proceso Extracción por Solventes – Electro-
Bi
obtención de Cobre.
10
1.6. FORMULACIONES DEL REACTIVO DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTES DE COBRE
En la industria de la extracción por solventes se ocupan cuatro formulaciones
ica
básicas; cada una se deriva de hidroximas:
m
 Aldoximas modificadas
uí
 Mezclas de aldoxima: cetoxima sin modificador
Q
Cetoxima
 Mezclas modificadas de aldoxima: cetoxima
ría
Aldoximas modificadas
ie
A las aldoximas modificadas se les denomina reactivos “fuertes” porque extraen el cobre
en
incluso con un pH bajo y/o alto contenido de Cu. Sin embargo, las aldoximas por sí solas
son raramente usadas como reactivos de cobre debido a la dificultad de re-extraer el cobre
g
del ligando.
In
Con el propósito de posibilitar la efectiva re-extracción de las aldoximas, se agregan

de
modificadores para debilitar el complejo. Estas aldoximas alteran la fuerza de los enlaces
de hidrogeno que estabilizan el complejo aldoxima/metal, lo que permite que el cobre sea
ca
removido más fácilmente.

te
Mediante la variación de la cantidad de modificador relativo a la oxima, es posible

lio
optimizar la fuerza de la formulación para adecuarse a las necesidades/condiciones del

b
circuito. Una correcta modificación producirá buenas características de re-extracción, las

Bi
que maximizarán la transferencia neta de cobre, dando como resultado una excelente
extracción de cobre desde la solución de lixiviación.
11
Cytec ha desarrollado y patentado un éster altamente ramificado que se ha convertido en
el modificador más común de la industria de la extracción por solventes. Otros
modificadores actualmente en uso incluyen a los alcoholes, esteres y cetonas.
ica
Debido a su flexibilidad y versatilidad, se ha establecido una tendencia en la industria a
usar aldoximas, permitiendo operaciones que saquen ventaja de una formulación
m
optimizada, bajo arrastre, bajo consumo y alta selectividad Cu: Fe (Cytec, 2002).
uí
Q
1.7. REQUISITOS Y PROPIEDADES DE LA FASE ORGÁNICA
La naturaleza de la fase orgánica, es un aspecto relevante para un exitoso
ría
desarrollo del proceso de extracción por solventes. Esta fase debe lograr una interacción
ie
química específica, estable y selectiva con el componente de la fase acuosa que se desea
en
separar, además, debe poseer propiedades químicas reversibles que le permita devolver
en el paso siguiente, el componente a otra fase acuosa distinta a la primera.

g
In
La fase orgánica está compuesta originalmente por: el reactivo extractante, el diluyente y
en algunos casos se incluye un reactivo orgánico denominado modificador.

de
a) El reactivo extractante es un reactivo orgánico, perteneciente a la familia de las

ca
hidroximas, posee el componente activo que permite realizar la interacción química
con la especie metálica de la fase acuosa, el cual debe cumplir con los siguientes
te
requisitos:
lio
 Especificidad absoluta, es decir, un reactivo capaz de unirse a un metal solamente,

b
altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la solución.

Bi
 Estabilidad química, necesaria porque cualquier pérdida por degradación debe ser
repuesta con el consiguiente costo de operación, además que los productos de
degradación pueden interferir en el proceso mismo de extracción y coalescencia.
12
 El extractante debe ser también estable bajo condiciones de re-extracción, etapa
que involucra un contacto con soluciones fuertemente ácidas.
 La velocidad de separación de fases debe ser rápida con el objeto de que las
ica
dimensiones de los decantadores sean las mínimas posibles. Así disminuyen los
costos de inversión, inventario y las pérdidas del diluyente por evaporación.
m
 Baja solubilidad en la fase acuosa. Esto es de gran importancia, ya que como en
uí
extracción por solventes la fase orgánica recircula entre las etapas de extracción
Q
y re-extracción, el reactivo extractante no debe ser soluble en la fase acuosa.
 Alta capacidad de carga.
ría
 Alta solubilidad del reactivo y del complejo en el diluyente.

ie
Baja viscosidad. Poseer una diferencia de densidad con las soluciones acuosas.

en
Baja inflamabilidad, alto punto de inflamación (flash point). No tóxico.
b) El diluyente, que también es un reactivo orgánico, derivado del proceso de refinación

g
In
del petróleo, en el cual se disuelve el extractante. Es el componente mayoritario de la
fase orgánica (70 – 80%) y otorga condiciones favorables al proceso. Las propiedades
de
más importantes deseables en un diluyente son:

ca
Solubilizar al extractante y al complejo organometálico formado por la reacción
del metal con el extractante.

te
 Ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma de

lio
complejo metálico.

b
Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favorecer la separación de

Bi
fases y reducir los arrastres de una fase en la otra.
 Tener baja solubilidad en la fase acuosa, para evitar o disminuir al máximo las
pérdidas por disolución en la fase acuosa, o ser insoluble en la fase acuosa.
13
 Tener una pureza adecuada y estar libre de componentes extraños, con el objeto
de minimizar la formación de borras.
 Mezclarse bien con el reactivo de extracción, para disminuir su viscosidad y
ica
facilitar el contacto entre fases, permitiendo una buena separación en el
sedimentador (settler).
m
 Ser químicamente estable bajo todas las condiciones de operación del circuito.
uí
 Tener un alto punto de inflamación (Flash Point, FP) de 25ºC o más, por sobre la
Q
temperatura más alta prevista para la operación del circuito de extracción por
solvente (se recomienda de mayor a 80°C). Esto es fundamentalmente por razones
ría
de seguridad. Se debe tener presente, también, la disminución del FP por altura
ie
geográfica por sobre los 3000 m.s.n.m., aproximadamente 10°C por cada 1000 m
en
de altura (Valladares, 2008).
1.8. PROCESO QUÍMICO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

g
In
En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos
fundamentales que consisten en:

de
a) El líquido extractante (fase orgánica) se agrega a la solución “preñada” de lixiviación

ca
PLS o (fase acuosa) en un recipiente con agitación turbulenta, y se conecta con el ion
metálico, este ion de interés es transferido desde la fase acuosa (solución de

te
lixiviación) a la orgánica, a través de la interface de dos líquidos no miscibles

lio
(Extracción).
b
Cu2+ (a) + 2RH (o) CuR2 (o) + 2H+ (a)

Bi
PLS Org. Descargado Org. Cargado Raff
14
b) Enseguida, este complejo extractante - ion metálico (fase orgánica) es separado de la
solución por medio de decantación en donde se separan la fase orgánica cargada y la
solución primaria ya pobre en cobre, pero con altas impurezas. La fase superior
ica
corresponde a la capa orgánica, que se mantiene allí debido a su menor peso
específico. Donde luego es llevado a una solución secundaria pobre en el ion metálico
m
y sin impurezas de otro tipo. (Separación de fases).
uí
c) En esta etapa se produce un proceso igual al primero, pero con el ion metálico que
Q
viaja en sentido contrario. En esta solución secundaria se produce la re-extracción. Es
ría
decir, el elemento de interés es liberado de la fase orgánica y es nuevamente devuelto
a la solución, la cual al estar exenta de impurezas es óptima para el proceso siguiente
de EW. (Re-extracción o Stripping). (Valenzuela, 1989)

ie
en
CuR2 (o) + 2H+ → CuSO4(a) + 2 RH(o)
g
Org. Cargado Electrolito Pobre Electrolito Rico Org. Descargado

In
1.9. CO-EXTRACCIÓN QUÍMICA DEL ION FÉRRICO (III)

de
El ion férrico, Fe (III), compite con el Cu (II), en la etapa de extracción, en donde
a ciertos niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la aldoxima
ca
en la solución orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de

te
extractante en que se beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad

lio
de atrapar cobre. En tal caso el análisis del comportamiento de cada muestra de orgánico
contactado con respecto a la selectividad Cu/Fe, medirá la relación y presencia de

b
impureza como el fierro (Ros, 2009).

Bi
15
1.10. EFECTOS DEL HIERRO EN EL PROCESO INDUSTRIAL
El hierro en la operación está siempre presente, principalmente por la mineralogía
que llega a la planta de procesos y su acumulación en ella. El hierro llega a la operación
ica
SX por medio de arrastres químicos y físicos; en donde la selectividad del extractante
juega un rol importante para controlar el arrastre químico, y la etapa de lavado para
m
controlar el arrastre físico tanto del hierro como de otras impurezas.
uí
El ion férrico, Fe(III), compite con el Cu(II), en la etapa de extracción, en donde a ciertos
Q
niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la aldoxima en la
ría
solución orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de extractante
en que se beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad de atrapar

ie
cobre. Es por esto que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante para una cierta
en
concentración de cobre en la solución rica o PLS de forma tal que el ion férrico no pase
g
a las etapas siguientes (Hernández, 2007).

In
1.11. SELECTIVIDAD DE COBRE SOBRE EL HIERRO

de
La selectividad del cobre sobre el fierro es un aspecto muy importante en la
extracción por solventes de cobre. En muchas plantas comerciales de SX de cobre, la

ca
mayor parte de la transferencia de Fe desde el PLS al electrolito se realiza a través de

te
medios químicos más que por arrastre. La concentración de Fe en el electrolito se controla

lio
mediante purgas de una parte del electrolito pobre reemplazándola con ácido y agua
fresca. Como el electrolito contiene metales y otros compuestos de valor, la purga tiene
b
un costo directo para la operación.

