RAPPORT DE STAGE

Etude de technique osmose inverse et les

équipements Industriel (les membrane)dans le
station de dessalement l’eau de mer

Réalisé par :Ezzarqy Fatima Ezzahra

Encadré par :ingénieure BenSkoura Chaima

 REMERCIEMENT

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il

apparaît opportun de commencer ce rapport de stage par des
remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce
stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un
moment très profitable.
Aussi, je remercie BenSkoura Chaima ma encadrement de stage qui
m’a formé et accompagné tout au long de cette expérience
professionnelle avec beaucoup de patience et de pédagogie. Enfin, je
remercie l’ensemble des employés de usine de dessalement pour les
conseils qu’ils ont pu me prodiguer au cours de ce mois. Je tiens à
remercier vivement mes professeurs à l’ESTS pour leur formation
qui m’a été une clé d’ouverture sur le monde de travail et
l’enrichissement de mes connaissances dans différents sujets.
Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m'ont conseillé
et relu lors de la rédaction de ce rapport de stage : ma famille, mes
camarades .
 Résumé
Le dessalement d’eau de la mer est une stratégie adoptée par l’office chérifien
des phosphates OCP pour recouvrir ces besoins en eau potable qui s’imposent
par les différentes unités de production (engrais, phosphates, acide
sulfurique…). L’eau de la mer passe par plusieurs unités y compris le
pompage, filtration, traitement chimique et stockage…Cette usine de
dessalement s’inscrit dans le cadre de la stratégie «Eau» du Groupe OCP. La
première phase de cette usine a nécessité un investissement de 800 MDH et
dispose d’une capacité de 25 millions de m3/an, soit 75.800 m3/jour. Le
budget alloué à la réalisation des 3 phases de ce projet est d’environ 2
milliards de DH.

L’usine de dessalement est dotée de 5 unités techniques. Une pour le

pompage d’eau de mer qui va assurer un débit de 7.700 m3/heure.
Une deuxième pour le dégrillage, afin d’éliminer les algues et les
impuretés supérieures à 3 mm. Une troisième pour le pré-
traitement de l’eau de mer. Ce procédé permet d’éliminer les
matières en suspension, les huiles et graisses et les matières
colloïdales. Une quatrième consacrée à l’ultra-filtration, afin
d’éliminer les particules ultrafines (chlorures). Cette unité sera
composée de six trains avec six unités de pompage à haute pression
et six systèmes de récupération d’énergie. Et la cinquième pour le
post-traitement qui va permettre d’assurer l’ajout de CO2 et de la
chaux afin d’ajuster les caractéristiques requises pour l’eau potable.
Ces unités sont équipées par des compresseurs d’air comprimé et
des groupes pompes-moteurs qui sont relativement énergivores et
ils fonctionnent 24h/24, qui tombe empanne en besoins de la
maintenance.
La sommet :

. CHAPITRE 1 :LE GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES

1.1introduction :
1.2historie :
1.3le groupe OCP on chiffres :
1.4Mission de groupe OCP :
1-5 Rôle socio-économique du groupe :
1-6 La dynamique de partenariat :
1-8 Evolution de la production du groupe OCP (2007à2010)
CHAPITRE 2 :PRESENTATION DU COMPLEXE MAROC PHOSPHORE
JORF LASFARE :
2-1 Position géographique :
2-2 Les zones Principales du Complexe :
a)Le port :
b) Les unités de stockage :
c) l’usine
2-3 Ateliers Maroc Phosphore :
CHAPITRE 3.LES BESOINS EN EAU ET LA STRATEGIE ADOPTEE PAR
LE GROUPE OCP POUR PRESERVER CETTE SOURCE VITALE
3.1Introduction :
 3.2Perspective sur la croissance OCP et implication sur les
besoins en eau :
3.2.1Situation actuelle et ressource en eau du groupe OCP :
3-2.2 Utilisation de l’eau dans les opérations de l’OCP
3-3 Besoins futures en eau du groupe OCP :
3.4Investissement important du groupe OCP pour répondre à ses
besoins en eau dans le complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar :
3.5Politique d’utilisation de l’eau de Mer :
CHAPITRE 4 :PRESENTATION DE LA DESSALEMENT EAU DE MER :
1. Pompage eau de mer
2.STATION PRETRAITEMENT (DAF+UF)
3.station osmose inverse :
4.statio remuniration :
2.1 conditions de démarrage :
2.2. Éléments générales à contrôler avant le démarrage :
2.3. Nombre des chambres de flottation à démarrer :
3. DEMARRAGE DAF
a. Démarrage avec by-pass
1) La Vanne de by-pass:
2) Pompes d’alimentation de l’UF:
3) Les filtres de SELFCLEANING :
b) Démarrage sans by-pass :
1) remplissage des chambres de flottation.
2) injection d’acide sulfurique
3) Injection du coagulant

4) Injection du floculant :
5) Réacteur et créateur des bulles d’air :
5-1 : Le démarrage de réacteur se fait en deux modes
5-2 :l’arrêt de réacteur :
5-3 Lavage de 6 dépressions vannes
6 - racleur
6-1.modes automatiques.
6-2modes manuelle.
CHAPITRE 5 :L’ETUDE INDUSTRIEL DU MEMBRANE :
1.Principe
1.1NETTOYAGE CHIMIQUE SUR PLACE CIP (cleaning in place) :
a)Introduction.
b)Préparation :
c)Nettoyage CIP :
1) Préparation de la solution
2) BACKWASHING
3) CIP
4) BACKWASHING
5) Paramètres à surveiller en CIP
1.2 Préparation de la solution :
2) BACKWASHING :
3) CIP
4) BACKWASHING :
5) Paramètres à surveiller en CIP :
6)Technologie des membranes
7)Etude de l installation
CHAPITRE7 :LES OPERATIONS DE MAINTENANCE QU’ON PEUT
APPLIQUER A STATION DESSALEMENT EAU DE MER :
1.LE GROUPE OFFICE CHERIFIEN DES PHOSPHATES
1.1INTRODUCTION

Vers l’année 1917, la présence des phosphates « la première

Richesse minière nationale » a été confirmée dans la région

d’Oued -Zem zone de Khouribga.

Le dahir du 27/01/1920 réserve à l’état marocain le droit exclusif

De la recherche de l’exploitation de phosphate dans l’ensemble

Des territoires .Le Dahir 07/08/1920 porte sur la création de l’OCP,

établissement public qui doit fonctionner dans les mêmes conditions qu’une
entreprise privée à caractère industriel et commercial et par conséquent aux mêmes
obligations telles aux impôts, droits et douanes.

Le groupe OCP offre une large sélection de roche de phosphates de différentes

qualités, destinée à divers usages. OCP est le premier exportateur de roche de phosphates et
acide phosphorique dans le monde, et un des principaux exportateurs d’engrais phosphatés,
avec un portefeuille composé de 130 clients et une présence sur les cinq continents.

En tant que première entreprise du Maroc avec un chiffre d’affaires de 43,513

milliards MAD, le groupe OCP est l’un des moteurs clé de l’économie du pays. Les phosphates et
ses dérivés représentent en 2010, en valeur, approximativement 3,5% du PIB. La valeur des
exportations d’OCP sont de près de 35,63 milliards MAD en 2010 soit 24% du total des
exportations nationales. Ainsi que l’OCP emploie directement près de 20000 salariés.

Le groupe OCP a développé des relations durables avec plusieurs de ses clients qui
vont au-delà de stricts arrangements commerciaux. Le groupe a, au fil des ans, mis en place
plusieurs joint-ventures de transformation avec des usines au Maroc et à l’étranger avec des
partenaires de premier plan venant du Brésil, de Belgique, d’Allemagne, d’Inde et du Pakist

OCP prévoit d’augmenter sa capacité de production de 30 à 50 millions de tonnes,

ainsi que d’augmenter sa production d’engrais en aval à travers des partenariats stratégiques,
spécialement à Jorf Phosphate Hub (JPH) où des infrastructures sont en train d’être
développées pour accueillir 10 unités supplémentaires. Cette plateforme Plug and
Play offrira des infrastructures communes à bas coût, et sera connectée par un slurry pipeline
au plus grand gisement de phosphates au monde situé à Khouribga, ce qui assurera un
approvisionnement sécurisé.

Présent dans cinq zones géographiques du pays (3 sites d'exploitation minières : Khouribga
/Youssoufia, Boucraâ/Laayoun et deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf Lasfar),
OCP constitue un vecteur de développement régional et national important.

