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conocimientos
generales mecánica
LECCIÓN
ROSCAS
Usted ya sabe qué es una rosca y a qué se llama paso de rosca y, por
otra parte, en la lección 9.ª de INTERPRETACIÓN DE PLANOS estudió su
representación en los planos. Ahora estudiará otros detalles que usted ne-
cesita conocer.
Debido al gran empleo que se hace de los tornillos y tuercas se han
normalizado, es decir se han fijado unas formas, unos pasos y unas medidas
de manera que cualquier tornillo de una forma y características determina-
das fabricado en un país cualquiera pueda ser sustituido por otro fabri-
cado en otra parte siguiendo las normas establecidas. A continuación vere-
mos los dos tipos de rosca más empleados: Rosca métrica y rosca Whit-
worth.
5 —577-
Figura 37
h — paso de la rosca
D = diámetro exterior del tornillo
d1 = diámetro en el fondo del tornillo
d2 = diámetro de flancos o diámetro medio
t = altura del triángulo generador
t1 = profundidad del filete
t2 = altura de contacto
a = ángulo de filete
a = altura de la truncatura
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Paso Profund. Profund. Radio
de la rosca portante r
d t1 t2
ROSCA WHITWORTH
Este es el tipo utilizado para los ingleses según el sistema inglés de medi-
das ; la forma del filete difiere poco de la forma del métrico y el paso se
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25,40095
h =
r = 0,13733 h
t = 0,96049 h
t1 = 0,64033 h
Figura 39
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hasta ahora se utilizaba en casi todos los países el sistema inglés a causa
de que la mayoría de las máquinas fabricadas por éstos estaban difun-
didas por toda Europa y la fabricación de recambios, así como la dispo-
sición de estas máquinas se prestaba a utilizar dicho tipo, actualmente
parece ser que los países europeos intentan imponer el sistema métrico
y utilizar éste en todos sus productos.
A continuación se exponen otros tipos de roscas que han sido adopta-
dos por algún fabricante por reunir algunas ventajas particulares para su
producto, habiendo sido después normalizado y adoptado por los demás
fabricantes del mismo ramo.
ROSCA ACMÉ
Figura 40 Figura 41
ROSCA CUADRADA
Los lados del filete de rosca cuadrada (fig. 41 ) son paralelos. La pro-
fundidad del filete es igual al ancho del espacio entre dientes, siendo este
espacio la mitad del paso. Sin embargo, en la práctica es necesario cons-
truir en la tuerca este espacio un poco más ancho a fin de permitir el des-
lizamiento.
ROSCA EDISON
Esta es la rosca utilizada para las lámparas y tapones fusibles; esta ros-
ca generalmente no es labrada sino estampada en los casquillos de latón.
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Figura 42
Las roscas de varios filetes son las que tienen dos o más hélices para-
lelas entre sí, de forma y dimensiones ¡guales. Su empleo está indicado en
aquellos casos en que el paso es muy grande con relación al diámetro ex-
terior, de manera que es muy grande con relación al diámetro exterior, de
manera que casi siempre tienen grandes pasos. Se adopta esta disposición
de filetes múltiples porque si se quisiera construir un tornillo de rosca pro-
porcionada al paso con un sólo filete el hueco de éste resultaría muy pro-
fundo y por lo tanto el núcleo muy debilitado.
Para el tallado de estas roscas se procede de la siguiente forma : se
mecaniza primero un hilo y una vez acabado éste se empieza el otro ha-
ciendo entrar la herramienta con un desplazamiento de la pieza de 180°,
o media vuelta si son dos entradas o dos filetes. Si son tres se efectúa una
entrada desp|azando la pieza 120° o un tercio de vuelta y si son cuatro,
cada 90° o cuarto de vuelta de la pieza.
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técnica torneado
LECCIÓN
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DURACIÓN DEL CORTE DE LA HERRAMIENTA
—586-
Figura 388. — Representación del esfuerzo de corte.
• Condiciones de corte:
Cortes principal y secundario.
Ángulos característicos.
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Figura 389. — Diferentes tipos de herramientas. 1. Hacer radios. 2, Ranurar. 3, Ra-
nurar izquierda. 4, Tronzar. 5, Cilindrar. 6, Refrentar. 7, Roscar. 8, Hacer chafla-
nes. 9, Broca. 10, Refrentar-cilindrar. 11, Mandrinado. 12, Mandrinar-re frenar.
13, Roscar interiores. 14, Ranurar interiores.
