Introducción

La fabricación de leche en polvo implica una concentración de solidos totales (solidos

grasos + solidos no grasos), desde un 12% de la leche fresca hasta un 96,6 % en el producto
final. Para lograr dicha concentración la leche se somete inicialmente a un proceso de
evaporación del agua en un sistema de múltiples etapas (el 12% pasa a 40-42% de solidos
totales). En esta etapa el costo de evaporación de agua resulta más económico que en la
siguiente de secado (pulverización).

En el presente trabajo se hace una descripción del proceso de evaporación-

condensación; en esta etapa ocurre a su vez las operaciones: pasteurización, evaporación y
homogenización de la leche, las cuales son presentadas por separado para detallar su
principio de funcionamiento e importancia dentro del proceso global de la leche en polvo.

Pasteurización:

Es el tratamiento térmico al cual se somete la leche para destruir casi toda la flora
banal, y la totalidad de la flora patógena procurando alterar lo menos posible la estructura
físico-química de la leche, su equilibrio químico y la su vitamina.

El principio de la pasteurización se basa en la combinación tiempo y temperatura que

garantiza la destrucción del bacilus tuberculoso, que puede ser a 63°C por 30 minutos o 72
°C 15 segundo y la eliminación del 99 % de la flora banal.

Métodos de pasteurización:

a) Pasteurización baja:

Consiste en un calentamiento a 63 °C durante 30 min, es un método lento y

descontinuo, pero tiene la ventaja de que no modifica las propiedades de la leche.

b) Pasteurización alta:

Se define como un calentamiento a 72 °C durante 15-20 segundos. El método es

rápido y continuo, pero modifica ligeramente las propiedades de la leche.
 Tipos de pasteurización usadas en fabricación

1) Tubulares:

Son los más usados, y están formados por un haz de tubos por donde circula la
leche y son calentados por vapor que circula alrededor de los tubos.

Ejem: Tubulares Black-Know

40-84-110 °C 125 sgft c/u de dos etapas de 10000 litros de 12 m2 de área

2) Pasteurización de placas

Consta de una serie de placas onduladas unidas por juntas de goma, la leche
discurre sobre las placas y el elemento calefactor (agua o vapor a baja presión) circula en
contra corriente por espacios paralelos a la leche.

Ventajas:

 Excelente intercambio de calor

 Poca modificación de la leche

 Ocupa poco espacio

 Fácil de hacer CIP

3) Pasteurización tipo serpentín:

Línea 4 temperatura 78-110 °C -------- cap. 17000 lts/hora

Elemento calefactor: vapor

Ventajas: trabajan bien con líquidos viscosos-- desventajas: difícil de limpiar.

Contrapresión en el pasteurizador:

Es necesario mantener una contrapresión dentro de los pasteurizadores para

garantizar el buen funcionamiento del mismo, presentado a su vez las siguientes ventajas:

1- Evita que la leche hierva dentro de los tubos.

2- Ayuda a mantener lleno el haz de tubos y conseguir un calentamiento uniforme.

 3- Evita formación de burbujas, las cuales crean un medio aislante a ciertos
microorganismos que no reciben tratamiento térmico.

Control de la pasteurización:

Muchas de las contaminaciones que pueden aparecer en la leche después de la

pasteurizada se deben a una pasteurización deficiente; como esta exige la destrucción total
de los microorganismos, patógenos y el 99% de los banales. Se realiza una prueba de control
llamada fosfatasa alcalina.

Se sabe que la leche cruda contiene siempre la máxima fosfatasa alcalina, cuya
temperatura de inactivación es ligeramente superior a la temperatura de destrucción del
bacilus tuberculosis (63 °C y 30 min), que es el germen mas termorresistente de los patógenos
de la leche. Es decir que cuando una leche pasteurizada no rebela presencia de fosfatasa se
puede afirmar que a sufrido una buena pasteurización.

Método de análisis:

Se agrega a la leche una sustancia buffer que lleva fenil-fosfato-disódico y di-etil-

barbirudato de sodio, si la leche contiene fosfatasa alcalina, esta al estar sobre el éster fenil-
fosfórico se desdobla liberando fenol. Este a su vez se identifica por medio de la
bromoquinona-cloramida dando una coloración azul, debido a la formación del indofenol.

