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FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

CARRERA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA CIVIL

TEMA
CERAMICOS (MAYOLICAS PEGAMENTOS)

Presentado por :

Javier Solis Huamantalla

Lenin lionel medrano Arias

Fernando

Hernan

Curso: Tecnología de los materiales

Docente: Ing. Angel Ludeña

CUSCO - PERU
2016
Introducción. Definición.

Pocos sectores del campo de los materiales se han desarrollado tan rápidamente en los
últimos años como el de los materiales cerámicos, debido a su mayor estabilidad, tanto
mecánica como química a las altas temperaturas. En la actualidad, los materiales cerámicos
son productos de gran interés en el campo de la Ingeniería, siendo sus principales
limitaciones en el uso las siguientes: su fragilidad, que está ligada a la limitada resistencia al
choque térmico y su fabricación, en términos de formación y dimensiones.

Los silicatos naturales se han venido utilizando como materia prima desde los tiempos
primitivos, sin embargo, además de los silicatos mencionados, progresivamente han ido
entrando a formar parte de la: materias primas cerámicas, un sin número de compuestos
como óxidos puros: (MgO, Al2O3, ZrO2, etc.), carburos, boruros, nitruros, siliciuros, etc.,
por lo que la antigua definición de Cerámica como la ciencia relacionada con la industria de
los silicatos ha perdido prácticamente su dimensión y por lo tanto se puede dividir la
Cerámica en dos categorías: Cerámica Clásica (porcelana, mayólica, refractarios
tradicionales, etc.) constituida fundamentalmente por silicatos y Nuevos Productos
Cerámicos.

Actualmente, se entiende por material cerámico cualquier material inorgánico,


esencialmente no metálico, y que es generalmente frágil. Según esta definición entran
dentro de los materiales cerámicos los materiales inorgánicos no metálicos obtenidos por
fusión, como los vidrios, refractarios electrofundidos y ligantes hidráulicos (cementos, etc.).

El parámetro que diferencia los materiales cerámicos de los metales y polímeros orgánicos
es el tipo de enlace químico, es decir la estructura electrónica. Los materiales cerámicos
presentan enlaces iónicos y covalentes, los polímeros orgánicos presentan enlaces
covalentes y los metales presentan enlace metálico.

Así como los metales presentan estructura cristalina y los polímeros orgánicos estructura
amorfa, los productos cerámicos suelen estar constituidos de fase amorfa y/o cristalina.

Existe un gran número de factores que influyen en las características de los productos
cerámicos, entre ellos se pueden destacar la composición química y mineralógica, su
estructura cristalina y amorfa, coexistencia de fases, límites de solubilidad de sustancias
extrañas en el constituyente principal, crecimiento de partícula cristalina, comportamiento
a la cocción, deformaciones elásticas y plásticas bajo presión mecánica, resistencia a la
corrosión de diversos agentes a diferentes temperaturas, propiedades eléctricas y térmicas,
en función de la composición y la estructura, etc.
CERAMICOS

Concepto de pétreos artificiales.

Llamamos pétreos artificiales a aquellos materiales que tienen características similares a los
naturales o por lo menos aspecto, habiendo sido obtenidos mediante un proceso de
fabricación, a partir de rocas naturales como materias primas, con la intención de conseguir
mejorar alguna de las propiedades de los pétreos naturales y sobre todo por economía al
permitir conseguir piezas complejas por simple moldeo evitando la talla.

Existen tres tipos básicos de pétreos artificiales:

Cerámicos: Propiamente dichos. Se obtienen por transformaciones físico-químicas de las


arcillas mediante el calor, moldeándose previamente las piezas gracias a la plasticidad que
adquieren las pastas arcillosas con cierto contenido de agua.

Vidrios: De carácter cerámico, se obtienen sin embargo de forma distinta al fundir óxidos
silícicos a alta temperatura, logrando una masa vítrea que se moldea y adquiere rigidez al
enfriarse.

Aglomerantes: Obtenidos por la acción del calor sobre materias primas naturales,
consiguiéndose un producto anhidro o semianhidro que tiende a reaccionar con el agua en
un proceso químico denominado hidratación con efectos físicos de solidificación y
mecánicos de adquisición de resistencias. Su moldeo en forma de pastas con agua, y en
ocasiones con áridos, permite obtener en frío, piezas similares a los pétreos naturales.