Bi
16
Dos métodos comunes para describir la transferencia química del fierro son:
Razón de transferencia de Cu a Fe
ica
(𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑂𝑟𝑔. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 − 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜)
(𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐹𝑒 𝑂𝑟𝑔. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 − 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐹𝑒 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜)
m
Razón de rechazo de Cu a Fe
uí
Concentración de cobre orgánico cargado dividido por concentración de Fe de orgánico
Q
cargado. Mientras más alta la razón de rechazo, más Cu en el orgánico por unidad de Fe.
ría
La carga porcentual de cobre, la formulación del reactivo, el pH de PLS y la concentración
de fierro tienen un defecto en la cantidad esperada de transferencia de fierro (Cytec,

ie
2002).
en
1.12. N° DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN: ISOTERMA DE DISTRIBUCIÓN

g
In
Las curvas de equilibrio o isotermas de distribución grafican la concentración de
la especie extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma en fase acuosa,

de
en el equilibrio y a una temperatura dada, y puede ser realizada tanto para la extracción
como para re-extracción (Soto & Solís, 2012).

ca
La forma más utilizada para construir la isoterma de extracción es contactar en diferentes

te
proporciones el acuoso y el orgánico, y analizar por el elemento metálico una vez logrado
lio
el equilibrio. Las fases orgánicas y acuosas se ponen en contacto en un embudo o pera
decantador (250 mL) y se agita durante 3 minutos. Luego se deja decantar las fases.
b
Bi
Generalmente se emplean razones O/A de 10/1, 5/1, 2/1, 3/2, 1/1, 1/2 y 1/5.
17
La Figura N°04 muestra la construcción de una isoterma de distribución cuando se ponen
en contacto A mL de solución rica conteniendo X0 g/L de metal disuelto con O mL de
orgánico fresco. Después de la puesta en equilibrio, el refino contiene X1 g/L y el orgánico
ica
Y1 g/L de metal. El balance de masa se puede expresar como:
m
𝑌𝑛 = − (𝑋 − 𝑋𝑂 )
𝑂 𝑛
uí
y para cada razón existe un coeficiente de distribución diferente:
Q
𝑌𝑛
𝐷=
𝑋𝑛
1.13. PUNTO DE SATURACIÓN

ría
ie
en
Composición del extractante dónde se alcanza su capacidad máxima de carga. Un
modo teórico aproximado de calcular la máxima carga es sabiendo la capacidad máxima

g
del extractante.
In
Las isotermas de extracción y de re-extracción pueden ser generados de manera similar.

de
Las isotermas son válidas solamente para condiciones similares a las condiciones que se
emplearon para su determinación.

ca
Por ejemplo, si cambia la concentración de reactivo en el orgánico, la concentración de

te
metal en solución en la fase acuosa u orgánica, el pH de la solución rica, la concentración

lio
de ácido del electrolito descargado, etc., entonces habrá que generar una nueva isoterma
de distribución (Soto & Solís, 2012).

b
Bi
18
ica
m
uí
Figura N°04. Construcción de una isoterma de extracción
Q
Fuente: Soto & Solís, Caracterización y optimización de parámetros de SX/EW para la
obtención de cobre electrolítico a nivel laboratorio, 2012.
ría
1.14. RECTA DE OPERACIÓN
ie
La mayoría de los procesos industriales de SX operan con un sistema de contacto
en
múltiple en contra corriente. La Figura N°05 representa esquemáticamente la operación
g
de la parte extracción de una planta de SX para lo cual se han supuesto n etapas de

In
extracción. En un proceso de extracción en contra corriente, la solución acuosa y la
solución orgánica fluyen en direcciones opuestas. Entonces, el orgánico descargado se

de
contacta con el refino, pobre en Cu, mientras que el orgánico cargado está en contacto
con la solución rica en Cu. El proceso de extracción en contra corriente permite tener una
ca
buena extracción del metal contenido en la solución acuosa, y a la vez usar eficientemente
te
el reactivo orgánico (Soto & Solís, 2012).

lio
b
Bi
Figura N°05. Esquema de una extracción en contra corriente.
Fuente: Soto & Solís, Caracterización y optimización de parámetros de SX/EW para la
obtención de cobre electrolítico a nivel laboratorio, 2012.
19
A: Flujo de acuoso (m3/h)
O: Flujo de orgánico (m3/h)
X(n): Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/L)
ica
Y(n): Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/L)
El balance de masa para la primera etapa es:
m
uí
𝑂𝑌𝑛+1 + 𝐴𝑋𝑛−1 = 𝑂𝑌𝑛 + 𝐴𝑋𝑛
Q
y para la etapa Nº n:
ría
𝑂𝑌𝑛+1 + 𝐴𝑋0 = 𝑂𝑌1 + 𝐴𝑋𝑛
El balance de masa global para la etapa “n” es:

ie
en
𝑌𝑛+1 = 𝐴⁄𝑂 (𝑋𝑛 − 𝑋0 ) + 𝑌1
g
1.15. ANÁLISIS McCabe-Thiele EN LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE

In
COBRE
de
El conjunto de la isoterma de distribución o equilibrio y la línea de operación
constituyen el DIAGRAMA DE OPERACIÓN ó DIAGRAMA DE McCabe-Thiele, el

ca
cual es utilizado para calcular EL NÚMERO TEÓRICO DE ETAPAS en un sistema SX.

te
La isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química de sistema
(concentración de reactivos, pH, etc.).

lio
La línea de operación se basa en el balance de masa, varia con la razón A/O y las
b
Bi
concentraciones de metal en la entrada y salida del sistema.
20
Un diagrama típico de operación se presenta en la Figura N°06. Se supone que el
Orgánico descargado que entra en la última etapa de extracción contiene 1.80 g/L Cu y
que los flujos del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O = 1). Conociendo eso,
ica
una recta de operación puede ser determinada, partiendo del punto dónde el orgánico
descargado intercepta a la isoterma de extracción y dibujando la recta hacia arriba y la
m
derecha con una pendiente igual a la razón A/O (=1 en este caso).
uí
Para determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una línea vertical
Q
representando la concentración de la solución rica (alimento = 2.50 g/L Cu) hasta que
ría
intercepte la recta de operación. Después, se traza una recta horizontal hasta la isoterma
de extracción y de ahí una recta vertical hasta la recta de operación, creando de esa forma
ie
un escalón correspondiente a la primera etapa de extracción. Se repite este procedimiento
en
para crear un segundo escalón correspondiente a la segunda etapa de extracción. Se
determinan en el diagrama, un refino de 0.22 g/L Cu y un orgánico cargado de 4.24 g/L

g
Cu se predicen para una extracción en dos etapas.

In
Debido a que el diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la Figura N°06 representa

de
solamente una aproximación del sistema, resulta muy útil para determinar el número de
etapas necesarias para alcanzar una determinada extracción.

ca
Un diagrama de McCabe-Thiele más preciso se puede dibujar a partir de la Figura N°06;

te
dibujando la recta de operación a partir de un punto situado a igual distancia de la isoterma

lio
de extracción y de la recta vertical representando la composición del refino.

b
Entonces, se hace de nuevo el diagrama de McCabe-Thiele, y se obtienen valores de 0.15

Bi
g/L Cu en el refino y 4.17 g/L Cu en el electrolito cargado. La construcción de un
verdadero diagrama de McCabe-Thiele es un proceso iterativo.
21
ica
m
uí
Q
Figura N°06. Diagrama McCabe-Thiele para una extracción en 2 etapas de cobre
ría
contenido en una solución rica de 2.5 g/L Cu.

ie
en
En los mezcladores industriales, no se alcanza las concentraciones de cobre en el orgánico
y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción respecto del equilibrio,

g
como lo muestra la figura 07, que representa las etapas de una operación industrial.
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura N°07. Extracción de cobre en una planta industrial, donde No se alcanza el
equilibrio (isoterma de distribución).

22
En la Figura N° 07 y 08 se observa la construcción de un diagrama de equilibrio de
McCabe-Thiele, con una etapa de re-extracción. Se traza una línea horizontal desde la
línea del orgánico cargado (3.90 g/L Cu) a la línea isoterma en el valor del electrolito rico
ica
(E.R.) deseado, 51 g/L Cu en este caso. Luego se baja una línea vertical desde el punto
donde el electrolito rico intercepta la línea isoterma hacia el eje horizontal. Esto da el
m
orgánico descargado (O.D.) esperado (1.77 g/L Cu). Luego se traza horizontalmente la
uí
línea del electrolito pobre (E.P.), 30.7 g/L Cu, desde el eje vertical hacia la línea del O.C.
Q
A continuación, se dibuja una línea desde el punto de intercepción de las líneas del O.D.
y electrolito pobre hacia la intercepción de O.C. con electrolito rico. Esta es la línea de
ría
operación. La pendiente de la línea de operación (20.3 /2.13 = 9.50) es igual a la razón de
los flujos de orgánico y acuoso de re-extracción que se necesitan para obtener la solución
ie
de electrolito rico de re-extracción (Soto & Solís, 2012).
g en
In
de
ca
te
lio
b
Figura N°08. Diagrama de McCabe-Thiele para una re-extracción en 1 etapa de cobre

Bi
contenido en un orgánico cargado de 3,9 g/L Cu.
Fuente: MCT Redbook by Cognis Group, 2008.
23
1.16. DESCRIPCIÓN Y PROPUESTAS PARA MEJORAR LA EFICIENCIA
DEL PROCESO
De acuerdo a los datos de operación recopilados, informes mensuales, análisis
ica
metalúrgicos y experiencia de los ingenieros y supervisores de la planta, a continuación,
se presenta diferentes propuestas para la posible solución de los problemas que se han
m
presentado desde el arranque de la planta.
uí
Teniendo en mente el efecto tan significativo del pH de la solución de lixiviación que
Q
sirve como alimentación al proceso de extracción por solventes sobre la eficiencia y
ría
selectividad del extractante, es necesario implementar un control riguroso sobre este
parámetro para evitar hacer incosteable económicamente dicho proceso.

ie
en
En el análisis de la operación de la planta de extracción por solventes y deposición
electrolítica operado con extractante (ACORGA M-5640) que fue diseñado para trabajar
g
a pH bajos y temperaturas bajas, el cual actualmente trabaja con un pH promedio de 1.