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La forma de la pieza y, en algunos casos, la fijación de la misma es
la que fija el sentido del avance de la herramienta. Podrá ser de derecha
o de izquierda, según la posición de corte principal conforme estudió en
la lección 3.a
La forma del cuerpo (recto, acodado, etc.) de la herramienta y su sec-
ción (cuadrada, rectangular, circular) determinan su fijación, directamente
en la torreta o bien en portaherramientas o soportes especiales.
CONDICIONES DE CORTE
Más adelante estudiará cómo se procede para dar estos ángulos a las
herramientas, así como qué ángulos son los más apropiados para cada ma-
terial y trabajo.
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Figura 391. ξ. Ángulo de punta. l, Corte principal o fijo. 2. Corte secundario
o contrafilo.
OBLICUIDAD DE FILO
La viruta queda cortada por dos partes y además debe encorvarse por
encima del filo. Esta flexión encuentra una resistencia que es tanto ma-
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Figura 393. — Arranque de la viruta.
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bando a doblarla de canto (b de la figura 393) cosa imposible de lograr.
Para una misma sección de viruta, esta resistencia varía según el ma-
terial. Para que la viruta vaya encorvándose con el menor esfuerzo posi-
ble (fig. 394) hay que procurar que tenga el espesor imínimo, pero con
objeto de que la sección de viruta sea la misma y, por lo tanto, que el
rendimiento no varíe, no obstante el menor esfuerzo, no se hace el filo
normal como en la figura 395 sino oblicuo como representa la figura 396.
La oblicuidad del filo está dada por el ángulo de posición ( x ) , cuyo
valor oscila entre 40 y 50'.
Figura 395. —• Sección de viruta con Figura 396. — Sección de viruta con
filo recto. Sección = 0,7 mm x 5 mi- filo oblicuo. Sección = 0,5 mm x 7 mi-
limetros = 3,5 milímetros cuadrados. límetros = 3,5 milímetros cuadrados.
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Figura 397. — Esquema representati- Figura 398. — Acabado con la herra-
vo en forma exagerada del acabado mienta de punta redondeada.
con herramientas de corte oblicuo y
punta aguda.
bajos en los que la superficie a conseguir haya de ser muy fina, pues su
acabado podríamos representarlo, en forma exagerada, como en la figura 397.
Redondeando la punta de la herramienta ligeramente con un radio de 0'1
a 1 mm., se evitan los surcos profundos y se disminuye aún más el calen-
tamiento del filo (figura 398).
ACEROS AL CARBONO
Con este nombre se conocen todos los aceros que como elemento de-
terminante de sus principales cualidades (dureza, capacidad de temple, te-
-593—
nacidad, etc.) no contienen esencialmente más que carbono en mayor o
menor proporción.
El contenido de carbono en estos aceros osóla entre el 0,6 y el 1,4 % ;
este porcentaje es el que decide su elección, pues la resistencia, dureza
y capacidad de temple aumenta con él, mientras que el alargamiento y
la tenacidad disminuyen. Una ligerísima adición de manganeso ( 0 , 3 % )
y de silicio (0,2 %) le proporcionan una más apreciable resistencia al des-
gaste.
Modernamente este tipo de acero ha sido completamente desbanca-
do por el acero rápido que permite unas más elevadas velocidades de cor-
te por tener una mayor resistencia al desgaste y una mayor capacidad de
temple, conservando su dureza a temperaturas mucho más altas que el
acero al carbono.
No obstante, damos a continuación las informaciones necesarias por si
alguna vez tuviera usted que proceder a la preparación de una herra-
mienta con acero de este tipo.
Tratamientos térmicos.
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Figura 399. —Colores de incandescencia.
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Recocido
Temple
— 596 —.
Los aceros al carbono tienen la particularidad de adquirir, después de
templados, una buena dureza superficial, con una débil penetración del
temple. De ello resulta que los aceros al carbono son indicados cuando se
quiere que el núcleo de las herramientas no sea frágil.
Revenido
Para no destruir los beneficiosos efectos del temple, el revenido prac-
ticado en las herramientas no debe sobrepasar los límites de 200 a 250ºC.
ACEROS RÁPIDOS
Punto de transformación
Recocido
Se practica después del forjado para destruir las tensiones internas
y disminuir la fragilidad, operándose el enfriado lentamente, cubriendo con
cenizas muy secas.
La temperatura del recocido es ligeramente superior a los 820º C.
Temple
El temple es, para los aceros rápidos, una operación muy delicada que
debe llevarse a cabo a una temperatura muy elevada, próxima al punto
de fusión.