En caso de no dar coloración azul indica ausencia de fosfatasa y por ende una buena
pasteurización.

Factores Determinantes en el Proceso de Pasteurización:

Para realizar el proceso de pasteurización se deben tomar en cuenta una serie de

factores que afectan la calidad de la leche como son:

1- No elevar impunemente la temperatura de pasteurización, ya que origina:

1.1 modificación en la estructura y composición de la leche afectando así el equilibrio

de las sustancias nitrogenadas, sales minerales y contenido vitamínico.
 1.2 Los microorganismos que soportan altas temperaturas están dotados de enzimas
proteolácticas que permiten degradar la caseína, provocando la putrefacción de la
leche, lo cual no sucedería a temperaturas moderadas, ya que en este caso se
conservaría una flora acida láctica que se desarrolla y provoca una acidificación
que impide el desarrollo de los gérmenes proteolíticos.

2- Después de pasteurizar la leche se debe tener cuidado de no mantenerla a temperatura

de 30 60 °C ya que esta contiene una proporción importante de bacterias termófilas
que se desarrollan en dicho rango y proporcionan una rápida acidificación de la leche.
Por otro lado, algunos microorganismos termorresistentes pueden multiplicarse a
temperatura ambiente. Para evitarlo, es necesario refrigerarla entre 3-4 °C.

3- Durante el proceso se debe tratar de lograr un calentamiento homogéneo, ya que, si

una pequeña porción escapa a la acción térmica, los gérmenes en ella presentante se
multiplicarían y si por el contrario una porción de leche sufre sobrecalentamiento
ocasiona modificaciones en su estructura, que pueden provocar aparición de sabores
desagradables (sabor a cocido).

Evaporación:

Es una operación de concentración de una solución, en la cual hay remoción de un

solvente, utilizando calor para lograr la vaporización del líquido en el punto de ebullición. El
proceso de evaporización implica una transferencia de calor y masa simultáneamente, ya que
él depende de la alimentación de vapor necesario para evaporar el solvente y la remoción del
vapor del equipo donde ocurre el proceso. La transferencia de calor sucede generalmente a
través de una superficie metálica

En un sistema de concentración por evaporación las funciones básicas son:

1- Evaporar una parte de solvente por ebullición

2- Condensar los vapores formados y eliminar o recuperar el condensado

3- Evacuar el aire y otros gases no condensables si se trabaja al vacío.

 Evaporación a presión normal y al vacío

Cuando un líquido o solución es calentado a presión normal su temperatura sube hasta

que comienza a hervir, desde este momento, todo el calor introducido en el liquido es
utilizado para la evaporación y de hecho la temperatura queda constante.

El punto de ebullición depende de la presión a la cual es sometido el liquido ejem: el

agua hierve a 99°C a una presión de 1 kgf/cm2 y a la presión de 0,1 kgf/cm2 es de 42 °C. allí
podemos observar la importancia que tiene el evaporador a una presión reducida;
disminuyendo la presión se disminuye la temperatura de evaporación. Por ello la leche se
evapora a presiones reducidas (vacío) debido a que es un alimento sensible al calor y las altas
temperaturas pueden modificar su estructura físico-químicas.

En general el empleo del vacío en un sistema evaporador tiene dos finalidades:

1- Aumentar la temperatura disponible

2- Proteger a los líquidos (leche) que son perjudicados por temperaturas

elevadas (calor)

Tipos de evaporadores:

Entre los mas usados en la actualidad tenemos:

1- Aparato con el agente de calefacción circulando en doble pared,

serpentín, etc. El volumen del líquido es siempre muy grande en relación a la
superficie de calentamiento. Son utilizados para evaporación por cargas

2- Evaporadores tubulares (tipo calandria) calentados por vapor de agua.

Es el tipo más corriente y conviene para operaciones en continuo. Existen de varios
tipos:

a- Tubos horizontales

b- Tubos largos verticales

b.1 flujo ascendente

b.2 flujo descendente (película descendente)

3- tubos inclinados
 3- Aparatos a placas

Su concepción y construcción son las mismas que la del intercambiador de

placas. Tiene la ventaja de ocupar poco espacio y poderse adaptar a diversos
regímenes de flujo.