In
Lo anterior trae como consecuencia baja eficiencia de extracción y una selectividad más
de
o menos aceptable por lo que producción de cátodo de cobre tiende a decrecer y con ello
un aumento en los costos de operación del sistema, esto se agrava más si el problema
ca
anterior se le suma el agotamiento de cobre de los sulfuros de lixiviación que causa que
a la concentración de cobre disminuya y la del fierro aumente a niveles perjudiciales en

te
el licor de lixiviación que se alimenta a dicho proceso. Con la combinación de estos

lio
factores se tienen serios problemas en cuanto a la eficiencia global del proceso, altos
b
consumo de energía en la casa de celdas de deposición electrolítica debido al alto nivel

Bi
de impurezas presentes en el electrólito alimentado a las celdas, estas impurezas (hierro,
bismuto, arsénico, etc.) además de que consumen energía, también afectan la calidad del
cátodo de cobre (Salas & Genesca, 1987).
24
El control del pH se puede hacer con una operación de neutralización previa a la
extracción por solventes con cal (Sánchez, 1998).
Para minimizar la presencia de fierro en el sistema se propone las siguientes rutas:
ica
 Oxidar la solución de lixiviación (licor de lixiviación) que se alimenta al proceso con
m
MnO2 y neutralizar con cal (CaO) a pH 2 o 2.5, esta operación causa la precipitación
uí
de hidróxido de fierro a Na-jarosita y después aplicar un floculante orgánico para
Q
asentarlos (Sánchez, 1998).
 Introducir un circuito de extracción por solventes para remover (extraer) el fierro del
ría
electrólito que se alimenta a la casa de las celdas de deposición electrolítica.
ie
En la actualidad el control de fierro del electrolito se hace por medio de una purga en cual
en
es un método que no ha dado buenos resultados debido al agotamiento de cobre en los
terreros de lixiviación, lo que repercute directamente en la concentración de cobre en

g
electrólito, Este método de control y manejo de la concentración de fierro en el electrólito,

In
consiste en descargar cierta cantidad de electrólito fuera del sistema y reponiéndolo con
de
agua, sacrificando la producción de cátodo de cobre, aumentando el consumo de ácido
sulfúrico (H2SO4) y además, aumenta la cantidad de agua en el sistema, por lo que se

ca
tiene efectos negativos en aspectos como la conductancia de la energía y problemas serios
en la calidad del depósito de cobre (cátodo) por la baja concentración de cobre en el

te
electrólito (Salas & Genesca, 1987).

lio
b
Bi
25
1.17. ANTECEDENTES
Según Habashi (2009), el empleo de los procesos de LIX/SX/EW en forma integral fue
desarrollado en la década de los años 60, en 1964 la compañía General Mills anunció
ica
haber descubierto el LIX 64 para la extracción de Cobre. En 1966 en Arizona se abrió la
primera planta de SX y EW para recuperar cobre. En el año 1976 la empresa estatal
m
Minero Perú – Cerro Verde implementó la primera planta de LIX/SW/EW para óxidos de
uí
cobre con una producción de 90 TMS/día de cobre fino.
Q
La investigación de Toro (2013), recalcó que la extracción por solventes es un proceso
ría
de separación muy utilizado en muchas industrias, incluyendo la química, la metalurgia,
la farmacéutica y el tratamiento de aguas. En hidrometalurgia la separación de metales se

ie
logra mediante el uso de reactivos extractantes de alta especificidad, los cuales reaccionan
en
selectivamente con el ion metálico de interés.
g
Simpson et al. (2010), estudiaron los modelos de extracción existentes, los cuales
In
predicen el Coeficiente de Distribución en base a datos de equilibrio, por ejemplo,

de
midiendo el pH de equilibrio después del contacto. Aquí se formula un modelo que
permite predecir el equilibrio completo, partiendo de las condiciones iniciales tales como
ca
razón de orgánico, concentración inicial de extractante, pH inicial y concentración de
cobre inicial. Con este modelo es posible confeccionar el diagrama McCabe-Thiele para
te
un sistema de extracción por solventes de cobre utilizando agentes quelantes.

lio
Según Valenzuela (1989), la problemática en el proceso de extracción por solventes y la

b
deposición electrolítica son las impurezas presentes en el licor de lixiviación, tales como
Bi
iones de hierro, partículas sólidas finas y/o coloides, que causan serios problemas en la
calidad del cátodo de cobre y en el aprovechamiento de la energía y materiales. De allí la
26
importancia de darle un tratamiento al licor de lixiviación previo a la extracción por
solvente.
Salas & Genesca (1987), investigaron el efecto de los iones Fe2+ en el mecanismo y la
ica
cinética de la deposición catódica del Cu2+ en soluciones ácidas de CuSO4 0.7M a 25 °C
y a diferentes concentraciones de Fe2+. La variación de la densidad de corriente de
m
intercambio con la concentración de Fe2+ demostró el efecto inhibidor del Fe2+ en el
uí
proceso de descarga catódica del Cu2+.
Q
Toro (2014), al estudiar las variables pH y porcentaje de reactivo extractante empleado
ría
en la fase orgánica, logró obtener una recuperación en torno al 98,5% de cobre, pero
utilizando una alta cantidad de reactivo extractante en la fase orgánica y/o baja
ie
concentración de la alimentación. En las pruebas realizadas que fueron diseñadas para
en
tratar una alimentación de 2,5 g/L de cobre, demuestran que es posible obtener
g
recuperaciones similares e incluso superiores a las obtenidas en la actualidad empleando

In
una menor cantidad de reactivo extractante siempre y cuando se tenga un mejor control
sobre el pH de operación. De acuerdo al trabajo realizado es posible identificar al pH

de
como la variable más influyente del proceso lo cual obliga a tener un buen control sobre
esta variable, ya que es fundamental para poder operar bajo los parámetros propuestos y
ca
así asegurar una buena recuperación.

te
Soto & Solís (2012), lograron purificar una solución lixiviada de cobre a partir de
lio
concentrados de calcina de zinc y cobre, para luego concentrarla y electrodepositarla,

b
obteniendo un óptimo cátodo de cobre (lámina) modificando los parámetros de pH y

Bi
relación Orgánico/Acuoso. Para subir la recuperación del cobre desde 90.86% (con línea
de operación O/A=1, pH=1.4) a 94.94% (línea de operación O/A=2/1, pH=1.65), ambas
27
a una concentración de orgánico igual a 20% emplearon el extractante LIX612N-LV de
baja viscosidad y gran selectividad.
Hernández (2007), investigó en muchas plantas industriales incorporan una etapa de
ica
lavado del reactivo orgánico cargado utilizando agua acidulada (con aprox. 30g/L de
H2SO4). En otras plantas se controla el nivel de impurezas del circuito electro-obtención
m
a través del descarte periódico de electrólito, o combinando etapas de lavado parcial y
uí
descarte. En la planta El Abra, de modo de controlar el nivel de hierro en su electrolito en
Q
un valor aproximado de 2,5 g/L y utilizando para ellos un descarte de 310 m3/día de
ría
electrolito. El descarte de electrólito genera pérdidas de insumos valiosos como son el
sulfato de cobalto, aditivos y una parte del cobre disuelto y del agua.
ie
Realizó la implementación de un circuito de lavado cruzado con una concentración en el
en
agua de lavado de 90 g/L de ácido, que permita bajar la concentración de hierro en la
g
solución orgánica desde los 4 mg/L que quedan actualmente a menos de 1 mg/L de hierro
In
total en la solución orgánica con el nuevo circuito, luego del lavado cruzado. Esta
disminución de la concentración de hierro fue muy superior a la que se obtiene con el

de
circuito de lavado convencional. Disminuyendo la concentración de hierro en la solución
orgánica, a valores de 0,5-1 mg/L de hierro total, en consecuencia, reduce la cantidad de

ca
hierro que actualmente llega a la operación de Electro-obtención mediante la etapa de re-

te
extracción (striping), por lo que el lavado cruzado permite alcanzar estos valores, así se
lio
presenta como una alternativa de control de hierro en el proceso.

b
Navarro et al. (2013), al analizar los problemas en la separación de fases en extracción

Bi
por solventes de cobre, la obstrucción en sistemas de distribución en lixiviación y la
mineralogía del concentrado, concluyeron que los arrastres de acuoso en orgánico son los
que generan la contaminación del electrolito con Cloro, Manganeso, Nitrato, Aluminio,
28
sílice, Hierro, Yodo, sólidos y otros, obteniendo impactos en la calidad catódica y
obtención de cátodos quemados en casos críticos.
Valladares (2008), estudió la estabilidad química de dos reactivos extractantes
ica
comerciales, comparó el LIX-860N-IC (aldoxima concentrada sin modificador) y LIX-
612N-LV (aldoxima con modificador de baja viscosidad) luego de exponer por 103 días
m
soluciones de reactivos extractantes al 35% p/v disueltas en diluyente Shellsol 2046 AR
uí
con soluciones acuosas que contenían 35 g/L de cobre, 180 y 290 g/L de ácido sulfúrico,
Q
respectivamente, trabajando a dos condiciones diferentes de temperatura (25 y 45 °C).
ría
Con el propósito de evaluar los efectos de la temperatura y la concentración del ácido
sulfúrico en las soluciones de reactivos extractantes se consideró la medición de

ie
parámetros metalúrgicos que dan cuenta del comportamiento del reactivo. Para el caso
en
del LIX-860N-IC, se observó un fuerte deterioro en las isotermas de extracción, carga
máxima y la formación de aldehído en todos los casos a partir del día 53. En el caso de
g
LIX-612N-LV, se observó un leve deterioro en el desempeño metalúrgico respecto a su

In
condición inicial a partir del día 53.

de
Según Ricce et al. (2011), al evaluar la selectividad Cu/Fe para saber el comportamiento
de la muestra orgánica de extractante ACORGA ®M5910, concluyeron que es posible

ca
mejorar el desempeño metalúrgico de extracción por solventes a través del uso de este
te
nuevo extractante. Además, se podrían obtener importantes beneficios económicos al

lio
mejorar la recuperación de cobre y/o de la selectividad Cu/Fe con un extractante
optimizado para condiciones actuales de su PLS.