Figure1: Les sites d’ocp

1.2-historique :

Plus de 90 années sont écoulées depuis la création de l’OCP, années jalonnées par des
réalisations et des développements

Année événement
7 Août 1920 Création de l'office chérifien de phosphate
1921 Début d’exploitation dans la région d’OUED ZEM.
23 juillet 1921 Première exportation de phosphate
1930 Ouverture d'un nouveau centre de production de
phosphate : Youssoufia
1950-1952 Mise en oeuvre de la méthode d'extraction en
découverte à Khouribga.
1958 Création d'un centre de formation
professionnelle à Khouribga, en renforçant des
efforts menés, depuis des décennies sur ce plan ;
puis, création par la suite d'autre unités de
formation : école de maîtrise de Boujniba
1960-1965 Développement de la mécanisation du souterrain
à Youssoufia. Démarrage de Maroc chimie à Safi.
1970-1975 Création du groupe OCP, structure
organisationnelle Intégrant l'OCP et ces
entreprises filiales
1980 Partenariat industriel en Belgique
1986 Démarrage du site de Jorf Lasfar avec Maroc
phosphore III –IV.
1990 Exploration des nouveaux projets de partenariat
industriels et de renforcement de capacités.
2000 Démarrage unité de flottation de phosphate
à khouribga.
2002 Prise de participation dans la société
indienne PPL en joint-venture avec le
Groupe Birla.
2004 Création de la Société "Pakistan Maroc
Phosphore" S.A en Joint-venture entre l’OCP
et Fauji Fertilizer Bin Qasim Limited
(Pakistan).
2008 Transformation du groupe OCP en SA
(société anonyme).
le 18 mars 2009 Démarrage de l’exploitation de Bunge Maroc
Phosphore (BMP)
juin 2010 Mise en service de la laverie de merah
lahrach au niveau de la commune M’fassis.
Décembre 2010 Lancement du projet slurry pipeline reliant
khouribga à Jorf Lasfar s’étendra sur une
langueur totale de 235 Km et transportera
38 Mt/an.
2012 Ouverture de la mine d’Al-hallassa l’une des
trois nouvelles mines sur le site de
khouribga s’étalant sur une surface de 1976
hectares d’une capacité de production 6,7
Mt/an.
2013 Lancement du projet du dessalement d’eau de la
mer à Jorf Lasfar

1.3-le groupe OCP en chiffres :

Les exportations de l’ocp :
  Part du marché à l’export : 29%
 Phosphate brute : 513%
 Acide phosphorique :14.3%
 Phosphate sous tous forme : 35,6%

la répartition de chiffre d’affaire de l’ocp

 Répartition par activité

Mines : 24,9%

Chimie : 74,9%

Autres : 0,2%

 Répartition par marché

Export : 90,4%

Local : 9,6%

 Résultat d’exploitation : 14,420 Milliards MAD

 Résultat net : 8,890 milliards

1.4Mission de groupe OCP :

OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatée : extraction et
traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.

• Le phosphate brut. Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La
teneur du phosphate en phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de phosphore),
détermine sa qualité. Elle varie de 5 % à 45 %. A moins de 30 %, le plus gros de la production, le
minerai subit un premier traitement sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à sec.

• L’acide phosphorique. Il est obtenu par réaction de l’acide sulfurique avec le calcium de
phosphate. La teneur moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après concentration est de 52
% de P2O5. L’acide phosphorique purifié est destiné à des applications alimentaires et industrielles.

• Les engrais. OCP produit quatre types d’engrais à partir de l’acide phosphorique : le DAP
(qui est l’engrais le plus courant), le TSP (engrais exclusivement phosphaté), ), le MAP(engrais
binaire à deux éléments fertilisants : phosphore et azote) et le NPK (engrais ternaire à base d’azote,
de phosphore et de potassium).

Pour ce faire, l’OCP s’est doté de :

• 2 centres de transformation chimique Safi et Jorf Lasfar.

• 4 ports d’embarquement Casablanca, Safi, Jorf Lasfar et Laayoune.

Les principales activités de l’OCP sont :

La prospection :

Elle consiste à faire le forage pour délimiter le gisement, s’informer sur l’épaisseur des couches et
leur teneur.

La production :

L’extraction :

Elle s’effectue de deux manières qui dépendent du site, puisque le phosphate se présente

sous forme de couches quasi-horizontales séparés par des intercalaires stériles) soit par
voie souterraine.

Le Traitement :

Le phosphate extrait subit un enrichissement de façon à éliminer la gangue et réduire la

teneur de certaines impuretés.

La valorisation :

Suivant l’évolution du continu du marché mondial des phosphates de la matière brut vers
l’acide phosphorique et les engrais, le groupe OCP a Concentré ses efforts sur la
transformation sur place des phosphates en produit semi-fini (acide phosphorique) ou fini
(les engrais).

La commercialisation :

Le phosphate est vendu selon la demande des clients aux cinq continents de la planète soit
brut soit après traitement, les exportations représentent 15 à 30% du commerce
international du phosphate et de ses dérivés.

I-5 Rôle socio-économique du groupe

Le groupe OCP joue un rôle primordial sur le plan économique et social par source des
revenus qu'il présente et par le nombre d'agents qu'il emploie. Il faut marquer que le
groupe OCP et ses filiales bénéficient de quatre principaux privilèges qui sont comme suit :

* Phosphate brut : 38% (1er exportateur mondial).

* Acide Phosphorique : 43% (1er exportateur mondial).

* Engrais solides : 12% (3e exportateur mondial).

* Phosphates sous toutes ses formes : 27% (1er exportateur mondial).

* Part du Groupe OCP dans les exportations marocaines : 18 à 20% (en valeur).

* Part du Groupe OCP dans le PIB (produit intérieur brut) national : 2 à 3%.

* 19.903 collaborateurs dont 810 ingénieurs et équivalents.

* Chiffre d'affaires à l'export : 1,3 milliard de dollars.

Le Groupe OCP vit au rythme de sa nouvelle organisation dont l’objectif est de

mobiliser, responsabiliser et capitaliser plus fortement sur les ressources de l'entreprise
pour lui assurer un développement rentable et durable.

Cette réorganisation s'est traduite, sur le terrain, par la mise en place, entre autres,
d'une logique de gestion en « Business Unit » à travers l'instauration de trois Pôles
d'activités, dont le Pôle Chimie, en plus des autres Directions. Le Pôle Chimie regroupe
désormais les plates-formes de Safi (Maroc Phosphore Safi) et de Jorf Lasfar (Maroc
Phosphore Jorf, IMACID et EMAPHOS).

I-6 La dynamique de partenariat

Dans le cadre de sa stratégie de développement à l’international, le groupe OCP a
noué des partenariats durables avec ses clients, cette coopération touche aussi bien les
accords de livraison à moyen et long terme que la construction des unités de production.
Dans cette optique, des unités basées au Maroc et à l’étranger sont en exploitation en joint-
venture avec des partenaires. D’autre axe de collaboration sont actuellement à l’étude ou
en cour de réalisation, notamment avec l’Iran, le Pakistan et le Brésil.

 PRAYON (50% OCP, 50%SRWI-BELGIQUE) :

La société PRAYON qui dispose de 2 sites de production en Belgique (ENGIS ET

PUURS).les activités de PRAYON couvrent notamment la fabrication et la vente d’engrais,
d’acide phosphorique et autres produits chimiques, de pigment minéraux, ainsi que la mise
au point et la vente des produits techniques (acide phosphorique, fluor, uranium, …).

 EMAPHOS (EURO-MAROC PHOSPHORE : 1/3 OCP, 1/3 PRAYON, 1/3 CFB)

Ce projet a été mené en collaboration avec des partenaires belges (PRAYON) et

allemands (CHEMISCHE FABRIK BUDENHEIM).Il a débouché sur la mise en service, en1998
à JORF LASFAR, d’un complexe moderne capable de produire 120.000 tonnes P2O5d’acide
phosphorique purifié par an, cet acide à haute valeur ajoutée est utilisé tel quel ou via des
sels dérives dans l’industrie alimentaire : limonades, levures, fromages, conservation des
viandes et poissons traitement de l’eau potable… Il est également utilisé dans d’autres
industries : détergents, alimentation animal, engrais traitement des métaux, textiles,
ciments…

 IMACID (1/3 OCP, 1/3 CHAMBAL FERTILISER-INDE, 1/3 TATA

CHEMICALS LTD-INDE) :

Pour diversifier ses alliances stratégiques et sécuriser une partie de ses exportations, le

Groupe OCP s’est rapproché de la société indienne CHAMBAL appartenant au groupe privé

BIRLA. En 1999, ce partenariat a permis le démarrage, au sein du complexe industriel de

JORF LASFAR, D’IMACID, une usine d’acide phosphorique dont la capacité de production
annuelle a été portée à 370.000 tonnes P2O5. Un tel volume nécessite 1,2 million de tonnes
de phosphate de Khouribga et 330.000 tonnes de soufre. En Mars 2005, un troisième
actionnaire fut introduit dans le capital D’IMACID, TATA CHEMICALS LTD, filiale du Groupe
Indien Tata. La totalité de la production D’IMACID en acide phosphorique est dédiée à ces
deux actionnaires indiens.