Principio de evaporación de múltiples efectos

Un sistema de evaporación de múltiples efectos consiste en varios evaporados

(llamados cuerpos o efectos), conectados de tal forma que el vapor generado en un cuerpo es
el agente calefactor del cuerpo siguiente. Para que dicho sistema funcione es necesario que
haya una caída de temperatura y de presión de un evaporador a otro; para lograr esto es
suficiente disponer de una fuente de calentamiento (caldera) a temperatura suficientemente
elevada para el calentamiento del primer efecto y un manantial de agua fría (agua industrial)
a temperatura suficientemente baja para alimentar el condensador. La evaporación en los
efectos siguiente se hace sin costo adicional, porque solamente el primer efecto es calentado
por vapor vivo de la caldera. De igual forma hay una economía en el agua de refrigeración
porque solamente el vapor del ultimo efecto debe ser condensada por el agua.

La finalidad de usar un sistema de evaporación de múltiple es reducir el consumo de

vapor para una cantidad de evaporación dada. Así se tiene que un kg de vapor saturado que
entra en el primer efecto evaporar aproximadamente 1 kg de agua, este kg de vapor de agua
pasara luego al segundo efecto y al condensarse evaporara un kg de agua y así sucesivamente
la cantidad de vapor necesario para la evaporación de un 1 kg de agua será 1/ (n kg) siendo
n el número de efectos.

Restricciones del sistema de múltiples efectos

El numero de efectos en una instalación esta restringida debido a que, a mayores

números de efectos, mayore será la diferencia de temperatura entre el primero y el ultimo.
Pero la temperatura del ultimo efecto esta limitada por la temperatura del agua de
enfriamiento disponible (generalmente próxima a 40 °C).

Para un producto como a leche, sensible a la temperatura de mas de 3 efectos no es

recomendable.

Para determinar la temperatura del primer efecto usamos la formula

 𝑡𝑙 = 𝑡𝑛 + (𝑛 − 1) ∗ 𝑎𝑡

𝑡𝑙 : temperatura del primer efecto

𝑡𝑛 : temperatura del ultimo efecto

𝐴𝑡 : diferencia de temperatura entre el cuerpo de calentamiento y el líquido en

ebullición en cada uno de los efectos

Ejemplo: At= 15 °C (razonable) tl= 48=+(5-1) *15

N=5 tn= 48 °C tl= 48+60 tl= 108 °C

Lo cual no es razonable para un producto como la leche

Formas de alimentación en Evaporadores de Múltiples efectos:

Pasteurizador I

P Tina de
R Espera
35 °C 84 °C 84 °C
E
C
Tina de A
5 °C Balanceo L
E
N 108 °C
T Pasteurizador II
A
Tanques
D
de filtro 7 °C
O
Estandarización
R
E-3
E-3
E E E
F F F
E E E
Tina de C C C
Homogeneizador T
Precondensado T T
O O O

III II I

68 °C 48 °C
64 °C 72 °C
Vía Egrón

Figura 1. Diagrama de flujo de Condensación

 Los evaporadores de múltiples efectos pueden encontrarse de diversas maneras, entre
los más usados tenemos:

El calentamiento se inicia en el primer efecto a través del termocompresor que es

alimentado con vapor vivo desde la caldera, este vapor origina temperatura de calentamiento
de 83°C fuera de los tubos e interior de 72°C lo cual provoca una concentración aproximada
de 12 % a un 19 % Tc. El vapor de leche obtenido en el primer efecto se desplaza una parte
al segundo efecto y la otra parte al termocompresor.

En el termocompresor ocurre una revalorización de dicho vapor mediante la

inyección de vapor vivo a alta presión que comprime y calienta los vapores provenientes del
evaporador para que condensen a una tempera6tura suficientemente elevada en la cámara del
primer efecto (por eso el termocompresor actúa como un efecto adicional en cuanto al ahorro
de vapor). El vapor que pasa al segundo efecto logra temperaturas exteriores en los tubos de
72 °C e interior de 64 °C y origina una concentración de 19 % a 28 % tc. El vapor proveniente
del segundo efecto y que pasa al tercer efecto genera temperaturas exteriores de 64 ° C e
interior de 48 °C cambia el tc de 29 % a 42 %.