b
Bi
29
1.18. IMPORTANCIA DEL PROBLEMA
El proceso de LIX/SW/EW ha permitido explotar yacimientos que hace un tiempo
atrás eran económicamente inconcebibles. Sin embargo, aún hay pocas plantas de
ica
extracción por solventes (SX) y electro-obtención (EW) en el Perú.
m
Nuestro trabajo de investigación pretende:
uí
˗ Determinar los parámetros óptimos de pH y concentración de hierro (III) en los PLS
Q
sintéticos para el proceso de extracción de cobre por el solvente ACORGA ®M5640.
ría
˗ Construir y comparar las isotermas de extracción a diferentes condiciones de
concentración de hierro (III) y pH en los PLS sintéticos, en razones Orgánico/Acuoso

ie
de 2:1, 1:1; 1:3, 1:8.
en
˗ Determinar las concentraciones de Cu, Fe y Fe2+ así como el pH de los PLS sintéticos.
g
In
˗ Calcular la selectividad Cu/Fe para cada isoterma de extracción.
De esta manera, buscamos incentivar el empleo de estos procesos para recuperar el cobre
de
de una manera eficiente, evitando el exceso de consumo de energía en el proceso de

ca
Electro-obtención al disminuir la presencia de impurezas de Fierro (III) presentes en
proceso de extracción por solventes.

te
lio
b
Bi
30
CAPITULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
ica
2.1. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS
Tabla N°02: Relación de Materiales, Equipos y Reactivos utilizados en la investigación.
m
uí
Materiales Cant. Equipos Reactivos Cant.
(Unid) (Unid)
Q
- Pipetas graduadas: 5mL 1 - Balanza de - Agua 40 L
- Vaso de precipitación 4 precisión destilada
ría
* 50 mL, 250 mL, 500 mL
RADWAG - Serie - Sulfato de 90 g
y 1000 mL
PS.3Y cobre
- Fiolas: 2 ie
- pH metro Jenway pentahidratado
* 500 mL y 100 mL
3510. Electrodo CuSO4.5H2O
en
- Matraces de 250 mL 2
- Espátulas 3 Hanna HI 1230 - Sulfato 279 g
- Papel Filtro 81 - Plancha de Férrico
g
- Probeta de 100 mL 1 calentamiento Fe2(SO4)3

In
- Botellas de Plástico (1000 3 - Agitador - Ácido 700 mL

mL)
magnético sulfúrico al
de
- Botellas de Plástico (70 90

-Espectrometro de 98%
mL)
Absorción Atómica - Oxalato de 250 g
- Guantes de Nitrilo. 6
Perkin-Elmer
ca
- Pizeta de 250 mL 1 potasio

- Propipeta 1 PineAAcle 900 F. - Hidróxido de 1g
- Pera de separación de 2 Software Syngistic
te
sodio NaOH
250 mL Versión 2.0. - Acido oxálico 1.25 g
lio
- Soporte Universal 2
- ACORGA 180 mL
- Pastilla magnética 3
M-5640
- Pinza para Soporte 2
b
Universal - ORFOM SX- 820 mL

Bi
80
Otros materiales:
 Software de simulación Minchem 32.
31
2.2. METODOLOGÍA DE TRABAJO
2.2.1. Preparación de solución orgánica para todos los métodos
ica
Se preparó 1000 mL la solución orgánica mezclando 820 mL (82%) de ORFOM
SX-80 y 180 mL (18%) de ACORGA-M5640 suministrado por la empresa CYTEC, esta
m
variable puede ser considerada como una de la más importante ya que está en relación
uí
con la ratio de extracción del cobre. Teóricamente según la ficha de datos de CYTEC el
extractante tiene 0.55 – 0.59 g/L de consumo de cobre por cada 1% del extractante. Ver
Q
anexo N°01.
ría
Para graficar la isoterma de extracción a condiciones de equilibrio y cuantificar el número
de etapas, se realizó en base a los valores que observan en el Tabla N°03.

ie
en
Tabla N°03: Variables dependientes e independientes del proceso experimental de SX.
VARIABLES
g
Dependientes Independientes
In
Pruebas Control de pH Control de

concentración de
fierro (g/L)
de
PLS sintético N° 01 2.0 5

ca

te
Extracción de Cu
lio

b

Bi
PARÁMETROS:
 Temperatura Ambiente 25 °C.
 Concentración de Cu, Fe total, Fe2+, H+ libre y pH.
 Relación O/A (Orgánico/Acuoso): 2:1, 1:1; 1:3, 1:8.
PLS = Pregnant Leach Solution = Solución “preñada” de lixiviación.
32
2.2.2. Preparación de PLS sintético
- Se prepararon 9 PLS sintéticos con una concentración constante de Cobre de 5
g/L y diferentes concentraciones de Hierro(III) de acuerdo a la Tabla N°04,
ica
usando los reactivos: CuSO4.5H2O y Fe2(SO4)3. Para cada caso se pesaron las
siguientes cantidades usando una balanza de precisión.
m
uí
Tabla N°04. Pesos de reactivos para cada prueba a condiciones iniciales.
Q
Pruebas Peso de CuSO4.5H2O (g) Peso de Fe2(SO4)3 (g)
PLS sintético N° 01 9.8825 9.2272
ría
PLS sintético N° 02 9.8825 27.6815
PLS sintético N° 03 9.8825 55.3630
PLS sintético N° 04
ie
9.8825 9.2272
PLS sintético N° 05 9.8825 27.6815
en
PLS sintético N° 06 9.8825 55.3630
PLS sintético N° 07 9.8825 9.2272
g
PLS sintético N° 08 9.8825 27.6815

In
PLS sintético N° 09 9.8825 55.3630

de
- Se disolvió cada pareja de reactivo con 100 mL de agua destilada en un vaso de
precipitación de 250 mL hasta homogenizarla utilizando un agitador magnético.

ca
- Se transvaso la solución a una fiola de 500 mL y se aforó con agua destilada. Se
homogenizó la solución utilizando un agitador magnético.

te
- Se midió el pH y se agregó H2SO4 (de ser necesario) al 98 % con una pipeta y con
lio
agitación constante hasta obtener el pH de control. Ver anexo 4.

b
- Los análisis por espectrometría de absorción atómica se llevaron a cabo en el

Bi
laboratorio de Métodos Instrumentales de Ingeniería Química de la Universidad
Nacional de Trujillo, contrastando los valores iniciales de concentraciones de
dichos metales.
33
2.2.3. Etapa de extracción
En esta etapa se simula la curva de extracción de Cu y cuantifica las etapas de
extracción para cada prueba.
ica
- Se contactó en una pera de separación ambas fases (orgánico con el PLS sintético
o acuoso) a temperatura ambiente 25°C, en los volúmenes requeridos para la
m
extracción según los O/A que se observan en la Tabla N°03.
uí
- Se agitó por un periodo de 5 minutos.
Q
- Se dejó separar las fases por un periodo de 10 min.
ría
- Se extrajo la fase orgánica y acuosa en vasos de precipitación de 100-250 mL por
separado, respectivamente para todas las pruebas.
-
ie
Se tomó una muestra de acuos en cada prueba para analizar su contenido en cobre
en
y hierro por espectrometría de absorción atómica y se determinó la presencia de
Fe2+. Ver anexo N°02.

g
- Se simuló en el software Minchem 32 por el Método de McCabe Thiele, la

In
isoterma de extracción en la fase acuosa para las diferentes razones O/A, donde el
de
cobre en el orgánico corresponde al eje Y mientras que el cobre en el PLS sintético
descargado corresponde al eje X.

ca
Respecto al análisis de cobre en la fase orgánica se procedió de la siguiente forma:

te
- Se preparó una solución ácida a 180 g/L de H2SO4 y se determinó por Acidez
Libre (H+) la concentración de este en la solución. Ver anexo N°03.

lio
- Se contactó la fase orgánica cargada con la solución ácida en relación O/A = 1 en

b
la pera de decantación a temperatura ambiente 25°C.

Bi
- Se agitó la solución por 7 min.
- Se elimina la fase acuosa del embudo de decantación en un vaso de precipitación
de 250 mL.
34
- Se repitió el procedimiento 3 veces hasta que el orgánico se descarga
completamente.
- Se guardó la solución acida de Cu y Fe, se midió su volumen y se determinó por
ica
Fe2+ la concentración de este (Ver anexo N° 02) y se tomó una muestra para su
análisis por Espectrometría de Absorción Atómica. Con los volúmenes de
m
orgánico y ley de Cu en la solución acida se obtuvo la ley de cobre en el orgánico
uí
en cada punto de relación O/A.
Q
𝑔
𝑔 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 á𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑌 𝐹𝑒 (𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑜) 𝑋 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑢
𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑒𝑛 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 𝑙 … (1)
𝑙 Volumen de orgánico
ría
2.2.4. Isotermas de extracción según McCabe-Thiele
ie
- Se obtuvieron las concentraciones de cobre y con este método se construyeron las
en
isotermas de extracción mencionado en el ítem 2.3.11 y re-extracción en el
g
software de simulación Minchem 32 propiedad de Cytec - Solvay Group, para

In
cada uno de los escenarios descritos trazando las isotermas según lo mencionado
en el ítem 2.3.11 y la línea operacional de acuerdo al OD= Orgánico descargado

de
y OC= Orgánico cargado, obtenidos de la isoterma de re-extracción.
- Determinándose el número de etapas de extracción punto máximo de extracción

ca
para cada método.

te
- Se simuló la isoterma de extracción en el software Minchem 32, con el fin de
obtener la línea de operación para esta etapa.

lio
b
Bi
35
2.2.5. Respecto a la selectividad Cu/Fe
- Se realizó para cada isoterma de extracción, con los resultados de Cu y Fe en el
orgánico obtenidos, se grafican el contenido de Fe en el eje vertical versus el
ica
contenido de cobre en el eje horizontal.
Finalmente, con dicha carga de fierro en el orgánico y con la carga de cobre
m
obtenida en el Orgánico Cargado proveniente de las isotermas, se puede calcular
uí
la selectividad Cu/Fe.
Q
- Se realizó una gráfica adicional para determinar el valor de Fe en el orgánico vs
ría
% de carga máxima Cu en el orgánico, obtenidos de valor máximo de extracción
de las isotermas de extracción en porcentaje.
Se utilizaron las siguientes formulas:

ie
en
Cu en el orgánico (ultima etapa de extracción)
%Carga de Cu = … (2)
Cu maximo en el orgánico
g
In
Cu Ley de cobre en PLS sintético