 ZUARI MAROC PHOSPHATE (50% OCP, 50% CHAMBAL FERTILISER-

INDE) :

Fruit d’un partenariat entre le Groupe OCP et CHAMBAL FERTILISER LTD (GROUPE
INDIEN BIRLA), cette société d’investissement détient 74% du capital social de la société
PARADEEP P L’unité est spécialisée dans la fabrication d’engrais phosphates avec une
capacité de1 million de tonnes par an.

 Pakistan Maroc Phosphore S.A. (50% OCP ,25% FFBL, 12,5% FAUJI
POUNDATION, 12,5% FFCL) :

 Capital social : 800 millions de dirhams Démarrage prévu fin 2006

 Capacité de production : 375.000 tonnes d’acide phosphorique.

 Localisation géographique : JORF LASFAR (Maroc). Ingénierie des

systèmes automatisés et contrôle qualité.

I-7 L’organisation au sein du groupe :

C’est une organisation fondée sur une structure concentrée sur ses métiers de
base qui lui permet de s’acquitter de sa mission.

Les activités du groupe sont structurées au sein de trois pôles d’activité : mines, chimie,
finance et support logistique, à côté d’autres directions (SDG, DC, DRH, DRI, DSD…), la CIR,
les entités Filiales et l’institut OCP.

Un comité exécutif et des comités articulés s’inscrivent dans une démarche de travail
collégial qui présente une assistance au Directeur Général et favorisent le transfert
d’information et le développement de synergie entre les différentes entités

 Le pôle mine : englobe la direction des exploitations minières de Khouribga

(PMK), la direction des exploitations minières des Gantour (PMG) et la
direction de Phosboucraâ (PMB).
 Le pôle de chimie : englobe les directions Maroc Phosphore Safi (PCS) ; Maroc
Phosphore Jorf-lasfar (PCJ) ; la société Imacid (PCI) et la société Emaphos
(PCE).
 Le pôle finance et support logistique : englobe la direction des systèmes
d’informations (PFI) ; la Direction Financière (PFF), la Direction des
Approvisionnements et des Marchés (PFM) et la Direction Partenariats
Internationaux (PF/P).
 Figure2 : Organigramme de groupe OCP

I-8 Evolution de la production du groupe OCP (2007à2010) :

Figure3: Évolution de la production marchande de phosphate brut en millions de tonnes.

Figure 4: Évolution de la production consolidée en millions de tonnes.

II- PRESENTATION DU COMPLEXE MAROC PHOSPHORE JORF LASFAR :

II-1 Position géographique :

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida,

le complexe industriel de JORF LASFA s’étend sur 1700 hectares.
Cette nouvelle unité a permis au Groupe OCP de doubler sa
capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour
ses multiples avantages : proximité des zones minières, existence d’un
port profond, disponibilité de grandes réserves d’eau et présence des
terrains pour les extensions futures

.: figure5 : position géographique du pole Maroc phosphore Jorf Lasf

 II-2 Les zones Principales du Complexe :
a)Le port :

b) Les unités de stockage :

-Hangar pour le stockage des produits solides : phosphate, soufre et engrais. -Bacs pour le
stockage des produits liquides : soufre liquide, ammoniac et acide Phosphorique.

c) l’usine
L’usine rassemble plusieurs ateliers
de production à savoir :

 Atelier sulfurique
 Ateler phosphorique
 Ateliers angrais
 Atelier des utilités.

 Figure 6 : l’usine de production

II-3 Ateliers Maroc Phosphore :

Les ateliers de MAROC PHOSPHORE Jorf Lasfar sont :

L’atelier sulfurique : Il est constitué de six unités de production d’acide sulfurique
monohydrate de capacité 2650 tonnes par jour chacune.

L’atelier phosphorique : permet de produire 5 400 tonnes de P2O5 par jour d’acide 54%.

Il est constitué de:


8 unités de broyage de phosphate.

8 unités de production d’acide phosphorique.

20 échelons de concentration.
 
L’atelier engrais : Il comporte quatre unités de production de DAP dont deux
peuvent produire du TSP, MAP et NPK, et de capacité de 1400tonnes par jour
chacune.

L’atelier des utilités : Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à
la production à l'exception de l'acide sulfurique. Il contient :

1centrale thermoélectrique avec 3groupes turboalternateurs de 37MW chacun.

1 réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2000m3/h.

1 station de reprise d’eau de mer de 60000m3/h.

1 station de compression d’air.

II-3-1 DESCRIPTION GENERALE DES UTILITES :

La centrale thermoélectrique est conçue pour assurer les fonctions suivantes :

 La production et la distribution de l’énergie électrique.

 La production et la gestion de la vapeur.
 La réfrigération des auxiliaires du complexe.
 La production et la distribution de l’eau alimentaire et condensats.

L'installation de la station de Traitement des Eaux Douces (TED) a pour rôle le

traitement, le stockage et la distribution des différentes qualités des eaux aux consommateurs (eau
filtré, eau déslipée et eau potable).

La station de pompage et reprise d’eau de mer est destinée à alimenter le complexe en eau de mer
traitée et filtrée.

La figure ci-dessous (Fig. 9) représente un schéma bloc de l’atelier des utilités

Figure 7 : Schéma bloc de l’atelier des utilités

 III.LES BESOINS EN EAU ET LA STRATEGIE
ADOPTEE PAR LE GROUPE OCP POUR PRESERVER
CETTE SOURCE VITALE
3.1.Introduction :

Le Groupe OCP a entrepris un vaste programme de développement de ses capacités minières et

industrielles qui vont porter à terme cette capacité de 23 à 50 Millions de tonnes de phosphate par
an.

L’effort d’accroissement de la capacité de production s’accompagne naturellement par

l’augmentation des besoins en eau qui vont passer de 66 Millions de m3/an actuellement à plus de
158 Millions à terme.

Cette demande en eau est prise en compte de manière responsable dans la stratégie de
développement du Groupe OCP. Pour la sauvegarde des ressources souterraines stratégiques, la
croissance de l’industrie du phosphate se fera à prélèvement constant en eaux douces, en menant
les actions suivantes :

 La réallocation géographique de prélèvements vers l’amont du bassin Oum Rabii.

 Le dessalement de l’eau de mer et le traitement des eaux usées pour combler le
nouveau besoin

La politique de dessalement est ancienne à l’OCP. Dès le début des années 70, le besoin en eau des
installations de Laâyoune a été satisfait par le procédé de distillation pour dessaler l’eau de mer. A
partir de 2005, c’est le procédé membranaire (osmose inverse) qui a été mis en place car moins
énergivore. La station produit actuellement près de 1,5 million de m3 par an.

De nouveaux projets de dessalement sont prévus pour produire annuellement 100 millions de m3
d’eau de mer dessalée.

• Un projet de dessalement à Jorf Lasfar qui va produire dans la première phase 45 million de
m3/an et à terme 75 Mm3/an

• Un projet à Safi qui va produire 25 Mm3/an,

Le choix de ces deux sites pour le dessalement d’eau de mer est dicté par :

• La proximité des usines de l’océan,

• La disponibilité des infrastructures,

• La mise à profit de l’énergie bon marché produite par ses installations chimiques.

Cette stratégie renforce l’engagement du Groupe en faveur du programme national de protection

des eaux des nappes phréatiques et des barrages. Ainsi, sera libéré à terme :

• 25 Mm3/an, en provenance du barrage Daurat, consommés par la plate-forme de Jorf

Lasfar.

• 22 Mm3/an, en provenance de la retenu de Safi, consommée par la plate-forme de Safi

• 10 Mm3 de la nappe de Fquih Bensaleh.

• 9 Mm3 de la nappe de la Bahira.

3.2Perspective sur la croissance OCP et implication sur les besoins en eau :

L’accès à l’eau est une question vitale pour la réalisation de la stratégie industrielle du groupe OCP :

L’effort d’accroissement de la capacité de production s’accompagne naturellement par

l’augmentation des besoins en eau qui vont passer de 66 Millions de m3/an actuellement à plus de
158 Millions à terme.