Figura 2. Forma de un evaporador de película descendente

 El vapor que sale del 3 efecto alimenta el precalentador y eleva la temperatura de
leche fría de 5 °C a 40 °C.

En cuanto a la leche condensada-vapor de agua se dirigen a la parte inferior de cada

efecto llegando a un separador donde la mezcla entra en forma tangencial, allí por acción de
la fuerza centrífuga, las gotas de liquido mas pesadas son lanzadas contra las paredes y al
perder energía cinética en la colisión escurren hacia la base, mientras que el vapor escapa
hacia la parte superior del separador hacia el efecto siguiente.

Figura 3. Formación de la película descendente

La leche concentrada de cada efecto es llevada por medio de bombas centrifugas hacia
la parte superior del efecto siguiente y en el efecto 3 es enviada a las tinas de precondensado.

El agua condensada del lado del vapor de los efectos, es separada. En el primer efecto
el condensado es recuperado para ser enviado a la caldera o desechado al desagüe,
dependiendo para ello de la conductividad eléctrica, que se mide con un polímetron. El agua
condensada del segundo y tercer efecto, así como el del condensador es enviada al desagüe.
En el sistema de evaporización tenemos:

a) vapores condensables

b) gases incondensables (aire que penetra en el sistema por fugas y como resultado
de la desgasificación de los líquidos de alimentación).

Es necesario eliminarlo del sistema y para ello se usan:

 Condensadores de superficie, el vapor a condensar circula por fuera de los tubos y el
agua de enfriamiento dentro de los tubos, también se usan condensadores de contacto directo,
en ellos se mezcla directamente el vapor con el agua de enfriamiento y son eliminados con
una bomba de condensado.

1- Para lograr el vacío del proceso se utiliza un eyector de vapor. En el eyector

de chorro de vapor se hace pasar a través de una boquilla vapor de alta presión, que penetra
a una cámara que arrastra el vapor de agua y los vapores incondensables, el vapor de agua
y los gases pasan a una sección convergente y divergente, en la que la energía de velocidad
se convierte en energía de presión

Figura 4. sistema de vacío en condensación

 Figura 5. diagrama de un eyector de chorro de vapor

Para la evacuación de los gases no condensables se utiliza un segundo eyector de

chorro de vapor el cual desaloja los gases a la atmosfera. Luego de iniciado el proceso de
condensación el vacío es mantenido debido a la condensación continua de los gases que
ocurre en el condensador del equipo y se cierra el primer eyector y entonces se operará el
segundo eyector para la evacuación de gases y estabilización del vacío, el equipo de eyector
no es responsable del mantenimiento de la temperatura de ebullición deseada, función que
corresponde al condensador.

Limpieza y desinfección de las líneas de evaporación

A las líneas de condensación se les realiza limpieza química C.I.P. y limpieza manual.
La limpieza química llamada intermedia se realiza aproximadamente después de 12-14 horas
de trabajo continuo; el parámetro que indica la necesidad de parar la línea para hacer limpieza
es la temperatura de pasteurización, la cual baja debido al aumento de la capa de materias
depositadas en la superficie metálica, la cual actúa como una resistencia a la transferencia de
calor a través de la pared metálica (disminuye), aumentado a su vez la presión de vapor en el
lado exterior de los tubos; al llegar a 35 lbf/in2 se debe proceder a realizar limpieza al equipo.