Selectividad = … (3)
Fe Ley de Fe en funcion de %Maxima de Cu (orgánico)
de
ca
te
lio
b
Bi
36
CAPITULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
ica
3.1. ISOTERMAS DE EXTRACCIÓN DE COBRE Y SELECTIVIDAD
Los resultados se muestran desde la Tabla N°05 a N°13. Con los cuales se graficó
m
las isotermas de extracción comparándolas a un mismo pH.
uí
3.1.1. Resultados de las Pruebas 1, 2 y 3 a pH=2.0
Q
Tabla N°05. Datos de resultados de la prueba N°01 a condiciones de 5g/L Cu, 5g/L Fe
ría
y pH=2.0
Cu en ie Fe3+ en Cu en PLS
Relación % Carga de
orgánico orgánico descargado
(O/A) Cu
en
(g/L) (mg/L) (g/L)
2/1 1.930 22.932 119.50 0.237
1/1 3.534 41.988 52.00 0.516
g
1/3 7.101 84.357 20.21 1.763

In
1/8 10.103 100.000 6.72 3.252
Nota: No se presenció concentración de Fe2+ en ninguna de las corridas de la prueba 1.

de
Tabla N°06. Datos de resultados de la prueba N°02 a condiciones de 5g/L Cu, 15 g/L
ca
Fe y pH=2.0
Cu en Fe3+ en Cu en PLS
te

(O/A) Cu
(g/L) (mg/L) (g/L)
lio
2/1 2.843 33.799 286.50 0.178

1/1 4.860 57.788 158.25 0.388
b
1/3 8.373 99.554 53.13 2.310

Bi
1/8 8.410 100.000 21.47 4.225
37
y pH=2.0
ica
(O/A) Cu
(g/L) (mg/L) (g/L)
2/1 3.090 39.501 517.50 0.358
1/1 5.543 70.853 270.00 0.815
m
1/3 7.238 92.522 75.65 2.234
1/8 7.823 100.000 29.63 5.030
uí
Q
Extracción de Cu a pH = 2.0
ría
12.00
10.00
ie
en
Cu2+ en organico (g/L)
8.00
PRUEBA 1 Cu=5g/L y
Fe=5g/L, pH=2
g
6.00
PRUEBA 2 Cu=5g/L y
In
Fe=15g/L, pH=2
4.00 PRUEBA 3 Cu=5g/L y
Fe=30 g/L, pH=2
de
2.00
0.00
ca
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00

Cu2+ en PLS descargado (g/L)
te
lio
1, 2 y 3.
b
Bi
38
Co-extracción de Hierro(III) a pH = 2.0

600.00
500.00
ica
Fe3+ en organico (mg/L)
400.00
m
PRUEBA 1 Cu=5g/L y
Fe=5g/L, pH=2
300.00
PRUEBA 2 Cu=5g/L y
uí
Fe=15g/L, pH=2
200.00 PRUEBA 3 Cu=5g/L y Fe=30
Q
g/L, pH=2
100.00
ría
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
ie
en
Figura N°19. Comportamiento de cada una de las pruebas 1,2 y 3 a pH=2 de cobre en
orgánico respecto a la co-extracción de Hierro (III).

g
In
En la Figura N°18, se muestra los resultados obtenidos para las pruebas a pH=2, se
observó que la mayor extracción de Cu es 10.103g/L a las condiciones de 5g/L Cu, 5g/L
de
Fe y a la relación O/A=1/8, y en la Figura N°19 de concentración de Cu2+ vs Fe3+ en
orgánico para un mismo pH, se observa que la prueba 3 de concentración de

ca
Fe(III)=30g/L para la relación O/A=2/1 presenta la mayor extracción de Férrico 517.50

te
mg/L en el orgánico en comparación de las demás pruebas y corridas, es decir a mayor

lio
concentración de Fe(III) en el PLS sintético a un mismo pH es mayor la co-extracción de
Fe(III) en el orgánico.
b
Bi
39
y pH=1.5
ica
(O/A) Cu
m
(g/L) (mg/L) (g/L)
2/1 2.970 29.917 292.50 0.123
uí
1/1 5.445 54.848 147.50 0.383
1/3 9.185 92.521 42.82 2.533
Q
1/8 9.928 100.000 16.41 4.573
ría
ie
y pH=1.5
en
(O/A) Cu
g
(g/L) (mg/L) (g/L)

In
2/1 2.817 32.382 354.34 0.501

1/1 5.061 58.176 178.05 1.054
1/3 7.177 82.489 62.31 2.661
de
1/8 8.700 100.000 24.28 4.590

ca
Tabla N°10. Datos de resultados de la prueba N° 6 a condiciones de 5g/L Cu, 30g/L Fe

te
y pH=1.5
lio
(O/A) Cu
b
(g/L) (mg/L) (g/L)

Bi
2/1 2.783 30.848 328.50 0.325

1/1 5.445 60.366 174.75 0.911
1/3 8.255 91.519 57.92 2.633
1/8 9.020 100.000 26.91 4.688
40
12.00
10.00
ica
8.00
PRUEBA 4 Cu=5g/L y
m
6.00 Fe=5g/L , pH=1.5
PRUEBA 5 Cu=5g/L y
Fe=15g/L, pH=1.5
uí
4.00
PRUEBA 6 Cu=5g/L y
Fe=30 g/L, pH=1.5
Q
2.00
ría
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00
Cu2+ en PLS descargado (g/L)
ie
en
4, 5 y 6.
g
In
Co-extracción de Hierro(III) a pH = 1.5

410.00
de
360.00
310.00
ca
260.00
PRUEBA 4 Cu=5g/L y
Fe=5g/L , pH=1.5
210.00
PRUEBA 5 Cu=5g/L y
te
160.00 Fe=15g/L, pH=1.5

PRUEBA 6 Cu=5g/L y Fe=30
lio
110.00 g/L, pH=1.5
60.00
b
10.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
Bi
Cu2+ en orgánico (g/L)
Figura N°21. Comportamiento de cada una de las pruebas 4,5 y 6 a pH=1.5 de cobre en
41
En este caso se comparó la Figura N°20 de las isotermas de extracción 4,5 y 6 a pH= 1.5
con la Figura N°18, esta muestra un aumento de 1.5 más de extracción de Cu2+ en la
Prueba N°04. Es decir, conforme va disminuyendo el pH se extrae más Cu en el orgánico.
ica
En la Figura N°21 se observa que la máxima co-extracción de Fe3+ es 354.34 mg/L (a
condiciones O/A=2/1 y Fe=15 g/L) lo cual indica que va disminuyendo en un 32%
m
comparando con el resultado obtenido anteriormente en las pruebas a pH=2 del máximo
uí
valor obtenido (Prueba 3, 517.50 mg/L Fe3+), sin embargo, la comparación no es a las
Q
mismas condiciones en caso de la concentración de Fe3+, por ello comparamos con el
ría
valor obtenido de 328.50 mg/L Fe3+ en la Prueba N°06 a relación 2/1 y Fe=30 g/L,
observando una disminución de 37 % a diferencia de la máxima co-extracción de férrico

ie
este disminuye en un 5% más teniendo en cuenta que este tiene la mayor concentración
en
de férrico inicial, es por ello la notablemente influencia del pH en la co-extracción del
férrico.
g
In

de
y pH=1.0
ca
(O/A) Cu
te
(g/L) (mg/L) (g/L)

2/1 2.212 26.424 134.94 0.276
lio
1/1 3.954 47.228 71.48 0.800

1/3 7.108 84.914 15.52 2.839
b
1/8 8.371 100.000 8.75 4.565

Bi
y pH=1.0
42
(O/A) Cu
(g/L) (mg/L) (g/L)
2/1 2.390 23.823 187.55 0.119
1/1 4.160 41.460 66.57 0.388
ica
1/3 7.891 78.651 28.76 2.957
1/8 10.034 100.000 9.69 4.578
m
uí
Q
y pH=1.0
ría
(O/A) Cu
(g/L) (mg/L) (g/L)
2/1 2.385 23.094
ie 89.74 0.430
1/1 4.573 44.275 39.87 1.010
en
1/3 7.643 74.001 16.57 3.108
1/8 10.328 100.000 4.57 4.630
2+
Nota: No se presenció concentración de Fe en ninguna de las corridas de la prueba 9.
g
In
12.00
de
10.00
Cu 2+ en organico (g/L)
ca
8.00
PRUEBA 7 Cu=5g/L y
Fe=5 g/L, pH=1
6.00
te
PRUEBA 8 Cu= 5g/L y

Fe=15 g/L, pH=1
4.00
PRUEBA 9 Cu=5g/L y
lio
Fe=30g/L, pH=1
2.00
b
0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00
Bi
2+
Cu en PLS descargado (g/L)
7, 8 y 9.
43
Co-extracción de Hierro(III) a pH= 1.0

200.00
180.00
160.00
ica
140.00
120.00 PRUEBA 7 Cu=5g/L y Fe=5
g/L, pH=1
100.00
m
PRUEBA 8 Cu= 5g/L y Fe=15
80.00 g/L, pH=1
uí
60.00 PRUEBA 9 Cu=5g/L y
Fe=30g/L, pH=1
40.00
Q
20.00
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00
ría
Figura N°23. Comportamiento de cada una de las pruebas 7,8 y 9 a pH=1 de cobre en
ie
en
Se analizaron las isotermas de extracción de las últimas pruebas a pH=1 y notamos que
g
la mayor carga de extracción de Cu se observa en la Figura N°22 (Prueba N°09) a pH= 1

In
con una ley de extracción de Cu= 10.328 g/L en relación O/A=1/8 y Fe=30 g/L. Con lo
de
cual, comparando el resultado a pH=1.5 este último es mayor en 3.87 % de extracción de
cobre, una mínima diferencia en ambas pruebas y en relación con las demás pruebas sin
ca
embargo esta tiene una mayor carga de Cu en la aldoxima ACORGA M-5640 originando
un desplazamiento hacia la derecha de este equilibrio químico, lo cual indica una mayor
te
capacidad de extracción. Reafirmando que a menor pH mayor extracción de Cu, es decir

lio
que cualquier alteración (aumento de pH) que puede afectar la capacidad de complejidad
b
de cobre afectará la eficiencia de la aldoxima.