3.2.1Situation actuelle et ressource en eau du groupe OCP :

Tableau 2 : consommation actuel en(Mm³) du groupe OCP

Consommation actuel en Ressources

(Mm³)
Khouribga 10 Bassin Lfqih Ben Saleh

Oum rabii (Barrage

Jorf Lasfar 25 Daourat)

Gantour 9 Eau souterraine Gantour

Safi 22 Oum rabii (Retenue safi)

Total 66

3-2.2 Utilisation de l’eau dans les opérations de l’OCP :

L’eau est utilisée dans les différents sites comme suit : (Tableau 3)

Utilisation de l’eau dans les opérations

d’OCP

Mine Arrosage des terrains et pistes pour le

trafic des engins.
Bénéficiation® Lavage/ flottation à l'eau pour enrichir
le minerai.
- Transport du phosphate par ''slurry
Transport pipeline'' (conduite aqueuse).
- Deux slurry pipelines (axes Khouribga-
Jorf et Benguérir- Safi).
Chimie Eau nécessaire à la production d'acide
 Phosphorique
®Enrichissement des qual

Tableau 3 : Usage de l’eau dans les opérations du groupe OCP

3-3 Besoins futures en eau du groupe OCP :

Les nouveaux besoins annuels en eau pour accompagner le développement du groupe

OCP s’élèvent à 158 Mm3.

Axe Khouribga-Jorf Axe Gantour-Safi (Millions

(Millions de M³). de M³).
Extraction, Bénéficiation 31 16
et Social.
Transport 19 7

Chimie 60 25

Total 110 48

Tableau 4 : Besoin futures en eau dans les différents sites d’OCP

Les besoins en eau industrielle vont alors tripler à terme pour permettre la stratégie de
croissance.
 Figure 8 : Evolution des besoins en eau du groupe OCP
3.4Investissement important du groupe OCP pour répondre à ses besoins en
eau dans le complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar :

L’eau, ressource clé pour l’industrie du phosphate, est prise en compte de manière
responsable dans la stratégie de développement du Groupe OCP. Afin de ne pas augmenter les
prélèvements en eaux douces, le Groupe OCP va conduire sa stratégie de croissance à besoins
constants en eaux douces, néanmoins nécessitant une réallocation géographique de ses quotas.
Les investissements de l’OCP permettent de maintenir un bilan neutre de prélèvements sur le
bassin OUM ER RBIA.
Trois types de projets vont être réalisés par l’OCP pour répondre
d’une part à ces besoins en eau et d’autre part pour diminuer la pression sur les ressources
hydriques naturelles et notamment, les ressources en eau souterraine

3.5Politique d’utilisation de l’eau de Mer :

La politique d’utilisation est ancienne à l’OCP. Dès le début des années 70, les besoins en
eau des installations de Laâyoune ont étés obtenus par le procédé de distillation pour dessaler
l’eau de mer. A partir de 2005, c’est le procédé membranaire (osmose inverse) qui a été mis en
place car moins énergivore. La station produit actuellement près de 1,5 million de m3/an.

Le projet de dessalement eau de mer de Jorf Lasfar permettra de couvrir les besoins
actuels de la plateforme en eau douce, 30 millions de m3, et éventuellement ceux de la ville d’El
Jadida estimés à 15 millions de m3. A l’horizon 2020 la station de dessalement d’eau de mer
produira 75 millions de m3 pour satisfaire les besoins des nouvelles unités intégrées de
production d’acide phosphorique et des engrais, réservées aux investisseurs directs étrangers.
L’implantation de la station de dessalement de Jorf Lasfar a été étudiée de manière à tirer profit
des installations et infrastructures existantes de la plateforme à savoir:

 Coût du pompage eau de mer réduit, (uniquement le coût de la quantité produite).


 Tarification énergie électrique bon marché (utilisation de l’excédent énergie
électrique de la plate-forme).

 Coût d’investissement des infrastructures (poste électrique, routes d’accès, canal
de rejets, réservoir de stockage d’eau douce, etc.).
 La filiale spécialisée dans le traitement des eaux de Grupo Ferrovial, Cadagua (entreprise
espagnol), a été sélectionnée par l’Office Chérifien des Phosphates (OCP) pour concevoir et
construire l’usine de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar, située à 100 km au sud de
Casablanca, pour une valeur de 60 millions d’euros.
L’usine qui sera implantée dans le complexe industriel de Jorf Lasfar, aura une
capacité de traitement de 75.800 mètres cubes de dessalement d’eau de mer par osmose
inverse.

Deux futures extensions sont également prévues par l’OCP, pour atteindre à terme une
production de 222.200 mètres cube.

L’entreprise espagnole qui a déjà réalisé deux usines de dessalement à Djerba et Zarzis en
Tunisie, a construit plus de 140 usines de traitement d’eaux industrielles à travers le monde.

CHAPITRE 4 :PRESENTATION DE LA DESSALEMENT EAU DE MER :

La figure 3.5 donne un aperçu général sur l’implantation d’une station de dessalement

Figure 9 : l’implantation de la station dessalement

1 la prise d’eau de mer
2 stations de pompage
3 clarifications à air dissout
4 l’ultrafiltration
5 l’osmose inverse
6 stations de reminéralisassions
7 stockages et distribution d’eau produite
1. Pompage eau de mer

Le pompage se fait en deux étapes ;

 Pompage principale qui existe depuis la construction du pôle chimie et qui alimente toute
l’usine avec l’eau de mer d’un débit de 18000 m 3/h utilisé principalement pour le
refroidissement des équipements.

 Une station de pompage de l’unité de dessalement qui est alimenté par la

première station en prenant l’eau de mer par une canalisation qui alimente les stations de reprise et
distribution (REM) comme le montre la figure 3.6 :
Figure10: la station de pompage de dessalement

La station de pompage de dessalement contient :

 4 degrilleurs de maille 5cm

 4filtres rotatifs de maille 3mm
 Un bassin
 3 pompes centrifuges à fréquence variable selon le débit de la production un max pour la
première phase de 7000m3/h

On injecte à l’entrée de la station l’hypochlorite de sodium pour la désinfection de l’eau, et à la

sortie on injecte un floculant accompagné de l’acide sulfurique pour un traitement.

2.S TATION PRETRAITEMENT (DAF +UF )

DAF c’est une station de traitement d’eau par l’air dissout (Dessolved air flottation), consiste à faire
une opération de coagulation floculation pour agglomérer les particules colloïdales dans l’eau et les
faire flotter sur la surface à l’aide de l’air (figure 3.7).
 figure 11station DAF

2.1 conditions de démarrage :

La décision de démarrage du DAF est prise par l’operateur basé sur la turbidité, l’oïl
& gréasse et sur son expérience,
-si la turbidité est inférieure à 5NTU (AIT 303) : on by-pass le DAF
-si la turbidité est supérieure à 5NTU (AIT 303) : on démarre le DAF

2.2. Éléments générales à contrôler avant le démarrage :

- la disponibilité du circuit de l’acide sulfurique (stock et dosage).

- la disponibilité du circuit de coagulation (stock et dosage).

- la disponibilité du circuit de floculation (stock et dosage).

- la disponibilité des fosses des effluents.

- la disponibilité de la station des effluents

- la disponibilité du circuit de brine (débordement)

- la disponibilité des compresseurs.

- vérifier l’état de marche des agitateurs, des réacteurs et des racleurs.

- vérifier la disposition des circuits des pompes de recyclage et des pompes d’UF.

- vérifier l’état des SELFCLEANING

2.3. Nombre des chambres de flottation à démarrer :

Le nombre est lié au débit d’entrée (FIT 403) devisée sur le nombre des chambres, si on a:

- 20% de production→ 1 chambres.

- 40% de production → 2 chambres.

- 60% de production → 3 chambres.

- 80% de production → 4 chambres.

- 100% de production → 5 chambres.

3. DEMARRAGE DAF

a. Démarrage avec by-pass

Pour un démarrage avec by-pass, on doit vérifier des équipements nécessaires qui se
présentent en :

 Vanne motorisée de by-pass

 Les pompes alimentation de l’UF.
 Les filtres SELFCLEANING.

1) La Vanne de by-pass:

Après le démarrage de la station pompage, il est évident que la vanne (82-MV-942-I)

soit ouverte.