— 597 —
Para evitar los peligros de descarburación y sobrecalentamiento, dicha
elevada temperatura no debe ser mantenida más que el tiempo estricta-
mente necesario y sin caer, por otra parte, en el error de un calentamien-
to demasiado brusco. Estas dos condiciones pueden conciliarse practicando
un doble calentamiento:
Revenido
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Precauciones a tomar en el temple
STELITAS
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La dureza que tienen estas aleaciones es extraordinaria y permite, por
tanto, tornear aceros de gran resistencia, con velocidades de corte bastan-
te elevadas.
Como su dureza disminuye al calentarse, se venden en el comercio en
barritas especiales que se acoplan directamente en mangos especiales o en
portaherramientas como el de la figura 394 no pudiéndose forjar ni tra-
bajarse más que con muela. Se venden ya con el tratamiento adecuado.
Sus dos formas son las siguientes :
CARBUROS METÁLICOS
—600—
La dureza de estos materiales se mantiene hasta temperaturas más ele-
vadas que las de los aceros rápidos e igualmente su resistencia al calor
producido por el corte; por consiguiente sus velocidades de corte pueden
ser muchísimo más elevadas. Si se tiene en cuenta al mismo tiempo que
son materiales durísimos, se comprende que tienen también una gran resis-
tencia al desgaste, lo que proporciona, pues, una calidad tal a las herra-
mientas que permiten obtener elevadísimos rendimientos.
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Los demás carburos también se utilizan aglomerados con el cobalto,
excepto el de tántalo que se aglomera con níquel.
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TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CARBUROS METÁLICOS
Los tipos de herramientas son los mismos que los de acero rápido (ver
figura 389), pero con la diferencia de que éstas llevan una pastilla de car-
buro montada en su cabeza de corte (fig. 402).
Mandrinar y
refrentar int. Acabado Roscar int. Ranurar int.
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PASTILLAS DE METAL DURO
SEGÚN NORMAS «DIN» TABLA 13
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carburo de tugsteno y hasta que WIDIA es solamente una marca comer-
cial de un fabricante.
Vea en la tabla 13 las dimensiones normalizadas de las pastillas de
carburo con las cuales pueden prepararse todas las herramientas de la
figura 402.
Figura 403. — Utilización de las pastillas de metal duro. 1, Cuchilla recta para des-
bastar, formas A y B de la tabla 13. 2, Cuchilla para interiores (acabados y re-
frentados), forma A. 3, Cuchilla para acanalar, forma C. i, Cuchilla para tronzar,
forma D. 5, Cuchilla para cilindrar, forma E.
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EMPLEO DE LAS DISTINTAS CALIDADES DE CARBURO
DE TUNGSTENO DE LA MARCA WIDIA TABLA 14
Marca
EMPLEO
Widia
Trabajo a altas velocidades de corte con avances hasta de
Para toda clase de aceros y acero colado
S-l
1 mm por vuelta.
Trabajo a mediadas velocidades de corte con avances has-
ta de 2 mm por vuelta, especialmente al emplear estas
herramientas en máquinas antiguas, así como al efectuar
cortes interrumpidos o al trabajar a profundidades de cor-
S-2 te variables. Las velocidades de corte son aproximadamente
un 4 0 % inferiores a las empleadas con la calidad S-1.
Esta calidad S-2 es especialmente apropiada para trabajar
aceros moldeados (en fresas y tornos).
Trabajo a ba|as y mediadas velocidades con avances has-
ta de 3 mm por vuelta, especialmente para profundidades
de corte muy variables o para corte interrumpido. Las ve-
S-3 locidades son aproximadamente un 60 % inferiores al S-1.
La calidad S-3 es especialmente apropiada para el cepillo
de aceros y aceros moldeados (en cepilladoras y lima-
doras).
Para el acabado finísimo del torneado y taladrado del ace-
F-1 ro, es decir, para trabajar con velocidades de corte muy
elevadas y secciones de viruta muy reducidas.
Para trabajar hierro fundido no duro (hasta 200 Brinell)
cobre, latón, metales ligeros, resinas. Para proveer de
Para trabajar otros materiales
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CAUSAS DEL DETERIORO DE LAS PASTILLAS DE CARBURO
2. — Durante el trabajo.
Deterioro del filo de la herramienta.