Para la limpieza se utilizan los siguientes agentes:

Agente Temperatura Tiempo Concentración

Soda 100 °C 45 min. 3%

Agua (enjuague) 100 °C 15 min. -------

Acido (mezcla HNO3 + H3PO4) 80 °C 30 min. 1% - 1,5%

Agua (enjuague) 80 °C 15 min. --------

Formol 108 °C 15 min. 0,3 %

También se realiza limpieza completa (química + manual) en ella después de

recircular la soda por 45 min. Se enjuaga y se para el sistema. Se procede a destapar los
pasteurizadores, las tapas de los efectos, separadores, también se desarman tuberías, válvulas,
visores, filtros, empacaduras, etc., para realizarles lavado manual con jabón clorinado al 1 %
y esponja verde. Así mismo se debe desarmar el homogeneizador para lavarlo manualmente
y desinfectarlo co solución de yodo. Se desarma igualmente las bombas de leche para lavarla
y revisar los sellos.

La limpieza completa debe realizarse por lo menos cada 2 limpiezas intermedias.

Esta limpieza es de suma importancia, ya que permite una limpieza de los puntos
muertos y una observación del estado de las piezas de los equipos y de las superficies
metálicas.

Puntos muertos

Aquellos puntos del equipo, donde la limpieza química no es efectiva (visores, codos,
empaques, válvulas, etc.), y deben limpiarse manualmente.
 Balance de masa y energía en un evaporador

Datos:

Kgs. Leche estandarizada: 24000

Tiempo del proceso: 2.45 horas

24000 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 = = 9795 ⁄ℎ𝑟
2,45 ℎ𝑟

𝑋𝑓 , 𝑋1 , 𝑋1 2 , 𝑋1 3 : concentración (Tn) de leche estandarizada efecto 1,2 y 3.

𝐾𝑔𝑠⁄
𝐿1 , 𝐿2 , 𝐿3 ∶ ℎ𝑟 de precondensado en efecto 1,2 y 3.
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑉1 , 𝑉2 , 𝑉3 ∶ ℎ𝑟 de agua evaporada en efecto 1,2 y 3.
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑉𝑡 ∶ ℎ𝑟 de agua total evaporada en el sistema.
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑄 ∶ ℎ𝑟 de vapor que entra al termocompresor (vapor vivo).
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑄, ∶ ℎ𝑟 de vapor consumido en los vaporizadores.
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑉𝑒 ∶ ℎ𝑟 de vapor reinyectado al termocompresor
𝐾𝑔𝑠⁄
𝑉𝑒 , ∶ ℎ𝑟 de vapor que entra al segundo efecto
𝐾𝑔𝑠⁄
Presión de vapor del termocompresor: 11,83 𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑠⁄
Presión de vapor del eyector: 11,53 𝑐𝑚2
𝐾𝑔𝑠⁄ 𝐾𝑔𝑠⁄
Presión de los pasteurizadores 1 y 2: 1,63 𝑐𝑚2 − 2,60 𝑐𝑚2

Vacío: 66 cm H2O
 Tabla 1. Tabla de Vapor Saturado

Temp °C Temp °C Cp Entalpia Hv Calor latente

𝒉𝒇𝒈 𝑲𝒄𝒂𝒍 Tc %
Interior Exterior 𝑲𝒄𝒂𝒍⁄𝒌𝒈 °𝑪 𝑲𝒄𝒂𝒍⁄𝒌𝒈 ⁄
𝒌𝒈

Efecto 1 74 85 0,88 629 554 19,2

Efecto 2 61 73 0,84 625 560 26,1

Efecto 3 50 60 0,72 619 568,5 41

Leche
7 ----- 0,94 ---- ---- 12,5
Est.

Calculo de V2:

Balance en el efecto 2

𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙: 𝐿 1 = 𝑉2 + 𝐿2 (3)

𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠: 𝐿 1 ∗ 𝑋11 = 𝐿2 ∗ 𝑋1 2

6377∗0,192 𝐾𝑔⁄
𝐿2 = 𝐿2 = 4691 ℎ𝑟 de precondensado.
0,261

Sustituyendo en (3)

𝐾𝑔⁄
𝑉2 = 6377 − 4691 𝑉2 = 1686 ℎ𝑟 de agua evaporada

Calculo de 𝑉3

Balance en efecto 3

𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙: 𝐿 2 = 𝑉3 + 𝐿3 (4)

𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠: 𝐿 2 ∗ 𝑋1 2 = 𝐿3 ∗ 𝑋1 3

4691∗0,261 𝐾𝑔⁄
𝐿3 = 𝐿3 = 2986 ℎ𝑟 de precondensado.
0,41

Sustituyendo en (4)