2) Pompes d’alimentation de l’UF:

Avant de démarrer les pompes d’UF (083-IP-11/12/13/14/15/16) il faut verifier (disposer

le circuit):
 Les vannes d’alimentation des pompes sont ouvertes (083-BFV-16-
I/17/18/19/20/21)
 Les vanne de refoulement des pompes sont ouvertes (083-BFV-26-
I/27/28/29/30/31)
 Un minimum de niveau disponible au bassin d’eau clarifie
 Au minimum un bassin de permeat d’UF est disponible

Le débit et le nombre de pompes en fonction sont contrôlés par le niveau du bassin

d’UF permeat et le nombre de train d’UF en production.

Si la pression différentielle d’entrée et de sortie des SELFCLEANING est

supérieure ; (083-PIT-032A) - (083-PIT-032B) ≥ 1.0 bar, les pompes doivent s’arrêter
pour protéger les filtres.

Après le démarrage, il est préférable de vérifier la pression d’aspiration et de

refoulement des pompes en marche.

3) Les filtres de SELFCLEANING :

Après le démarrage des pompes UF, l’eau passe par les filtres SELFCLEANING , et
la pression différentielle augmente, d’où il est nécessaire de faire des nettoyages par
flushing en ouvrant la vanne motorisée

Il y a 3 types de nettoyage ;
  Par ordre de l’operateur.
 Par un temps de fonctionnement déterminé
 Par atteint d’une pression différentielle déterminée (0.6 bar) (alarme pour
0.8bar)

Pas plus qu’un filtre en nettoyage, et si on fait un nettoyage à un filtre les autres sont
nettoyés les uns après l’autre à un intervalle de 60s, sauf si le nettoyage et faite par un ordre
d’opérateur.

S’il y a un niveau haut au bassin de BW WAST WATER , on] le nettoyage n’est pas
autorisé et s’il y a un filtre en cour de nettoyage, il peut le terminer.

b) Démarrage sans by-pass :

Dans le cas où on doit utiliser le traitement par la flottation, on doit inclure en service les
éléments suivants :

 Les chambres de flottations.

 L’injection d’acide sulfurique.
 L’injection du coagulant.
 L’injection du floculant( avec agitation).
 Les réacteurs et créateurs des bulles d’aires (compresseur et pompes de recirculation).
 Les racleurs.
 Et les pompes de SLUDGE.

1) remplissage des chambres de flottation.

 ouvrir le penstock motorisé

 ouvrir la vanne motorisée
 mettre la vanne motorisée à la position mi-ouverte ( porcentage à déterminer pendant le
commissioning)
 terminer l’ouverture des Penstock à ouvrir
 fermer la vanne motorisée
2) injection d’acide sulfurique

 Vérifier l’ouverture des vannes d’aspiration et de refoulement du circuit.

 Vérifier l’état des filtre en « y »
 Vérifier le niveau de l’acide disponible
 Démarrer une pompe doseuse (débit de dosage est relatif au PH (AIT 301) et au
débit des pompes de l’intake
3) Injection du coagulant

 Vérifier la fermeture des vannes de purge

 Vérifier le circuit de l’eau de service
 Vérifier l’ouverture des vannes d’aspiration et de refoulement du circuit.
  Vérifier l’état des filtre en « y »
 Vérifier le niveau Du coagulant disponible
 Démarrer une pompe doseuse(débit de dosage est relatif au débit des pompes de
l’intake

4) Injection du floculant :

 Vérifier la fermeture des vannes de purge

 Vérifier le circuit de l’eau de service
 Vérifier l’ouverture des vannes d’aspiration et de refoulement du circuit.
 Vérifier l’état des filtre en « y »
 Vérifier le niveau Du floculant disponible (si non faire une préparation)
 démarrer les agitateurs à fréquence spécifié
 ouvertures des vannes solénoïdes .
 Démarrer la pompe doseuse du floculant (débit de dosage est relatif au débit des
pompes de l’intake

5) Réacteur et créateur des bulles d’air :

5-1 : Le démarrage de réacteur se fait en deux modes

*automatique
*manuel
 Vérifier le circuit d’air (le compresseur
 Démarrer le compresseur.
 Après la confirmation 7.0 bar
 Ouverture la vanne
 Disposé le circuit des pompes de recyclage (vanne d’aspiration
 Démarrer les pompes de recyclage
 Si ONE niveaux de chambre l’eau clarifié et si le) <7.0 bar les pompes de
recyclage stop en ordre.

5-2 :l’arrêt de réacteur :

 Fermer la vanne
 Arrêter les pompes
 Arrêter le compresseur si les autres DAF non opération.

5-3 Lavage de 6 dépressions vannes

 Les vannes pneumatiques lavé par la vanne

 Les vannes pneumatiques lavé par la vanne
 Le temps entre lavage des vannes (60min par défaut ; ajustable par l’opérateur)
 Ouvrer les vannes de lavage (5s par défaut ; ajustable par l’opérateur)
 Le temps entre l’activation des vannes et (120 seconde ; ajustable par l’opérateur)
 Après un nombre de lavage (20,000) lavage ou après deux ans de fonction faire la
maintenance.

6 - racleur
 La fonction du racleur est d’enlever les M.S qui flottent au dessus avec deux modes :
manuelle et automatique

6-1 modes automatiques.

* continu : (racleur travail en continu)

* par cycles : (racleur travail 15min par défaut, et arrêté 15min par défaut ajustable par
l’opérateur
* par pulsation :(l’operateur sélectionner le temps entre chaque pulsation)

6-2 modes manuelle.

*l’operateur démarrer racleur eu mode manuelle avec une minimum fréquence -50 Hz
* après 10,000 heurs de fonction alarme pour faire la maintenance.

Uf :

figure 12 :station uf

L’ultrafiltration (UF) est un procédé de séparation soluté / solvant.

C’est une technique membranaire au même titre que la microfiltration ou l’osmose inverse.
Cependant, elles se différencient par la taille des particules séparées et les conditions de
travail. L’osmose inverse concerne les constituants les plus petits tels que des ions tandis
que la microfiltration arrête des particules dont la taille va de 0,1à 10 µm. La taille des
molécules ou des groupes de molécules retenus par membrane d’UF va de 0,002 à 0,1 µm.
Les constituants arrêtés peuvent être des bactéries, des macromolécules synthétiques ou
naturelles, des agrégats moléculaires ou des particules issus de divers procédés. Ils
pourront alors être recyclés plutôt que mis en décharge. L’ultrafiltration peut également
être considérée comme une technique de concentration à moindre coût énergétique.
3.L’OSMOSE INVERCE :
3.1Principe :

3.1.1 INRODUCTION

L'osmose est un phénomène naturel, sans lequel la vie serait impossible. Les
procédés osmotiques permettent aux plantes d'absorber les nutriments du sol. Dans
notre corps, nos reins purifient le sang grâce à l'osmose.
Bien que l'osmose a été découverte et étudié dès 1850, il a fallu attendre jusqu'en
1960 pour être capable d'appliquer ce procédé pour la dessalination de l'eau.

La filtration sur membranes a longtemps été considérée comme un procédé

futuriste, cher et complexe. Cependant, dans les 15 dernières années, ce procédé
s'est développé pour devenir une technique fiable, qui est très utile pour la
purification d'eau (potable).

Lorsqu'on a un système, constitué de deux fluides qui sont séparées par une
membrane semi-perméable (perméables sauf pour les sels) et que l'on ajoute du sel
d'un côté du système, l'eau pure va commencer à s'écouler au travers de la
membrane. Ce flux ne s'arrête que lorsque la pression est la même de chaque côté
de la membrane. Le niveau de l'eau est alors plus élevé du côté où on a ajouté le
sel. La différence de niveau, causée par l'addition d'une certaine quantité de sel, est
appelée pression osmotique. La pression osmotique de l'eau de mer est d'environ
26 bars.

On peut expliquer le terme "osmose inverse" comme suit:

Pour dessaler l'eau de mer, on doit créer un flux à travers une membrane, qui
entraînerait l'eau du côté salé vers le côté non salé. Pour atteindre ceci, on doit
appliquer une pression au dessus de la colonne d'eau salée, pour contre-balancer la
pression osmotique naturelle et pour pousser l'eau à travers la membranes. La
pression appliquée doit donc être supérieure à la pression osmotique. Pour le
dessalement d'eau de mer, la pression doit être d'environ 50-60 bars.
La pression osmotique :

Comme définie précédemment la pression osmotique π est la pression qu’on doit appliquer pour
qu’il n’y ait pas de transfert aux deux côtés de membranes : c’est la pression d’équilibre.