HERRAMIENTAS FORJADAS
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Herramienta de cilindrar Herramienta para refrentar (acero)
Ligeramente redondo R=20
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Herramienta para roscar interiormente Herramienta pora grandes desbastes
Forjado
El forjado de las herramientas de acero fundido no tiene nada de par-
ticular, exceptuando la precaución de que la temperatura de forjado no
debe exceder de 950" C.
El forjado de acero rápido ha de efectuarse con ciertas precauciones.
Debe comenzar por ser calentado regularmente hasta alcanzar la tempe-
ratura correspondiente al rojo claro (800" C). Este precalentamiento debe
ser lento.
Después rápidamente se hace subir hasta la de forjado (1.100° C ) ,
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amarillo claro; los golpes deben darse rápidamente y con fuerza. Si du-
rante el forjado la temperatura descendiese hasta el rojo cereza, sería
necesario volver a calentar el acero, ya que un forjado a temperatura de-
masiado baja lo deteriora y agrieta. Por el contrario, el calentarlo repeti-
das veces no altera su calidad.
Debe tenerse, además, la precaución de no golpear las partes dema-
siado frías o no calentadas a fondo.
Para su enfriamiento deben cubrirse de cenizas secas y frías. Si el ace-
ro rápido se disgrega al ser forjado y su fractura es granulosa, se dice
que se ha «quemado», ya que se ha forjado a una temperatura demasiado
elevada.
A veces, sobre todo en las herramientas de filo muy largo, interesa
templar solamente las puntas para conservar mayor tenacidad en el resto
de la cabeza de corte. Un tratamiento de recocido a 780" C seguido de un
enfriamiento lento entre cenizas, quita a la herramienta la dureza adqui-
rida en el forjado, pudiéndose templar entonces la parte que interese.
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Vea en la figura 405 el procedimiento a seguir para el forjado de una
herramienta de tronzar.
El que la herramienta sea destinada a hacer desbastes o afinados influ-
ye naturalmente también en su concepción, ya que mientras las de des-
baste precisan ser muy robustas para resistir avances grandes, en las de
afinados en que el arranque de viruta es poco, las cabezas de corte tien-
den a tener una punta muy fina.
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niente que estas muelas tengan la forma llamada de vaso (fig. 406) para
que pueda apoyarse la herramienta contra la superficie lateral plana, evi-
tando así la deformación que puede producirse si se afila como en la figu-
ra 407 ya que esto puede llegar a cambiar completamente los ángulos en
sucesivos afilados.
Mientras se procede al afilado, de-
ben controlarse frecuentemente los
ángulos por medio de unas galgas es-
peciales, a fin de tener la certeza de
un correcto afilado (fig. 408). La he-
rramienta debe apretarse con mode-
ración para no deformar la muela y
evitar el peligro de que se «clave».
Para controlar esta presión la herra- Figura 408. — Comprobación de los
mienta debe apoyarse en un soporte ángulos de afilado con galga.
que estará lo más cerca posible a la cara de la muela, para que no pueda
meterse la punta de la herramienta en caso de una «clavada». La muela es-
tará limpia y se usará al refrigerante adecuado debiéndose evitar siempre
un calentamiento excesivo que podría reducir el temple.
El afilado puede servir también para reconocer la calidad del acero de
que está constituida la herramienta. El acero al carbono produce un haz
abundante y corto, de color blanco y chispas estrelladas (fig. 409). El acero
Figura 409. Haz de acero al car- Figura 410. — Haz de acero rápido.
bono.
—613-
rápido produce unas chispas detrás de rayos ligeramente curvos y de un
color rojizo tanto más espeso y más denso, cuanto de peor calidad es el
acero (fig. 410).
Vea en la tabla 15 los ángulos de las herramientas de acero rápido
según el material que se ha de trabajar.
HERRAMIENTAS AMOLADAS
Para los mangos de las herramientas con plaquita soldada puede esco-
gerse un acero al carbono con 0,6 a 0,7 % de carbono. Debe tenerse en
cuenta, al escoger sus dimensiones, que cuanto más fuerte sea con tanta
mayor facilidad absorberá las sacudidas y vibraciones alejándolas de la
lengüeta de metal duro.
Conviene tener en cuenta, al mismo tiempo, la dimensión de la plaqui-
ta, que debe ser suficientemente amplia para que el calor producido por
el trabajo, y que depende de la velocidad de corte y la sección de viruta,
pueda pasar rápidamente al mango.