𝐾𝑔⁄
𝑉3 = 4691 − 2986 𝑉3 = 1705 ℎ𝑟 de agua evaporada
 𝑘𝑔⁄ 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄
ℎ𝑓𝑔 𝑎 11,83 𝑐𝑚2 = 410,1 𝑘𝑔

𝑘𝑔⁄
ℎ𝑓𝑔 𝑎 2,60 𝑐𝑚2 = 518,5 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔

𝑘𝑔⁄
ℎ𝑓𝑔 𝑎 1,63 𝑐𝑚2 = 523,4 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔

𝑘𝑔⁄ 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄
ℎ𝑓𝑔 𝑎 11,53 𝑐𝑚2 = 479,4 𝑘𝑔

Balance de masa

1. Determinación de agua evaporada (𝑉𝑡)

𝑉𝑡 = 𝑉1 + 𝑉2 + 𝑉3 (1)

Calculo de 𝑉1

Balance global en el efecto 1: 𝐹 = 𝑉1 + 𝐿1 (2)

Balance de Sólidos: 𝐹 ∗ 𝑋𝑓 = 𝐿1 ∗ 𝑋11

9795∗0,125 𝑘𝑔⁄
𝐿1 = = 6377 ℎ𝑟 de precondensado
0,192

Sustituyendo en (2)

𝑘𝑔⁄
𝑉1 = 9795 − 6397 𝑉1 = 3416 ℎ𝑟 de agua evaporada

Sustituyendo en (4)

𝑉3 = 4691 − 2986 = 1704 𝑘𝑔 de agua evaporada

𝑘𝑔⁄
𝑉𝑡 = 3418 + 1686 + 1704 = 6878 ℎ𝑟 de agua total evaporada

Balance de Energía

Calculo del consumo de vapor.

1. Determinar la cantidad de vapor que entra al 2° efecto (𝑉𝑒 , ).

Balance de energía alrededor del efecto 2.

 Cantidad de agua evaporada que entra al 2do efecto por calor de vaporización de los
vapores que entra al 2do. Entalpia del condensado que viene del 1er efecto= Calor total de
vaporización de los vapores que salen de 2do

𝑉𝑒 , ∗ ℎ𝑓𝑔 + 𝐿1 ∗ 𝐶𝑝11 ∗ (∆𝑡) = 𝑉2 ∗ 𝐻𝑣 2

𝑉𝑒 , ∗ 554 + 6377 ∗ 0,90 ∗ (74 − 61) = 1686 ∗ 625

𝑘𝑔⁄
𝑉𝑒 , = 1767 do
ℎ𝑟 vapor que entra al 2 efecto.

La cantidad de vapor que regresa al termocompresor es (𝑉𝑒)

𝑉1 = 𝑉𝑒 + 𝑉𝑒 ,

𝑘𝑔⁄
𝑉𝑒 = 3418 − 1767 = 1714 ℎ𝑟

Consumo de vapor en el termocompresor (Q)

Balance alrededor del efecto 1:

Calor de vapor que entra al termocompresor + entalpia de leche que entra al 1er
efecto = Calor de vaporización de los vapores que pasan al 2do efecto.

𝑄 ∗ ℎ𝑓𝑔 + 𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ ∆𝑡 = 𝑉𝑒 , ∗ 𝐻𝑉𝑒 ,

𝑄 ∗ 410,1 + 9795 ∗ 0,94 ∗ (110 − 74) = 1767 ∗ 629

𝑘𝑔⁄
𝑄 = 1659,7 ℎ𝑟

Consumo de vapor del eyector:

𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔 𝑘𝑔
Según fabricante: 140 ℎ𝑟 a 10 ⁄𝑐𝑚2 a presión actual (11,53 ⁄𝑐𝑚2) =
𝑘𝑔
140 ∗ 11,53 = 161,4 ⁄ℎ𝑟

Consumo total del termocompresor:

𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄

1659 ℎ𝑟 + 161,4 ℎ𝑟 = 1821 ℎ𝑟

6808 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 3,74 ⁄𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
1821
 Calculo de vapor consumido en el evaporador (𝑄 , )