Historia.

El hombre ha intentado imitar la piedra natural casi desde su origen, tanto en zonas donde
esta no abundaba como por conseguir piezas de forma rápida y sencilla.

La cerámica es el primer pétreo artificial que se conoce por su utilización en cuencos y útiles
caseros de alfarería, siendo tan extendida su fabricación que son uno de los elementos
principales de estudio para los arqueólogos, tanto por su buena conservación como por sus
características peculiares en cada civilización.

Clasificación de los productos cerámicos.

Los materiales cerámicos tradicionales se fabrican a elevadas temperaturas. En estos


materiales, por lo menos uno de los componentes permanece sólido. En la cocción se
presenta una mayor o menor cantidad de fase vítrea según se produzca la fusión de uno o
varios componentes. Si la temperatura es tal que lleva a la fusión de todos los componentes,
el proceso se denomina de fritado.
Los materiales cerámicos presentan generalmente una estructura más o menos porosa,
dependiendo del tipo de producto y de la técnica de fabricación. A causa de esta estructura,
algunos productos cerámicos deben recubrirse de un revestimiento vítreo impermeable, ya
sea por exigencias prácticas o por estéticas y decorativas.

Un esquema del proceso de fabricación de los materiales cerámicos se detalla en

División de los materiales cerámicos


Productos cerámicos que no
sean refractarios tradicionales.
Con formación de fase
vítrea Productos cerámicos
Ligantes hidráulicos
Productos obtenidos con la
sintonización Óxidos cerámicos puros
Refractarios de carbono y
Sin formación de fase
grafico
vítrea
Boruros, nitruros, siliciuros,
sulfuros y carburos (puros)
Vidrios

Productos obtenidos sin la Esmaltes


sintonización Refractarios electro fundidos
Fibras cerámicas
Clasificación De Los Productos Cerámicos Tradicionales
Ladrillos
Coloreado Tejas
Sin
Refractarios
revestimiento
Abrasivos
Blanco Loza técnica
poroso
Con engobe
Coloreado mayólica Con barniz
Con
revestimiento esmaltada
Blanco loza Tierna
fuerte
Alfarería vitrificada
Coloreado Gres industrial Esteatita
Sin Clinker
revestimiento Mosaico antiácido
Porcelana Dental
Blanco
técnica electrotécnica
No poroso coloreado Gres industrial Domestico de arte
Gres fino

Con De hueso
revestimiento magnesitica
blanco Porcelana Tierna
Feldespática
Dura
vítrea

Descripción de algunos productos cerámicos.


En este apartado nos vamos a limitar a dar algunas indicaciones cualitativas sobre las
principales variedades, como los tipos de pasta, características del producto, presencia de
revestimiento, etc.

Ladrillos y tejas.

Tipo de pasta: sencillo, constituido por una o varias arcillas calcáreo-ferruginosas.


Características del producto: más o menos poroso, con color variable, desde el amarillo
hasta el rojo intenso.
Tipos de producto: ladrillo macizo o hueco, tejas, bovedillas, celosías, etc.

Refractarios.

Tipo de pasta: compuesto constituido generalmente por arcillas refractarias y chamotas y


también por materias primas especia les, como alúmina, magnesita, etc.
Características del producto: más o menos poroso, de color variable, desde el blanco
hueso hasta el gris oscuro, según la materia prima original.
Revestimiento: no presenta.
Variedades: se subdividen de acuerdo con las materias primas originales.
Tipos de producto: ladrillos refractarios normales, ladrillos de formato especial para
bóvedas y paredes de hornos metalúrgicos, cerámicos y de vidrios, piezas especiales para
los mismos, so-portes para la cocción de piezas cerámicas, etc.

Mayólica

Tipo de pasta: constituida por una o varias arcillas calcó reo-ferruginosas.


Características del producto: medianamente poroso, color variable desde el rosado al rojo
claro.
Revestimiento: esmalte transparente o esmalte opaco.
Tipos de producto: vajillas, vasijas y azulejos de revestimiento y pavimento.