Se prepara en el mango un encaste en el que deberá alojarse la pasti-
lla. Este encaste puede mecanizarse con fresa y será suficiente para que
toda la pastilla quede perfectamente apoyada, así como perfectamente pla-
no y bien ajustado de forma que la soldadura que las ligue forme una
película regular y fuerte. Un basculamiento de la pastilla e irregularidades en
la película de soldadura arrancarían la pastilla al menor esfuerzo.
La base del encaste ha de ser ligeramente mayor que la pastilla para
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'Figura 411. — Preparación del encaste en el mango.
—616—
(fig. 412). Esta varilla no debe ser mayor que el mando de la herramien-
ta, para que no absorba demasiado calor, ya que un enfriamiento muy rá-
pido de la pastilla podría perjudicarla.
Las herramientas una vez soldadas se enfrían despacio, metiéndolas
en polvo de carbón de madera o de electrodos para evitar grietas.
El material soldante puede ser cobre electrolítico o bien unas láminas
de plancha de cobre o latón que se colocan entre pastillas y alojamiento y
que se funde al alcanzar la temperatura de soldadura (1.100° C para el
cobre).
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ÁNGULOS CARACTERÍSTICOS PARA HERRAMIENTAS
DE TORNO CON PASTILLA TABLA 16
REGLAS A OBSERVAR EN EL AFILADO
• Para torneado de interiores o exteriores, el ángulo de desprendimien-
to debe ser mayor cuando más blando es el material a cortar (a excep-
ción del bronce y latón).
• Para los torneados exteriores el ángulo de incidencia ß debe aumentar
con el diámetro de la pieza.
• Para torneados interiores, el ángulo de incidencia ß debe ser mayor
cuando menor es el diámetro a trabajar.
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figura 414. — Perfil constante. Lá- Figura 415. — Perfil constante. Lá-
mina circular. 1, Pieza a roscar. 2, mina curva.
Portamoleta. 3. Moleta de roscar.
PORTAHERRAMIENTAS
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Figura 416. — Herramientas de perfil constante. 1. De tronzar. 2. De roscar.
3. De mandrinar.
tante que de otra forma sería, no ya difícil de lograr, sino más difícil de
mantener a través de los diversos afilados (fig. 417).
HERRAMIENTAS DE FORMA
—621—-
De todas maneras, tal como hemos indicado antes, es preferible que
estas herramientas se construyan de perfil constante.
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matemáticas
para tornero
LECCIÓN
SISTEMA SEXAGESIMAL
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Si alrededor del punto se siguen
trazando líneas hasta que cada uno
de los 360 ángulos quede dividido
en otros 60 ángulos iguales, cada
uno de estos 60 ángulos será de un
minuto y si por último se trazan lí-
neas hasta que cada uno de estos
60 ángulos quede dividido en otros
60, cada uno de estos 60' será de un
segundo. Así pues, un grado tiene
60 minutos y un minuto 60 segun-
dos. Divididos los grados en minutos
y segundos, se pueden medir los án-
gulos con mayor exactitud. Figura 22
Cuando se escribe la medida de
un ángulo los grados se indican con un pequeño cero en la parte supe-
rior de la cifra, por ejemplo 90°; los minutos se indican con una coma:
32'; y los segundos con dos comas: 30'". Si un ángulo mide 70 grados
con 15 minutos y 26 segundos se escribirá 70° 15' 26".
A esta manera de medir los ángulos se le da el nombre de sistema
sexagesimal. Hay establecido otro sistema llamado centesimal que va a
estudiar a continuación.
SISTEMA CENTESIMAL
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GONIÓMETROS,
Los goniómetros son instrumentos empleados para la medición de
ángulos; su forma más sencilla es el transportador que generalmente se
utiliza para medir ángulos en el papel, es decir, en planos y croquis.
Figura 23
Fíjese en la fig. 23. En él están señalados los grados desde 0º a 180º
en sentidos contrarios; esta doble graduación está dispuesta con el fin
de que se puedan medir ángulos partiendo de ambos lados. El centro
del transportador está señalado con una rayita o hendidura. Para medir
un ángulo se coloca el centro del transportador sobre el vértice del án-
gulo y el cero de la graduación sobre uno de los lados. El lugar por donde
pase el otro lado indicará los grados del ángulo. En la fig. 23 puede ver
la medición de un ángulo de 53°.
Los utilizados en el taller mecánico tienen la disposición que se mues-
tra en la figura 24 con una regla que gira alrededor del centro del trans-
portador.