Bi
Por lo cual se puede decir también que la capacidad de carga del orgánico Cu se ve
afectada por el Hierro en las gráficas de extracción anterior, pero disminuyendo el pH en
la Figura N°23 (Prueba N°09) con un valor de co-extracción de Fe(III)= 119.5 mg/l esta
44
se ve levemente afectada por la capacidad de carga que es generado por el exceso de
Hierro presente en el PLS sintético, reduciendo en un 77% la presencia de Fe(III) en
comparación con la Prueba N°03 de pH=2, por lo cual el porcentaje de reducción de
ica
férrico (77%) es cercano en la demás pruebas del mismo pH=1.
Cabe resaltar que para esta última determinación no se presenció la concentración de Fe2+.
m
Por lo que se evaluó finalmente el comportamiento del orgánico ACORGA ®M5640
uí
respecto a la captación de Hierro (III).
Q
En las Figuras N°19, 21 y 23, a las condiciones ya mencionadas respecto a la co-
ría
extracción de hierro, para reafirmar dicho análisis evaluamos la concentración de cobre
en el orgánico cargado con el cual permitió determinar la concentración de hierro

ie
esperada en el orgánico cargado, con lo cual obtenemos el valor de selectividad Cu2+/Fe3+.
en
Anexo 6 y 7 (Tabla N°14).
g
Tabla N°14. Resultados de % Carga de Cu en el orgánico y selectividad de todas las

In
pruebas.
de
Fe3+ en
Orgánico
Orgánico orgánico
cargado de % Carga %
cargado de (mg/L) Selectividad
Prueba Cu en la de Cu en Recuperación
Cu respecto al Cu2+/Fe3+
ca
isoterma orgánico de Cu
(g/L) % carga
(g/L)
de Cu
1 7.6 10.1 75 24 317 74
te
2 8.1 8.4 96 61 133 88

3 7.25 7.8 93 80 91 78
lio
4 8.2 9.9 83 63 130 92

5 7.4 8.7 85 59 125 77
b
6 7.8 9.0 86 80 98 83
7 6.99 8.4 84 20 350 72
Bi
8 7.6 10.0 76 32 238 82

9 7.7 10.3 77 19 405 74
45
En la Tabla N°14 los resultados obtenidos de los cálculos según el anexo 06
(Concentración de Cu en el orgánico) y anexo 07 (Selectividad), tomando el punto
máximo y el punto de la última de Cu2+ en el orgánico de las isotermas (Ver anexo 08),
ica
el cual puede llegar alcanzar un valor máximo de 10.328 g/L , el porcentaje de carga es
77% de Cu2+ siendo que el 23% queda libre para una carga adicional de cobre, y su
m
recuperación es de 74% de Cu2+ en el orgánico siendo los datos de la prueba N°09,
uí
observando que en casi todas las pruebas mientras más alta la carga porcentual , existe
Q
una menor recuperación de cobre pero una mayor transferencia neta de cobre del
orgánico, ya que se obtuvo una mayor selectividad a razón de 405 (Ver Figura N°24)
ría
veces la concentración de Cu2+ sobre Fe3+ respecto a la prueba N°03 de menor
selectividad, por lo cual a menor pH se obtiene la mayor selectividad de Cu2+ respecto al

ie
Fe3+ .
g en
Selectividad Cu2+/Fe3+
In
450
400
de
350
Selectividad de Cu2+/Fe3+
300
250
ca
200
150
te
100
lio
50
0
b
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5 Prueba 6 Prueba 7 Prueba 8 Prueba 9

N° de Prueba
Bi
Figura N°24. Comparación de la selectividad de Cu2+/Fe3+ de las pruebas realizadas a
diferentes condiciones.
46
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES
ica
Los parámetros óptimos de PLS sintéticos para el proceso de extracción por el
solvente ACORGA ®M5640 fueron a pH = 1, a concentraciones de 5g/L y 30g/L
m
y en la relación O(orgánico)/A(acuoso) = 1/8.
uí
 Las isotermas de extracción se elaboraron y compararon a diferentes condiciones
Q
de concentración de Hierro (III) y pH (1, 1.5 y 2) en el PLS sintético, en razones
Orgánico/Acuoso de 2:1, 1:1, 1:3 y 1:8.
ría
 Por espectrometría de absorción atómica determinamos las concentraciones de Cu
ie
y Fe, y por análisis volumétrico se determinó la concentración de Fe2+ no
en
encontrándose presencia de este último ion en la extracción, por ende, solo se
obtuvo la presencia de Fe3+, la extracción de cobre más alta es de 10.328 g/L Cu

g
y a pH= 1 (Prueba N°09), con una carga neta de 77% de Cu2+ y 19 ppm de Fe3+
In
en el orgánico. La capacidad de carga del orgánico se ve levemente afectada por

de
el Fe3+ en las pruebas 3 y 6 con 80 ppm de Fe3+ en el orgánico.
 El valor más alto de selectividad se obtuvo de la prueba N°09 con un valor a razón
ca
de 405 veces más de Cu2+ que Fe3+ y el valor más bajo fue a razón de 91 veces
te
de Cu2+ sobre el Fe3+. A mayor extracción de cobre mayor selectividad y cuanto
menor es el pH menos Fe3+ co-extraerá el orgánico.

lio
b
Bi
47
CAPITULO V
RECOMENDACIONES
ica
Realizar una purga ya que en la mayoría de las operaciones de SX de Cu, cuando
se purga por exceso de Fe, es para mantener este en una concentración de 1,5 y 3
m
g/L, dependiendo de las condiciones específicas de operación.
uí
 Analizar los parámetros operacionales en forma aproximada a partir de pruebas
Q
de laboratorio, para tener mejor recuperación de cobre en circuitos simples de
Lixiviación/Extracción por Solventes/Electro-obtención. En este estudio se
ría
evaluaron los parámetros de variación de pH; razones en volumen O/A o la
pendiente de operación.
ie
en
 Elegir otro extractante, es decir migrar a una nueva formulación de compuesto
orgánico que pueda optimizar el trabajo de la extracción por solventes y sea más
g
selectivo para las concentraciones de cada metal.

In
 Recirculación del electrolito al sistema, cuando se limpian las celdas de

de
deposición electrolítica.

ca
Realizar un lavado previo de la solución orgánica en la etapa de Extracción por
Solventes.
te
lio
b
Bi
48
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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lio
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Universidad de Chile. Recuperado de

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lio
Accedido 25/08/2015
b
Bi
52
CAPITULO VII
ANEXOS
ica
ANEXO 1: Especificaciones Técnicas del Reactivo de Extracción de Metales
ACORGA ®M5640
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura N°25. Hoja técnica de ACORGA ®M5640 de la compañía CYTEC y SOLVAY
GROUP, donde se observa datos físicos, datos de rendimiento a 25°C y punto de
isoterma de extracción de cobre.
53
ANEXO 2: MÉTODO DE ANÁLISIS DE IÓN FERROSO -VOLUMETRÍA
1. OBJETIVO
Establecer los lineamientos para determinar la concentración de Fe+2 en soluciones.
ica
2. FUNDAMENTO
El permanganato de potasio es una agente oxidante.
m
𝐌𝐧𝐎𝟒 − + 𝟖𝐇 + + 𝟓𝐞− ⟷ 𝐌𝐧+𝟐 + 𝟒𝐇𝟐 𝐎
uí
La reacción anterior se produce en medio ácido. Así mismo, para la determinación
Q
del analito de Fe+2 presente en las soluciones, el Fe+2 es oxidado a Fe+3. Esta
valoración es posible debido a que el potencial del sistema MnO4-/Mn+2 es mayor que
ría
el sistema Fe+2/Fe+3 en medio ácido.
Reacción:
ie
en
𝐌𝐧𝐎𝟒 − + 𝟓𝐅𝐞𝟐+ + 𝟖𝐇 + ⟷ 𝐌𝐧+𝟐 + 𝟓𝐅𝐞𝟑+ + 𝟒𝐇𝟐 𝐎
3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES:

g
In
Tabla N°15. Relación de equipos, herramientas y materiales, para determinación del
ion ferroso.
de
Equipos Herramientas Materiales

 Bureta digital (±0.01  Matraz de 250 mL  H2SO4 concentrada
ca
mL de precisión).  Matraz de 125 mL (98%).

 Plancha de  Pipeta de 2 mL  Solución valorada de
te
calentamiento.  probeta de 10 mL KMnO4.

 Balanza analítica.  Bureta ámbar de 50 mL  Agua destilada.
lio
 Campana extractora de  Vaso precipitado de 100  Oxalato de sodio

b
gases. mL. (COONa2)2

 Fiola de 1000 mL.
Bi
 Torunda de lana de
vidrio.
 Embudo de vidrio.
54
4. MATERIALES DE SEGURIDAD
- Lentes de Seguridad
- Ropa de trabajo
ica
- Zapatos de Seguridad
- Guantes de Jebe
m
- Guantes de Látex
uí
- Mascara de gases
Q
5. PREPARACIÓN DE SOLUCIONES
Procedimiento:
ría
a. Preparación de Permanganato de Potasio (KMnO4 0.1 N):
- Pesar 3.16g de KMnO4 en un vaso de 100ml y disolver con 50 ml de agua

ie
destilada.
en
- Calentar y agitar la solución hasta disolución completa del KMnO4.
g
- Llevar a una fiola de 1000 ml y agregar 450 ml de agua destilada.