Loza

Tipo de pasta: constituido en general por caolines, arcillas, cuarzo y feldespatos menos en
las porcelanas especiales que pueden contener otros elementos.
Características del producto: compacto, blanco más o menos traslúcido.
Revestimiento: esmalte vítreo transparente
Variedades: porcelana para vajilla, porcelana sanitaria, porcelana eléctrica, cordierítica,
etc.

OBTENCIÓN DE LOS CERAMICOS


Se obtienen a partir de la mezcla de arcilla, feldespato y arena.

 La arcilla es plástica y moldeable cuando el grano es muy fino y está húmeda.


Cuando se seca, se vuelve rígida, y al cocerla a una temperatura elevada (900 –
1.200ºC) se vuelve vítrea.
 El feldespato reduce la temperatura necesaria para cocer la cerámica porque actúa
como fundente.
 La arena actúa como relleno.
Se pueden añadir otras sustancias que aumentan la resistencia de la cerámica frente al
calor, obteniéndose cerámica refractaria. Son materiales muy duros, frágiles, aislantes del
calor y de la electricidad, resistentes a las elevadas temperaturas y a los ataques químicos,
y fáciles de moldear.
También pueden fabricarse comprimiendo una porción de arcilla dentro de un molde. Los
ladrillos fabricados por compresión son más uniformes que los que se fabrican mediante
extrusión, por lo que se emplean para las fachadas.
Las baldosas, azulejos y la loza sanitaria se fabrican a partir de arcillas especiales a las que
se aplica un tratamiento de vidriado o esmaltado que aporta una gran dureza superficial al
material, a la vez que permite diseños y colores muy variados.

Propiedades generales de los materiales cerámicos


 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.
 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como
puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y,
también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas.
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

Clasificación
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de
cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y
las cerámicas finas.

 Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no


se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es
baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases,
líquidos y grasas. Los más importantes:

 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La
temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte
de color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se
fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena,
pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda
los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....

 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de


hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la
mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos
de decoración. La cocción se realiza en dos fases:
Se cuece a unos 1100ºC. Tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte.
Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura

 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio,


berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se
obtienen productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las
aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas
temperaturas en los hornos) y electro cerámicas (usados en automoción, aviación....

 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a temperaturas


suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así,
se obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

 Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a


temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.

 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las
que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde
se introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la
cocción, se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla
formando una fina capa de sillico aluminato alcalino vitrificado que confiere al gres
su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos...

 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente
(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:
una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a
más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).
Procesado de Materiales cerámicos
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son:

 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que además


de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla.

 Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias


primas que componen el material. La composición variará en función de las
propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros
constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco
o húmedo. Para productos cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es
una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras
secas con aglutinantes y otros aditivos.

 Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más


comúnmente.

 Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo,
dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como se fabrican
los azulejos más abajo).

 Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios


(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El
prensado en seco se puede definir como la compactación uniáxica simultánea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o
pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas
son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las
propiedades micro estructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho
porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una
uniformidad y tolerancia pequeñas

 Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver vídeo como se
fabrican los ladrillos más abajo).

 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran


inmediatamente al proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una
etapa de secado con el propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas
temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100ºC y puede tardar tanto como 24h. para un trozo de cerámica grande.
 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones
que desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin
para el que se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo
de material.

AZULEJOS
Los azulejos o baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas
con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan
como pavimentos para suelos y revestimientos de paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien
de cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son
piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.
Los azulejos, en cualquier lugar /espacio
La extensa gama de productos cerámicos existente en el mercado actual está condicionada
por las variadas utilidades de este material de construcción. En función de su aplicación,
existen diferentes tipologías de producto y características. En la actualidad se utilizan en
pavimentos y revestimientos.
Pavimentos

 Pavimento interior de viviendas.


 Pavimento exterior (terrazas).
 Pavimentos de locales públicos (hospitales, escuelas, etc.)
 Pavimentos diversos (piscinas, suelos industriales...)
Revestimientos

 Revestimiento interior de viviendas (cocinas, baños, etc.).