Figura 24 Figura 25
-625-
Una forma muy práctica y de gran empleo de goniómetro, es el de-.
nominado comprobador universal o vaivel (fig. 2 5 ) . Está formado por
una regla (1 ) unida a un disco graduado ( 2 ) ; concéntrico con este disco
gira otro que lleva un nonio ( 3 ) y un brazo ( 4 ) , en este brazo puede
fijarse una regla deslizante ( 5 ) por medio de un tornillo ( 6 ) . El disco
graduado lo está en grados de 0 a 90, comenzando en ambos sentidos
desde dos puntos extremos de un diámetro perpendicular a la regla
fija. El cero de nonio corresponde a un extremo del diámetro, perpendi-
cular a la regla móvil y permite medir ángulos de 5 minutos, para lo cual
tiene una longitud que abarca un arco de 23° y está dividido en 12 par-
tes, también la escala del nonio es doble y dirigida en ambos sentidos
a partir de 0.
Figura 26 Figura 27
que suman los ángulos trazados alrededor de un punto, sean los ángulos
que sean. Así, pues, un ángulo recto (fig. 27 vale una cuarta parte de
360 grados, es decir, 90º; un ángulo obtuso vale más de 90° y un án-
gulo agudo menos de 90".
—626-
interpretación planos
L E C C I O N
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La representación simplificada de un taladro se hace dibujando en
el plano solamente el eje geométrico del taladro e indicando el diámetro
del mismo. Si en la vista el taladro debe verse longitudinalmente se in-
dica el eje con una línea de trazo y punto, como se muestra en la fi-
gura 151, si es visto tranversalmente se indica por el cruzamiento de
dos líneas, como se muestra en la figura 152. Si los agujeros son ciegos.
Figura 153
Figura 154
zado que debe ir alojado en el taladro; ejemplos de esto son las repre-
sentaciones de taladro avellanados que se muestra en la figura 154.
La indicación de taladros roscados se hace también con los ejes o cru-
zamientos como en el caso anterior pero indicando las características de
las roscas; en la figura 155 puede ver la forma como se representa un agu-
jero roscado pasante de rosca métrica M 10 y un agujero ciego roscado cor»
una rosca métrica M 5 y 15 milímetros de profundidad.
—628-
Figura 155
Figura 156
-629-
unos ejemplos de representación de una unión con un tornillo y su aran-
dela y tuerca correspondiente y una unión por medio de un remache.
Si en el plano se han de señalar gran, cantidad de tornillos o remaches
de distintas medidas y características la rotulación de cada uno en la forma
que se acaba de ver daría lugar a una gran confusión y,por ello, se recurre
a símbolos diferentes para cada tipo de elementos de unión los distintos
símbolos normalizados en este caso son los que se presentan en las figu-
ras 157 y 158.
Figura 159
-632-
de las varias piezas que las forman y se indican en los lugares donde se
hallan las soldaduras, por medio de signos o representaciones convencio-
nales, la forma en que éstas deben hacerse.
Los métodos de soldadura más importantes y diferentes desde el punto
de vista de su representación en los planos son :
Entre las uniones soldadas por presión se pueden distinguir las solda-
duras de barras o secciones macizas y las soldaduras de planchas.
La soldadura de barras o secciones macizas se suelen realizar en la forma
denominada a tope: los extremos de las barras se calientan y comprimen
uno contra otro en el sentido de la longitud; esta soldadura puede ha-
cerse sin que los extremos que se sueldan lleguen a fundirse y enton-
ces la soldadura se indica como se muestra en la figura 160, por medio
4
—633—
Figura 160 Figura 161
-635 -
Las. soldaduras por costura continua pueden ser a solape, cuando las
planchas se unen superpuestas como se muestra en la figura 168 y a tope,
cuando se unen por los bordes como se muestra en la figura 170. La sol-
dadura a solape se representa en los planos como se muestra en la figura
169 y la soldadura a tope como se muestra en la figura 171.
-636-
Soldadura en borde
Soldadura en ángulo
cordón reforzado
Soldadura a tope en I
Soldadura en ángulo
cordón plano
Soldadura a tope en V
Soldadura en ángulo
cordón aligerado
Soldadura a tope en X
LAMINA 17
Figura 173
-638-
Puede apreciar en esta figura que
en la soldadura en ángulo se indica
una cifra, representada en la figura
por la letra a. Esta cifra es el es-
pesor del cordón en milímetros, me-
dido según la cota a que se muestra
en la figura 174. Cuando las uniones
deben ser lisas, sin que sobresalga
el cordón,1a representación se hace
utilizando una línea recta en lugar del
arco, como se muestra en la figura
175.
Figura 175
-639—