In
- Hervir durante 15 minutos y dejar enfriar hasta el día siguiente en un área
oscura.
de
- Aforar con agua destilada, homogenizar y filtrar en un embudo de vidrio
revestido en el fondo con una torunda de lana de vidrio.

ca
- Guardar en frasco de color ámbar y preferiblemente en un lugar oscuro.

te
b. Estandarización del KMnO4 0.1 n:

lio
- Pesar exactamente 0.20 gr. de Oxalato de Sodio (Na2C2O4). Previamente
secado a 110°C por 60 minutos. Llevar a un matraz de 250 ml.

b
-
Bi
Disolver en 150 ml de agua destilada.
- Añadir cuidadosamente 7 ml de H2SO4 y homogenizar bien.
55
- Llevar a calentamiento aproximadamente 70°C. Colocar una Varilla de vidrio
para evitar proyecciones y homogenizar constantemente.
- Agregar lentamente la solución de KMnO4 desde una bureta de 50 ml con
ica
agitación constante hasta viraje color Rosado tenue y que persista dicha
coloración mínimo por 30 segundos.
m
- La temperatura al finalizar la valorización no debe ser menor de 60° C.
uí
- Realizar la estandarización tres veces y calcular el promedio de los gastos.
Q
c. Cálculo: Normalidad Exacta (N) y Factor:
𝑎 . 1000
ría
𝐹𝐷 =
𝐸𝑞. 𝑉. 𝑁
FD: factor de dilución

ie
en
a: Peso Na2C2O4
Eq: peso equivalente Na2C2O4=67g/L

g
In
N: Normalidad KMnO4
6. PREPARACIÓN ANALÍTICA
de
Las diluciones realizadas varían en función de la concentración de analito de interés,
para el caso de muestra de contenido ocurrente, se sugiere proceder de la siguiente

ca
manera:
te
ID Muestra  ml de ALICUOTA
Soluciones Electrolíticas sintéticas  2 ml en matraz de 125 mL
lio
PLS sintético  2 mL en matraz de 125 mL

b
Bi
56
7. VALORIZACIÓN
- Una vez tomado el analito de interés, adicionamos 50 mL de agua destilada.
- Añadimos cuidadosamente 6 mL de H2SO4 concentrado.
ica
- Dejar enfriar hasta temperatura ambiente.
- Valorar con solución de KMnO4 estandarizado, hasta un color Rosa tenue.
m
- Anotar el gasto. Calcular Ion ferroso en gramos/litro.
uí
Nexacta= 0.1 x FD
Q
FACTOR= Nexacta x PM Fe
ría
Calculo Fe+2:
Gasto(ml) . FACTOR
Fe+2 =
ie
ALICUOTA(ml)
en
8. REGISTRO
Hoja de Excel: Controles de Laboratorio de Análisis de Ion ferroso para cada PLS
g
sintético.
In
de
ca
te
lio
b
Bi
57
ANEXO 3: MÉTODO DE DETERMINACIÓN DE ACIDEZ POR
VOLUMETRÍA
1. OBJETIVO
ica
Establecer los lineamientos para realizar la titulación de Ion H+ en pulpa y soluciones
de lixiviación.
m
2. FUNDAMENTO
uí
Especialmente en soluciones de lixiviación se observan desviaciones en la
Q
determinación del punto final de la valoración, esto debido al hidrólisis del hierro y
otros elementos en solución. Para evitar dicha interferencia se determina la acidez
ría
libre agregando una solución de oxalato de potasio, el cual debe enmascarar los iones
ie
hidrolizables. El punto final se determina mediante medidas potencio-métricas a pH
en
igual a 7.
3. EQUIPOS/ HERRAMIENTAS/ REACTIVOS:

g
In
Tabla N°16. Relación de equipos, herramientas y reactivos, para determinación de
acidez.
de
Equipos Herramientas Reactivos
 pH metro.  Pipeta de 5ml  NaOH

ca
 Equipo de agitación.  Vaso precipitado de  Oxalato de potasio

 Bureta Digital. 100ml y 1000ml  Biftalato de potasio
te
 Dispensadores.  Barra de agitador  Fenolftaleína

lio
 Balanza analítica. magnético de 2cm  Ácido oxálico

 Probeta de 10ml  Solución buffer pH 7
b
 Pro pipeta  Solución buffer pH 4

Bi
 Piseta
 Parafilm
58
- Mandil
- Guantes de nitrilo
ica
5. DOCUMENTO ASOCIADO:
Método de la medición de pH (Anexo 6)
m
6. PREPARACIÓN DE SOLUCIONES
uí
a. Preparación de NaOH 0.1 N
Q
- Pesar 1g de NaOH P.A en un vaso precipitado de 100 ml. Disolver con agua
ría
destilada; luego agregar esta solución a una fiola de 250 ml, aforar con agua
destilada y homogenizar. Trasvasar a un recipiente oscuro
b. Estandarización NaOH 0.1 N

ie
en
- Pesar exactamente 0.5g de Biftalato de potasio en un matraz 250 ml, agregamos
100 ml de agua destilada, calentamos brevemente la solución hasta su total

g
disolución y homogenizamos. Enfriamos y añadimos 3 gotas de fenolftaleína.

In
- Titular con la solución de NaOH preparada anteriormente hasta viraje de color

de
rosado tornasol.
- Realizar la estandarización tres veces y calcular el promedio de los gastos.

ca
c. Cálculo Factor de dilución

te
𝑨 . 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑭𝑫 =
𝑬𝒒 . 𝑽 . 𝑵
lio
Donde:
b
A: Peso Biftalato de potasio (g)

Bi
Eq: Peso Equivalente Biftalato = 204.22
V: Gasto NaOH (ml)
N: Normalidad teórica (0.1)
59
d. Cálculo de la Normalidad Real
NREAL= 0.1 x FD
e. Cálculo del Factor (F)
ica
F = 0.001. NREAL. 98/2
f. Preparación de Oxalato de potasio
m
- Pesar 92 g de Oxalato de potasio y transferir a vaso precipitado de 500 mL.
uí
- Agregar aproximadamente 200 ml de agua destilada. Tapar con parafilm,
Q
homogenizar y dejar reposar mínimo 12 horas hasta tomar temperatura ambiente.
- Llevar a fiola de 500 mL y aforar con agua destilada. Medir el pH de la solución
ría
según el método de medición de pH (Anexo 6) Regular a un pH=7 con ácido
oxálico al 10% o NaOH 0.1N.

ie
- Almacenar en una botella de vidrio oscura.
en
g. Preparación de ácido oxálico
g
- Pesar 2.5 g de ácido oxálico.

In
- Trasvasar a un vaso de 62.5 mL.
- Agregar 50 mL de agua desionizada aproximadamente y disolver. Trasvasar a una

de
fiola de 250 mL. Enrasar con agua desionizada, homogenizar y almacenar.
h. Preparación de fenolftaleína
ca
- Pesar 1 g de Fenolftaleína, agregar el contenido en un vaso de 100 mL. Añadir 50

te
mL de alcohol (etanol) y disolver.

lio
- Trasvasar a una fiola de 100 mL y enrasar con agua desionizada y homogenizar.
Almacenar en un frasco oscuro de 100 mL con gotero.

b
Bi
60
7. DESARROLLO DE ANÁLISIS
a. TITULACIÓN:
- Calibrar el pH metro según instructivo “Medición de pH” (Anexo 6)
ica
- Haciendo uso de pipeta y pro pipeta extraer 5ml de muestra a titular en un vaso
de 100 mL. Adicionar 20 mL de oxalato de potasio 1N y barra magnética.
m
- Valorar con solución de NaOH estandarizado, hasta pH=7.
uí
- Realizar el siguiente cálculo:
Q
𝑽 𝑵𝒂𝑶𝑯 . 𝑭 . 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑯+ 𝒍𝒊𝒃𝒓𝒆 (𝒈⁄𝑳) =
𝑽𝒂𝒍𝒊𝒄𝒖𝒐𝒕𝒂
ría
NOTA:
Cuando la muestra a analizar está en un pH entre 2 a 1, diluir 5 ml en una fiola

ie
de 100 ml (20X), homogenizar y tomar alícuota de 5 ml. (pls, raff).
en
Cuando la muestra a analizar esta en un pH entre 1 a 0, diluir 5 ml en una fiola
g
de 250 ml (50X), homogenizar y tomar alícuota de 5 mL (soluciones

In
electrolíticas).
de
Donde 20X y 50X corresponden al
Factor de Dilucion:
ca
𝐕𝐨𝐥. 𝐅𝐢𝐨𝐥𝐚 (𝐦𝐥)

𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐃𝐢𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧 =
𝐕𝐨𝐥. 𝐏𝐢𝐩𝐞𝐭𝐚 (𝐦𝐥)
te
lio
b
Bi
61
ANEXO 4: MÉTODO DE LA DETERMINACIÓN DE pH
1. OBJETIVO
Establecer los lineamientos para medir el pH de una solución.
ica
2. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES
Tabla N°17. Relación de equipos, herramientas y materiales para determinación de pH
m
Equipos Herramientas Materiales
uí
 pH metro Jenway  Recipiente de enjuague  Agua desionizada.
Q
3510.  Papel toalla o tisú  Solución buffer pH 4
 Electrodo Hanna,  Solución de llenado del electrodo  Solución buffer pH 7
ría
HI 1230. de referencia)
 Piseta ie
en
g
- Mandil
In
- Guantes de nitrilo
4. CALIBRACIÓN DEL ELECTRODO Hanna, HI 1230.

de
a. Procedimiento:
- Lavar el electrodo con agua desionizada y secar con papel en forma de toques
ca
(nunca frotando el electrodo).

te
- Encendemos el pH metro Jenway 3510 y seleccionamos: Calibrar, luego

lio
sumergimos el bulbo del electrodo en el Buffer pH 4 y seleccionamos: Comenzar.

b
Esperamos que se estabilice la lectura y seleccionamos: Aceptar.