Cette pression est donnée par la relation suivante:

Π = i ⋅ C⋅R⋅ T
Avec :

• i est le nombre d'espèces d'ions constituant le soluté

• C la concentration molaire du soluté (mol.m-3)

• T la température (K)

 R la constante des gaz parfaits (8.31j/mol.k)

Il y a plusieurs techniques qui peuvent être utilisées pour le dessalement de

l'eau. On peut citer L'osmose inverse, l'électrodialyse, la distillation et l'échange
d'ion (voir figure).
L'Osmose inverse est le procédé le plus économique pour les eaux saumâtres et
l'eau de mer. Lorsqu'on compare ce procédé au procédé thermique traditionnel, la
distillation, les coûts d'investissement et la consommation d'énergie sont beaucoup
plus faible.
1er pas composé de 4 étages chaque étage contient 8 tubes de pression dont
chacun contient 7 membranes

2 éme pas composé de deux parties :

- la première partie contient 2 étages dont chacun composé de 4 tubes de

pression contenant 6 membranes

-la deuxième partie se réduit à un seul étage composé de 5 tubes de

pression,chacun contient 6 membranes

 deux pompes haute pression d’alimentation à partir des bassins ;

augmente la pression de l'eau d'alimentation jusqu'à la pression de
travail requise. La pression de travail est considérablement plus élevée
que la pression osmotique, afin d'obtenir un débit satisfaisant à travers
la membrane. L'utilisation d'une pression plus élevée aboutit à une
quantité d'eau traitée plus importante.
Pompe à haute pression1 : de débit 233 m3 /h et de pression 50bars
de puissance nominale maximale 600kw et dont le moteur a une puissance
nominale de 400kw et la turbine 223kw

Pompe à haute pression2 :de débit 98 m3/h et de pression 10 bars

,puissance nominale 55kw

 L'installation comporte aussi des débitmètres et des appareils

mesurant la pression et la conductivité pour la régulation des procédés.
 Les circuits d’évacuation des rejets concentrat de l'osmosage et eaux de
lavage .et d’alimentation vers le stockage.
  Un circuit d’alimentation en eau de mer à partir du bassin de
décantation
 Un réseau de manutention des équipements
 Un pupitre de commande et de supervision
 circuit d'alimentation en air comprimé (compresseur et auxiliaires)

4.STATION DE REMINIRALISATION

L’eau d’osmose inverse (eau osmosée), n’est pas potable, ce qui

nécessite une procédure de reminiralisation,

Figure 3.11 : station de re-minéralisation

Après le pass-2 RO typique pour l'enlèvement du bore, l'eau dessalée est
pauvre en minéraux.
Une eau à faible teneur en minéraux a quelques aspects non
souhaitables:
- Un fort potentiel corrosif
- Carence alimentaire causant des risques de maladies
cardiovasculaires.
Il est recommandé 10mg/L de Magnésium et 30 mg/L de Calcium pour
une eau potable.
Le système double-passe SWRO conçu pour améliorer le procédé
d'enlèvement du bore génère une très faible minéralisation, environ 5 à
10 mg/L de Na et 10 à 20 mg/L de Cl. Les autres ions sont en dessous
des 5 mg/L.
On ajoute le CO2, le Ca(OH) 2 et l’hydroxyde de sodium pour donner à
l’eau un équilibre minéral, et une désinfection permanente, ensuite l’eau
est stocké dans 2 réservoirs de 5000m3 chacun, pour être pompée vers
les châteaux de distribution.

CHAPITRE 5 :L’ETUDE INDUSTRIEL DU MEMBRANE :

1.Principe
Les membranes ne sont pas des filtres par leur nature et par leur mode
de fonctionnement. Le filtre retient toutes les particules de taille
supérieure à sa porosité. Sa perte de charge augmente par colmatage ce
qui a pour effet de “ forcer ” les passages restant et finalement il laisse
passer des particules qu’il devrait normalement retenir. Il faut alors le
remplacer.
 Une membrane évolue différemment. Bien sûr, le débit de filtration
diminue, car les particules accumulées à sa surface créent une
résistance supplémentaire. Mais en revanche la qualité du filtrat évolue
beaucoup moins vite que dans le cas d’un filtre. Lorsque le flux est
devenu trop bas, un simple nettoyage de la membrane suffit pour lui
redonner ses qualités initiales.
1.1NETTOYAGE CHIMIQUE SUR PLACE CIP (cleaning in place) :

a)Introduction

Le nettoyage chimique est nécessaire lorsque la pression

transmembranaire (TMP) attient une valeur limite et serai insuffisant
de faire des nettoyages par BACKWASH ou CEB.
Le système de nettoyage CIP contient un bac de préparation (avec
agitation et chauffage), deux pompes et un filtre à cartouche.
Le nettoyage est semi-automatique faite par la décision et la
surveillance de l’opérateur.

b)Préparation :

Avant de démarrer le CIP, on procède à la vérification des éléments

suivants :
 Vérifier la disponibilité des équipements et du circuit de CIP.
 Vérifier la disponibilité des produits chimiques qui seront utilisés.
 Vérifier la disponibilité d’un niveau suffisant au bassin d’eau osmosée.
 Vérifier la disponibilité d’au moins une pompe pour le flushing .
 Isoler le train concerné par le CIP (toutes les vannes pneumatiques
d’entrée et de sortie du train sont fermées).
 La vanne d’aspiration du pompe qui sera utilisé en CIP à la position
ouverte et la vanne de refoulement ouverte .

c)Nettoyage CIP :

Après la vérification, on procède aux étapes de nettoyage par ordre

suivant :

1) Préparation de la solution
2) BACKWASHING
3) CIP
4) BACKWASHING
5) Paramètres à surveiller en CIP

1.2 Préparation de la solution :

Les solutions chimiques sont préparées isolées du bac selon le manuel
de préparation, en suite elles sont dépotées au bac à l’aide des deux
pompes communes avec le CIP de RO .

Une 1fois la solution chimique est dans le bac, on la dilue par l’eau
osmosée .

Pour ajuster le PH, la solution est recyclée dans le bac par l’une des
pompes et la mesure du PH est prise par le transmetteur
• La vanne manuelle ouverte.
• La vanne manuelle fermée.

Les actions suivantes sont achevées par DCS :

 Selon la solution chimique, s’elle doit être réchauffée, on donne
une température au système qu’il doit maintenir dans le bac à l’aide des
résistances de chauffage et le transmetteur de température .
 Si l’agitateur est arrêté, les résistances électriques (083-I-F-201)
sont arrêtées.
 Si le bac de préparation attient un niveau bas (083-LSL-207),
l’agitateur et les résistances sont arrêtés.
 Si la température limite supérieure est atteinte (083-TSHH-103),
l’agitateur est arrêté.
 En tout moment de préparation, si le PH est hors plage autorisée,
une alarme est donnée.

2) BACKWASHING :

Pendant la préparation de la solution de CIP, on peut procéder à l’étape

de backwash pour gagner du temps.

Le backwash se fait d’une façon normale, comme ce qu’il était cité

avant, sauf qu’on ne fait pas de forward flushing.

Le backwash du CIP entre à la liste d’attente avec les backwash normale,

et l’opérateur peut modifier la priorité dans la liste.

Le backwash peut être faite plusieurs fois, entre 3 et 8 fois.

3) CIP

Le CIP commence par décision de l’opérateur.

 On fait le drainage (vidange) du train comme il est cité avant.
 Après commence l’étape de recyclage du CIP
• Ouvrir la vanne d’entrée CIP.
• Ouvrir les deux vannes de sortie CIP
Démarrer une pompe de CIPs’elle n’est pas en marche.
• Permuter les vannes manuelles pour alimenter le train en CIP par
ouverture de la vanne et fermeture de la vanne

 Après un temps de recyclage du CIP (à déterminer), vient ensuite

la phase de SOAK :
• Fermer la vanne d’entrée CIP et les vannes de sorties CIP
• Arrêter la pompe de CIP .

 Après le temps de SOAK, on recommence une phase de recyclage

comme avant:
• Ouvrir la vanne d’entrée CIP
• Ouvrir les deux vannes de sortie CIP
• Démarrer une pompe de CIP s’elle n’est pas en marche.
• Permuter les vannes manuelles pour alimenter le train en CIP par
ouverture de la vanne et fermeture de la vanne

4) BACKWASHING :

Le backwash se fait d’une façon normale, comme ce qu’il était cité

avant, mais avec forward flushing.

Le backwash du CIP entre à la liste d’attente avec les backwash normale,

et l’opérateur peut modifier la priorité dans la liste.

Remarque :

Après le recyclage CIP, on ferme les vannes d’entrée et de sortie de CIP,

et le backwash commence en rejetant les produits chimiques du CIP
dans le bassin BW WW ce qui parait anormale.