Balance en el pasteurizador 1

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜

𝑄 , ∗ ℎ𝑓𝑔 = 𝐹 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ ∆𝑇

𝐾𝑔⁄
𝑄 , ∗ 523,4 = 9795 ∗ 0,94 ∗ (84 − 40) = 774 ℎ

Balance en el pasteurizador 2

𝐾𝑔⁄
𝑄 , ∗ 518,5 = 9795 ∗ 0,94 ∗ (108 − 84) = 426,1 ℎ

Consumo total en el pasteurizador:

𝐾𝑔⁄
𝑄 , = 774 + 426,1 = 1200,1 ℎ

Vapor
Leche 110 °C
Ve= 1714 kg/hr

V1= 1628 kg/hr

Ve= 1767 kg/hr

Termo-
Compresor

V3= 1704 kg/hr agua

61 °C 50 °C
74 °C

V1

1 efecto 2 efecto 3 efecto

L1 = 6377 kg/hr L2 = 4691 kg/hr L3 = 2986 kg/hr

Tc= 19,28 % Tc= 26,18 % Tc= 41 %

Figura 6. Balance de masa y energía

 Homogeneización

Esta operación consiste en estabilizar la emulsión de la grasa, pulverizando

mecánicamente los glóbulos grasos hasta que alcancen un diámetro de 1 a 2m (micras). La
disminución del volumen de los glóbulos grasos rebaja o disminuye su fuera ascensional e
impide que se acumulen en la superficie de la leche.

Principio de homogeneización

La leche se proyecta a una cierta presión por un tubo en cuyo extremo se encuentra
un tope cónico de acero. Este es mantenido en la posición correcta por medio de un resorte
cuya tensión puede ser regulada por un volante. Para salir de tubo, la leche debe vencer la
resistencia opuesta, por el tope y abrirse camino entre este y las paredes. La pulverización de
los glóbulos se produce en primer lugar, por el choque directo de esta contra el tope y luego,
por la laminación necesaria para salir entre el tope y las paredes, así como por la expansión
de la leche, que inmediatamente después de pasar por este desfiladero, disminuye su presión
bruscamente hasta 1 kg/cm2, lo cual determina el estallido de los glóbulos.

La homogeneización se puede efectuar en dos fases, la leche se proyecta primero

contra una primera válvula y luego contra una segunda a una presión más débil. La
homogeneización en dos etapas sucesivas evita la reaglomeración de los glóbulos ya
pulverizados.

Figura 7. Homogeneización de dos etapas

 Figura 8. Principio de un sistema de homogeneización de dos estados

Este es el tipo de homogeneizador usado en la fabrica tipo Gaulin de 800 GPH de

dos etapas.

La homogeneización de la leche determina modificaciones sensibles en la estructura

de la leche, lo cual explica el comportamiento de la leche homogeneizada frente a ciertos
factores:

1. Se ven frenador los fenómenos de oxidación de grasa.

2. Aumenta el gusto a cartón debido a la sensibilidad fotoquímica de las

proteínas superficiales.

3. La leche homogeneizada es mas sensible a las enzimas digestivas y su

asimilación en el organismo es más fácil.

Fallas comunes en condensación

1. El vacío no trabaja satisfactoriamente

Causa:

1. Toberas de vapor de los eyectores tapados

2. Presión de vapor demasiado baja o fluctúa

 3. Tubos del condensador intermedio están sucios

4. Demasiada contrapresión en el lado de descarga de la segunda etapa del grupo

eyector

5. Mala remoción del agua del condensador intermedio

6. Fuertes entradas de aire en la instalación

7. Temperatura del agua industrial muy elevada o bajo caudal de la misma

Efectos:

1. Todas las temperaturas son demasiado altas

2. Rápido ensuciamiento de los tubos de los efectos

3. Baja concentración de precondensado final

2. La bomba de descarga del agua de condensación no trabaja satisfactoriamente

Causa:

1. Entrada de aire por el eje de la bomba (no trabaja el sello correctamente)

2. Entrada de aire en la línea de succión de la bomba

3. Impulsor de la bomba esta gastado o flojo

Efectos:

1. La calandria del primer efecto se llena de agua de condensación y bloquea

la desaireación

2. Sube la temperatura del primer efecto y baja en el separador y los demás

efectos

3. Disminuye la evaporación y ensuciamiento rápido de los tubos de la

primera calandria

4. Fluctuaciones en las temperaturas y concentraciones finales

3. la bomba de extracción del primer efecto no trabaja satisfactoriamente

Causas:

1. Entrada de aire a la bomba por eje (no funciona el sello de agua o no

hay agua en lo absoluto)

2. Entrada de aire en la línea de succión de la bomba (uniones no

herméticas o falta empaque)

3. Impulsor flojo o gastado

4. La tobera de roció en el siguiente efecto esta tapado

Efecto:

1. El separador se llena de líquido (esto produce perdidas de producción

en la calandria en el segundo efecto)

2. Poco liquido en los tubos del segundo efecto y origina que se queme
la leche en los tubos

3. Se ensucia el termocompresor por arrastre en el producto en el vapor

4. bomba de extracción del segundo y tercer efecto

Causas:

Similares al 3

Efectos:

1. Separador se llena de liquido

2. Causa que se queme la leche en los tubos

3. Contaminación del agua de condensación por leche

5. Bomba de descarga del condensador no funciona satisfactoriamente

Causas:

1. Entrada de aire por defecto en el sello de la bomba

 2. Entrada de aire por la línea de succión a la bomba

3. Impulsor flojo gastado

4. Tapa de la bomba no sella bien

5. Exceso de contrapresión en la línea de descarga de la bomba

Efectos:

1. La segundo y tercera calandria se llenan de agua de condensación y bloquean

la desaireación de estos efectos

2. Suben rápidamente la temperatura en el primer y segundo efecto y baja en la

calandria y separador del tercero

3. Se ensucian rápidamente los tubos de la tercera calandria

6. Condensador no funciona satisfactoriamente

Causa:

1. Temperatura del agua demasiado alta

2. Fluctuaciones en la presión de alimentación del agua industrial

3. Entrada de aire en la planta o en el condensador

4. Bomba de extracción no funciona satisfactoriamente

Efecto:

1. Ensuciamiento rápido de los tubos

2. Altas temperaturas en todo el sistema. Esto siempre es causado por una entrada
de aire considerable o mala operación del grupo de vacío
 Fallas eléctricas

1. Cerrar inmediatamente las válvulas de vapor del pasteurizador y bajar la

temperatura, para evitar que se queme la leche

2. Si hay perdida de vacío se debe sacar la leche al regresar el suministro

eléctrico, hacer limpieza y esterilizar

Fallas de vapor

1. Recircular la leche en la línea, y tratar de ubicar la causa de la falla, al regresar

el vapor continuar procesando. Si la falla es muy prolongada, conviene sacar la leche de la
línea, hacer limpieza y esterilizar.

Fallas en el Egrón

1. Recircular la leche en la línea. Si la falla dura más de 30 min, se debe sacar el

precondensado de la tina y de la leche en la línea, hacer limpieza y esterilizar para arrancar
nuevamente
 Recomendaciones

1. Para realizar una correcta operación del equipo de evaporación-condensación,

debemos insistir en que nuestros operadores sigan las normas establecidas, para la puesta en
marcha y parada del equipo. Así como el mantenimiento de las condiciones de trabajo
(temperatura, presión, caudal, etc.) ya que de ello depende en alto grado el tiempo de
operación del mismo.

2. Mantener una supervisión estrecha durante las limpiezas de las líneas de

condensación, para garantizar que se cumplan con los tiempos-concentraciones de los
agentes químicos, así como de la inspección de los equipos durante la limpieza manual, para
evitar posibles infecciones del producto por limpieza deficientes

3. Nosotros como supervisores de fabricación tenemos la tarea de concientizar a

nuestro personal sobre el cumplimiento de las medidas de limpieza y desinfección en las
diferentes áreas del proceso, porque de ello depende la calidad de nuestros productos base
del prestigio de indulac.