Bi
- Retiramos con cuidado el electrodo de la solución Buffer inicial y lavamos con
abundante agua y secamos. Seleccionamos: Próximo, y sumergimos el bulbo del
62
electrodo en el Buffer pH 7 y seleccionamos: Comenzar. Esperamos que se
estabilice la lectura, la cual fue su relative slope = 98% y seleccionamos: Aceptar.
- Seleccionamos: Cal Lista.
ica
b. Desarrollo de lectura:
- Lavamos y secamos nuevamente el electrodo. Sumergimos el bulbo en la solución
m
a analizar. Se anotará la lectura determinada.
uí
- Lavamos y secamos el electrodo y sumergimos para verificar en el Buffer pH 7
Q
o pH 4 según el nivel que requiere el análisis.
- Si el rango de lectura de verificación esta en ±0.01, seguimos con la lectura de
ría
muestra. En caso contrario calibramos nuevamente.
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
63
ANEXO 5
MÉTODO DE ANÁLISIS POR ESPECTROMETRÍA DE ABSORCIÓN
ATÓMICA A LA LLAMA CON LAMPARA DE CATODO HUECO
ica
Los resultados obtenidos de la determinación de las 9 pruebas por espectrometría de
m
absorción atómica en laboratorio de servicios a la comunidad e investigación (LASACI)
de la Escuela de Ingeniería Química - Facultad de Ingeniería Química.
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
64
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
65
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
66
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
67
ANEXO 6
CÁLCULOS PARA DETERMINAR LA LEY DE Cu Y Fe EN EL ORGÁNICO
Para calcular la ley de cobre y hierro en el orgánico en cada punto de la relación O/A, se
ica
utilizó la siguiente formula: (1)
𝑔
m
𝑔 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 á𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑌 𝐹𝑒 (𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑜) 𝑋 𝐿 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑢
𝑑𝑒 𝐶𝑢 𝑒𝑛 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑜 =
𝐿 Volumen de orgánico
uí
Ejemplo:
Q
Datos de la prueba N°09:
ría
Volumen de solución ácida con cobre (mL) = 60
Volumen de orgánico (mL)= 20

ie
en
g/L ley de Cu = 3.4425 g/L Cu
g
g/L ley de Fe= 0.1792 g/L Fe

In
Reemplazando en la formula (1)

de
Para el Cu:
g/L de Cu en orgánico = (60 x 3.4425) /20= 10.328 g/L de Cu en orgánico

ca
g/L de Fe en orgánico = (60 x 0.1792) / 20 = 0.5375 g/L de Fe en orgánico

te
lio
b
Bi
68
ANEXO 7
CÁLCULOS PARA DETERMINAR LA SELECTIVIDAD DE Cu2+/Fe3+
Para determinar la selectividad primero se calcula la cantidad de cobre que carga el
ica
orgánico de la siguiente manera, tomando el punto máximo de carga de cobre en la
m
isoterma.
uí
Ejemplo:
Para la prueba N°09:
Q
Se toma el valor máximo de la isoterma de extracción del Cu en orgánico:
ría
10.328 g/l Cu2+
ie
Aplicando la fórmula (2):
en
Cu en el orgánico e (ultima etapa de extracción)
%Carga de Cu = 𝑋 100
Cu maximo en el orgánico
g
In
Reemplazando en la formula (2):
%Cu máximo en orgánico = (7.7 g/L Cu2+) / (10.328 g/L Cu2+) = 77 %

de
Se grafica % Carga de Cu2+ vs Fe3+ mg/L en orgánico, tomando los datos de la Tabla
ca
N°14, con lo cual determinamos Fe3+ presente en la carga de Cu en orgánico, trazando
una línea vertical hacia donde choca la curva y luego una horizontal hacia el eje Y de Fe3+
te
(mg/L), tomando el valor de 42 mg/L. Como se visualiza en la Figura N°26.

lio
b
Bi
69
% Carga de Cu vs Fe3+ mg/l en orgánico

100
90
80
ica
Fe3+ mg/l en orgánico
70
60
m
50
40
uí
30
Q
20
10
ría
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Cu en orgánico
ie
Figura N°26. Curva de %Carga de Cu vs Fe3+ de la Prueba N°09, con los datos
en
reportados en la Tabla N°14.
g
In
Aplicando la formula (3)
Cu Ley de cobre en PLS sintético

Selectividad =
Fe Ley de Fe en funcion de %Maxima de Cu (orgánico)
de
Reemplazando en la formula (3).

ca
Selectividad (Cu/Fe3+) = (7700 mg/L Cu) / (19 mg/L Fe) = 405

te
Es decir 405 veces más de Cu2+ sobre el Fe3+.

lio
b
Bi
70
ANEXO 8
DIAGRAMAS DE Mc Cabe-Thiele PARA TODAS LAS PRUEBAS Y NÚMERO
DE ETAPAS
ica
- Prueba 1: Cu=5 g/l, Fe=5g/l y pH=2
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
Figura N°09. Simulación de isoterma de extracción para prueba 1 en software

de
Minchem 32.
ca
te
lio
b
Bi
71
- Prueba 2: Cu=5 g/l, Fe=15g/l y pH=2
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Minchem 32.
g
- Prueba 3: Cu= 5 g/l, Fe= 30 g/l y pH=2

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Minchem 32.
72
- Prueba 4: Cu= 5 g/l, Fe= 5 g/l y pH=1.5
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Minchem 32.
g

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Minchem 32.
73
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Minchem 32.
g

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Minchem 32.
74
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Minchem 32.
g

In
de
ca
te
lio
b
Bi
Minchem 32.
75
ANEXO 9
Fotos del proceso experimental
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura N°27. Soluciones obtenidas el proceso de extracción y re-extracción (PLS
descargado y soluciones ricas en Cu2+ y Fe3+.
76
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura N°28. Extrayendo del PLS sintético con ACORGA M 5640, utilizando una pera
en
de decantación.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura N°29. Soluciones de PLS descargado y orgánico cargado obtenidos del proceso
de extracción.
77
ica
m
uí
Q
ría
ie
Figura N°30. Soluciones obtenidas del proceso de re-extracción, utilizando una
en
solución acida (180 g/L) en pera de decantación y separando fases con el embudo.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
78

LopezBacilio S - SolanoGavino V

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

Br. LÓPEZ BACILIO, SARA ANDREA

Dr. WILSON REYES LAZARO

MSc. AGUSBERTO CORTIJO GARCÍA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

Br. LÓPEZ BACILIO, SARA ANDREA

Dr. WILSON REYES LAZARO

MSc. AGUSBERTO CORTIJO GARCÍA

Dr. Nelson Willians Farro Pérez

Dr. Wilson Reyes Lázaro

A Dios por ser en cada momento de nuestra

A nuestro asesor, Dr. Wilson Reyes Lázaro

por su tiempo, dedicación y ayuda para la

A la Universidad Nacional de Trujillo,

nuestra alma máter, nos sentimos dichosos de

habernos formado profesionalmente en sus

Sara López y Víctor Solano

Deseamos expresar nuestra gratitud al Laboratorio de Investigación 3 de la Facultad de

orientación y dedicación en el desarrollo de este trabajo de investigación. Su enseñanza

profesional permitiendo la realización de esta Tesis.

su vehemencia e ímpetu en el desarrollo de sus cursos.

Sara López y Víctor Solano

1.2 Producción minero metalúrgico de cobre del Perú ………………........... ....3

1.5 Proceso SX-EW de Cobre……………………………………………….....10

1.6 Formulaciones del reactivo de Extracción por Solventes de Cobre ….........11

1.7 Requisitos y propiedades de la fase orgánica……………………………....14

1.8 Proceso químico de extracción por solventes……………………………....14

1.9 Co-extracción Química del Ion Férrico (III)…………………………..........15

1.10 Efectos del hierro en el proceso industrial…………………………….........16

1.11 Selectividad de cobre sobre el hierro…………………………………….....17

1.12 N° de etapas de Extracción: Isoterma de Distribución………………..........18

1.13 Punto de Saturación…………………………………………………….......19

1.14 Recta de Operación………………………………………………………....20

1.15 Análisis McCabe-Thiele en le Extracción por Solventes de Cobre………...23

1.16 Descripción y propuestas para mejorar la Eficiencia del Proceso………….25

1.18 Importancia del Problema………………………………………………...30

CAPITULO II: MATERIALES Y MÉTODOS

2.2 Metodología de trabajo……………………………………………………..31

2.2.5 Respecto a la selectividad Cu/Fe……………………………….…….....36

3.1.1 Resultados de las Pruebas 1, 2 y 3 a pH = 2.0 .........................................37

3.1.2 Resultados de las Pruebas 4, 5 y 6 a pH = 1.5 .........................................40

3.1.3 Resultados de las Pruebas 7, 8 y 9 a pH = 1.0 .........................................42

CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES………………………………….……......47

CAPITULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………….……….52

CAPITULO VII: ANEXOS……………………………………….………..53-76

Tabla N°02. Relación de Materiales, Equipos y Reactivos utilizados …………..….. 31

Tabla N°08. Datos de resultados de la prueba N°04 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°09. Datos de resultados de la prueba N°05 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°10. Datos de resultados de la prueba N° 6 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°11. Datos de resultados de la prueba N°07 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°12. Datos de resultados de la prueba N°08 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°13. Datos de resultados de la prueba N°09 a condiciones de 5g/L Cu,

Tabla N°14. Resultados de % Carga de Cu en el orgánico y selectividad de todas las

Tabla N°15. Relación de equipos, herramientas y materiales, para determinación de

Tabla N°16. Relación de equipos, herramientas y reactivos, para determinación de

Figura N°01. Proceso Hidrometalúrgico…………………………………………..…05

Figura N°02. Planta de extracción por solvente en una operación de Lixiviación de

Figura N°03. Esquema cíclico del proceso Extracción por Solventes –

Figura N°06. Diagrama McCabe-Thiele para una extracción en 2 etapas de cobre

equilibrio (isoterma de distribución) ………………………………………………….22

Figura N°08. Diagrama de McCabe-Thiele para una re-extracción en 1 etapa de cobre