5) Paramètres à surveiller en CIP :

Si le PH et la température ne sont pas dans la plage autorisée pendant

que la membrane d’UF est en contact avec le CIP (recyclage) :
• La vanne d’entrée CIP doit être fermée.
• La pompe de CIP doit s’arrêter.

Si le niveau bas est atteint dans le bac de CIP , l’agitateur

et la résistance électrique de chauffage doivent s’arrêter (câblé).
 Si la très haute température est atteinte , l’agitateur s’arrête .

Si le niveau très bas est atteint au bac CIP , les pompes s’arrêtent(câblé)

Si le niveau très haut dans le bassin de neutralisation, la pompe de

nettoyage doit s’arrêter

S’il y a haute pression à (5.8 bar) la pompe de nettoyage s’arrête.

S’il y a haute pression à (2.3 bar) la pompe de nettoyage s’arrête.

6.Technologie des membranes

La technologie membranaire est devenue une véritable technologie de

séparation lors de la dernière décennie. La force principale de la technologie
membranaires est le fait que la consommation d'énergie est relativement
faible et une conduction de processus facile et bien arrangée.
Le terme technologie membranaire est un terme générique pour différents
procédés de séparations très caractéristiques. Ces procédés sont du même
type, car dans chacun d'eux une membrane est utilisée. Les membranes sont
de plus en plus utilisées pour des procédés de traitements d'eaux
souterraines, de surface, ou usées. Les membranes sont maintenant
compétitives par rapport aux techniques conventionnelles. Le procédé de
séparation membranaire est basé sur la présence de membranes semi-
perméables.
Le principe est assez simple: la membrane agit comme un filtre très spécifique
qui laisse passer l'eau, tandis qu'elle retient les solides en suspension et
d'autres substances.

Fugure14 :membranne
Il y a deux facteurs qui détermine l'efficacité d'un procédé de filtration sur
membrane, la sélectivité et la productivité. La sélectivité est exprimée par
un paramètre appelé la rétention ou le facteur de séparation (exprimé
en l/m2·h). La productivité est exprimée par un paramètre appelé le débit (ou
flux) (exprimé en l/m2·h). La sélectivité et la productivité sont dépendant de
la membrane.

Figure 15 filtration dans les membranne

Dans la filtration sur membrane on peut distinguer d'une part la micro et

l'ultra filtration et de l'autre la nano filtration et l'osmose inverse (RO ou
hyper filtration).
Quand on utilise la filtration sur membrane pour éliminer des particules de
taille relativement importante on utilise la micro filtration ou l'ultra filtration.
Dans ce cas la productivité est importante alors que les différences de
pressions sont faibles.
Lorsqu'on doit éliminer des sels de l'eau, on utilise la nano-filtration et
l'osmose inverse. Les membranes de nano-filtration et d'osmose inverse ne
fonctionnent pas selon le principe des pores, la séparation s'effectue par
diffusion à travers la membrane. La pression requise pour réaliser la nano-
filtration ou l'osmose.

LES DIFFERENTS TYPES DE PROCEDES DES SYSTEMES DE FILTRATION SUR MEMBRANE

Les systèmes de filtration sur membranes peuvent fonctionner de deux façons: la

filtration frontale et la filtration tangentielle. L'objectif de l'optimisation des
techniques membranaires est d'atteindre la production la plus élevées possibles
pendant une longue période, avec des niveau de pollutions acceptables.

Le choix d une membrane

Le choix du type de système membranaire est dépend d'un grand nombre de

paramètres, tels que les coûts, les risques de colmatages des membranes, la
densité, et le nettoyage nécessaires. En effet :

 Choix du Matériaux dépend de : nature du fluide (T, pH, solvant,

interaction du fluide avec la membrane…) et Prix des membranes:
céramique ou organique.
 Choix de la géométrie dépend de: compacité recherché, nature et
viscosité du fluide, coût du module et énergie, facilité de nettoyage,
 Choix du seuil de coupure : Taux de rétention, perméabilité, régénération

Encrassement des membranes

Lors des filtrations l'encrassement des membranes est inévitable, même avec un
pré-traitement suffisant. Le type et la quantité d'encrassement dépend de beaucoup
de facteurs différents,

 la qualité de l'eau alimentant le système,

 Le type de membranes,
 Le matériau de la membrane,
 conception La du procédé et son contrôle.

Les particules, le bioencrassement et le tartre ou le colmatage sont les trois

principaux types d'encrassement d'une membrane. Du fait de ces
contaminants une charge de travail plus importante est nécessaire pour
pouvoir garantir une capacité continue des membranes.

MODULES D'OSMOSE INVERSE

EN CONSIDERANT LA MATIERE AVEC LAQUELLE LA MEMBRANES ETAIT

FABRIQUEE ON AURA DEUX TYPES DE MEMBRANES :

MEMBRANE EN POLYAMIDE
MEMBRANE EN CELLULOSE

COMPTE TENU DES INCONVENIENTS DE L 'ACETATE DE CELLULOSE , DES

MEMBRANES DE TYPE POLYAMIDE ONT ETE DEVELOPPEES ; E LLES
PRESENTENT COMME AVANTAGES, UNE MEILLEURE STABILITE CHIMIQUE ,
THERMIQUE ET UNE MEILLEURE RESISTANCE MECANIQUE MOINS SENSIBLE
AU BACTERIE, MAIS IL REPRESENTENT AUSSI DES INCONVENIENTS EN EFFET
 ELLE TRES SENSIBLE AU OXYDANTS (CHLORE) ET ELLE EST SENSIBLE AU
COLMATAGE

Comme il y a quatre différents types de modules d'osmose inverse, qui sont

utilisés pour les procédés d'osmoses inverses, principalement des procédés de
dessalination. Il y a les modules tubulaires, plans, spiralés, et fibres creuses.

Coûts des systèmes:

Tubulaire, plan >> fibre creuse, spiralé

Flexibilité du design:
Spiralé > fibre creuse > plan > tubulaire

Espace nécessaire:
Tubulaire >> plan > spiralé > fibre creuse

Risque d'encrassage:
fibre creuse >> spiralé > plan > tubulaire

Consommation d'énergie:
Tubulaire > plan > fibre creuse > spiralé

Il a été dit que pour les systèmes d'osmose inverse pour dessalement
d'eau de mer, les membranes spiralées sont le plus souvent utilisées.

Figure16 : Installation de dessalements

L'unité de dessalement est constituée de plusieurs membranes d'osmose
inverse,. L'eau d'alimentation qui est pompée dans le module sera séparée en
deux: une partie donnera de l'eau avec une faible concentration en sel et
l'autre aura une forte concentration en sel.
L'eau avec une faible concentration en sel est appelée "perméat" et l'eau avec
la forte concentration est appelé "concentrat". Le débit du concentrat est
régulé par un appareil sous pression. L'appareil régule le pourcentage d'eau
d'alimentation qui quitte le module sous forme de concentrat.

Les systèmes qui comportent plus d'une étape sont appelés systèmes multi-étapes.
Ces systèmes peuvent atteindre des taux de récupération plus élevés, sans dépasser
la limite de l'élément seul. Pour augmenter le taux de recouvrement jusqu'à 70%,
deux étapes doivent être installer dans le système de traitement de l'eau.

figure17 :Représentation Schématiques d'un système deux-étapes

Pour des taux de recouvrement plus élevés, on doit utiliser 3 étapes. Ces valeurs
sont basées sur l'hypothèses que l'on utilise des réservoirs sous pression standart
avec six éléments. Avec des résevoirs plus petits on doit doubler le nombre
d'étages.

SURVEILLANCE

Pour surveiller le système, on mesure

le débit,

la pression

et la conductivité.

Pour vérifier les conditions hydrauliques du système on doit mesurer la pression

d'alimentation de chaque étage et le débit du perméat. La pression d'alimentation
dépend de la température de l'eau d'alimentation. Quand les températures sont
faibles, on a besoin de plus de pression pour atteindre le même recouvrement
qu'avec de l'eau plus chaude. Quand les température fluctuent, on a besoin de
normaliser le débit du perméat, pour permettre les comparaisons avec la situation
de départ.

Quand les installations fonctionnent correctement la conductivité du perméat est

faible, du fait de l'élimination des ions mono et bivalents. Quand il y a une fuite
dans un élément membranaire la conductivité augmente. C'est pourquoi on

effectue des mesures de conductivité.

Ces mesures sont faites dans le canal de récupération du perméat.
Une surveillance du système permet à l'utilisateur de savoir quand le système a
besoin d'être nettoyé.

PROTECTION DU MATERIEL

Pour les installations de désalination le matériel doit posséder une certaine résistance à la
corrosion, Ceci est valable pour les parties externes, qui sont exposées à une atmosphère salée (
fuites, dispersion...) aussi bien que pour les parties internes. La corrosion des parties externes du
systèmes peuvent en général être empêcher en recouvrant la surface d'une couche protectrice
(galvanisation, peinture) et par une maintenance périodique du système et en bouchant les fuites.
En plus du fait que les matériaux sont protégés contre une corrosion potentielle, ils doivent aussi
être capable de résister à la pression, aux vibrations et aux changements de température.
Pour éviter la corrosion et les réactions chimiques dans les parties du système où la pression est
faible (<10 bar), des matériaux non-métalliques tels que le PVC et la fibre de verre sont en
général utilisés. Dans les parties sous hautes pressions (10 - 70 bars), comme par exemple au
niveau des pompes, des canaus et des couvercles, on doit utiliser des métaux pour avoir le même
type de protection.
Le PVC et certains métaux ne résistent pas suffisemment à la corrosion. Quand ils commencent à
se corroder ils peuvent contaminer les membranes. On doit garder cela à l'esprit quand on pense
à) la protection contre la corrosion.
Le principal matériau qui est utilisé pour les parties sous hautes pressions est l'acier inoxydable.
L'avantage de l'acier inoxydable est qu'il est résistant à la corrosion et à l'érosion. L'acier
inoxydable est rarement atteint par la corrosion galvanique.

Les tuyaux et les composants de l'installation sont généralement construit dans les matériaux
suivants:

Filtres bougies et réservoirs: filtre en polypropylène dans réservoirs en PVC ou acier inoxydable
Pompes: acier inoxydable
Tuyaux basse-pression: PVC
Tuyaux haute-pression: acier inoxydable
Système de nettoyage: PVC ou autre matériau synthétique(polymère) résistant au produits
chimiques
7.Etude de l installation
Donnée d’entrée
Eau d’alimentation TDS= 35 000 ppm

Température T=25°C

Qualité de pérmeat requise < 10 ppm

Débit net à produire est égale à 83 .3 m3/h

Nombre des membranes dans le premier pas = 224

Nombre des membranes dans le deuxième pas =78

Calcul
 On sait que Rmini requise = 1-(TDS permeat /facteur de sécurité)
TDS d’alimentation

AN TDS de pérmeat = 10 ppm TDS d’alimentation = 35 000 ppm

Facteur de sécurité =1 .35

Rmini requise =99.97 %

Rqe :on a pris la valeur de TDS de pérmeat maximale (10 ppm) pour obtenir la
valeur minimale de R

 On sait que nbre total = débit de pérmeat (l /h)

d’elts requis flux de x surface

dimensionnement membranaire active

AN débit de pérmeat=8300 l/h et surface membranaire active =30 m2

Flux de dimensionnement =

Nombre totale d’élément requis =

  Nbre totale de = nbre d’elements
Tube de pression nbre d’elts pouvant etre intégré dans

un tube de pression

AN pour le premier pas le nombre total de tube de pression=224/7 = 32 tubes

Pour le deuxième pas le nombre totale de tube de pression=78/6 = 13

tubes

les calculs concernant le premier pas

Bilan massique

Calcul pour un tube de pression contenant 7 membranes

Calcul pour la première membrane

CA1*QA1=CP1*QP1+CR1*QR1
d’où on déduit que

CR1= CA1*QA1- CP1*QP1

QR1
Or QR1 = QA1- QP1 donc CR1 = CA1*QA1 - CP1*QP1

QA1-QP1
OR a1= QP1/ QA1 d’ou QP1= a1 * QA1
D’ou CR1 = CA1-a1* CP1
CA1

Or R1= CA1- CP1 d ou CP1= CA1(1-R1)

CA1

CR1= CA1(1-a1(1-R1))
 1-a1

AN a1=0.42 CA1=35000 R1= 0.99 CR1= 60 091.38 ppm

CP1=350 ppm
QP1= 98 m3/h
QR1 =135 m3/h
CALCUL POUR UN TUBE DE PRESSION

On sait que

Débit de perméat

Flux=

Surface de membrane

et on a aussi

Perméabilité = flux

Pression efficace

D’où Flux = perméabilité x pression efficace

En effet débit = flux x surface de membrane

Enfin débit = perméabilité x pression efficace x surface de Membrane

Tel que ΔP efficace =PA1 (pompe)- PP1(pérmeat)

Et Δ∏=∏i - ∏2 tel que ∏2 est négligeable

Donnée
T = 25 °C

Perméabilité A= 11.5
Surface membranaire S=30 m2

TDS d entrée = 35 000 ppm

Débit d’entrée QTA1=233, 3 m3/h

1 ere membrane

Pression osmotique : ∏1=0 .00068 x TDS

AN ∏1=23.8 bar

Débit de production QM1 = A S ((PA1 (pompe)- PP1(pérmeat))- Δ∏)

AN QM1 =12 420 l/ jr =0,577 m 3/h

Taux de conversion aM1= QM1 / QA1 tel que

QA1= QTA1 / nombre des membranes

AN QTA1 =233.3 m3/h nombre des membranes=32

QA1= 7.29 m 3/h en effet aM1= 7.9 %

Salinité : rejet

On sait que CRM1 =CA1(1-a M1(1-R1))

1-a M1

AN CRM1 =37 982.2 PPM

Quelques paramètres importants

Concentration du pérmeat du 2eme pas

On sait que CP2= CA2(1-R2)

AN CA2 = 350 ppm R2=0.99
D’où CP2=3.5 ppm
Concentration du rejet 2eme pas

On sait que CR2 = CA2(1-a2(1-R2))

1-a 2

AN CA2 = 350 ppm a 2 =85% R2=99%

D’où CR2 = 2313.5 ppm

Débit produit

On sait que QP2= a2 * QA2

AN a2 =0.85 et QA2 =98 m3/h

Donc QP2=83.3m3/h

La concentration de l’eau d’alimentation après l’ajout du concentrat du

dernier pas

C’ = CR2 x QR2 + CA1 (QA1 – QR2) tel que QR2 =QA2 - QP2
QA1
AN QR2 =14.7 m3/h CR2 = 2313.5 ppm QA1 =233.3 m3/h
CA1 =35000
D’ou C’ = 32 925.45 ppm

On observe donc une diminution de 2074.55 ppm

Etude énergétique
 On sait que
ηP= P utile
P absorbé
Or P utile =ρ(eau de mer)x g x h x QA1 or dem=ρ(eau de mer) / ρ(eau)
= ρ(eau) x dem x g x h x QA1
OR Pression = ρ(eau) x g x h donc

P utile= Pression x dem x QA1

 On a aussi P absorbé = P utile

ηP
Donc on aura

P absorbé = Pression x dem x QA1/ ηP

Or a1=QA2/QA1 d’ou on aura

P absorbé = Pression x dem x QA2/ ηP a1

 Wp = P absorbé /QA2 = Pression x dem

ηP x a1

Wp= Pression x dem (KW h/ m3 )

36 a1 ηP

 Récupération turbine
ηT= P utile
P absorbé

P absorbé = (PA1- ΔP(pompe et perméat)Qvolumique x dem

P utile = ηT (PA1- ΔP(pompe et perméat)Qvolumique x dem

 Tel que Qvolumique=QA1 - QA2 or QA1= QA2 /a1

D’où Qvolumique = -QA2 (1-1/a1) dem

D’où P utile = -ηT (PA1- ΔP(pompe ,perméat) x demQA2 (1-1/a1) dem

LES OPERATIONS DE MAINTENANCE QU’ON PEUT

APPLIQUER A STATION DESSALEMENT EAU DE
MER :
Le station de dessalement eau de mer jorf lasfar , leurs équipement indistriel
peuvent rencontre plusieurs types de maintenance ce qui domine le plus c’est la
maintenance correctif :

Cote mécanique :

 Déblocage de vanne a papillon

 Débouchage des circuits d’injection des produits chimiques +accouplement et

désaccouplement des pompes

 Lubrification (par graisse ou par l’huile) et changement de l’huile des pompes

 L’entretien des compresseurs d’air

 Soudage et réparation des fuites des conduites d’eau

 Montage et démontage des membranes

 Débloquer la rotation des ERI

Coté électrique

 Résoudre les défauts des communication entre les instruments et l’automate

 Résoudre les défauts d’isolement

 Réparation des défauts des moves contacte et coupure électrique

 Étalonnage et calibrage les instruments de mesure

 Résoudre les défauts de variateur de vitesse

 Consignation et déconsignation l’énergie électrique

.