 Revestimiento exterior (terrazas)
 Revestimientos diversos
Fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos
La fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos ha experimentado cambios
considerables y continuos en los últimos años. Los revestimientos cerámicos son
normalmente porosos, lo que favorece la adherencia a la pared. En cambio los pavimentos
poseen una porosidad baja, inferior al 3% frente a la absorción de agua, con lo que se
consiguen mejores características técnicas.
Tradicionalmente el azulejo ha sido fabricado siguiendo métodos diferentes y mediante un
proceso prácticamente manual. A partir de los años sesenta, se ha ido automatizando y los
métodos se han unificado bastante, siendo el más común el de prensado en seco, pudiendo
continuar la fabricación de dos formas distintas:
Proceso de bicocción
En este proceso, la pasta prensada se quema para formar el bizcocho y, posteriormente se aplica el
esmalte sobre éste y se cuece nuevamente para dar el acabado final.

Proceso de mono cocción


En el proceso de mono cocción el esmalte se aplica directamente sobre la pasta prensada y
cruda, ambas se queman simultáneamente para dar el acabado final.
Durante muchos años ha existido la controversia acerca de cuál de los dos métodos es
mejor. En realidad, teniendo la formulación adecuada tanto del cuerpo como del esmalte,
y observando un rígido control de todas las etapas de fabricación, es posible producir un
buen azulejo con cualquiera de los dos métodos.
Tradicionalmente era más utilizado el proceso de biccoción, con ciclos de cocción de
cuarenta y veinte horas para la primera y segunda cocción respectivamente (cocción del
soporte y del esmalte). Actualmente es más interesante el proceso de mono cocción, con
ciclos de sólo cuarenta o cincuenta minutos de duración.
Además, junto a la economía del proceso de mono cocción va unida una gran facilidad para
la automatización de los diferentes procesos de fabricación, con el consiguiente resultado
en la reducción de costes.
Los pavimentos y revestimientos cerámicos se obtienen preparando una composición de
materias primas depuradas formada por silicatos alumínicos, siendo las composiciones
diferentes para el caso de los pavimentos y revestimientos cerámicos en pasta roja o en
pasta blanca.
Estas composiciones se someten a un tratamiento de molienda vía seca o vía húmeda hasta
una granulometría muy fina, y a una granulación o un secado por atomización posterior
para conseguir un granulado de características definidas (tamaño, forma, densidad
aparente, fluidez, etc.).
El polvo granulado es la base para la consecución del producto cerámico y su homogeneidad
garantiza la constancia en las propiedades físicas de estos materiales. El granulado alimenta
a una prensa oleodinámica con una fuerza de 600 a 1400 Tm. que conforma la pieza a la
forma y espesor elegidos, para lo que se dispone de moldes metálicos de gran exactitud
dimensional.
Posteriormente se realiza el secado de las piezas conformadas y se esmaltan con varias
capas de esmaltes de composición diversa y con decoraciones opcionales según el modelo
a elegir.
Una vez realizada la etapa de esmaltado y decoración de las piezas se introducen en un
horno para su cocción en ciclos más o menos rápido y temperaturas altas según el tipo de
productos a fabricar. Las temperaturas máximas dependen del tipo de producto que se
desee conseguir.
El esmalte cerámico y la decoración dan a los azulejos su belleza y las características técnicas
superficiales deseadas. En el caso de los revestimientos cerámicos la impermeabilidad,
resistencia a los detergentes, etc., y en el caso de los pavimentos cerámicos su resistencia
a la abrasión, resistencia a los ácidos, resistencia al rayado, etc.
La tecnificación, la exigencia del control de proceso, el cuidadoso diseño adecuado para las
necesidades de cada ambiente y el esmero en la clasificación, dan como resultado un
producto de características homogéneas y de acuerdo con las exigencias de uso.
Pegamento para mayólica
Pegamento para mayólica, es un aditivo en polvo a base de cemento, agregados y aditivos
sintéticos de alta calidad. Para pegar revestimientos cerámicos.
Pegamento en polvo de color gris para pegar mayólica sobre mayólica, cerámico,
porcelanato, sobre losetas u otros materiales, sin necesidad de picar. Para áreas que estarán
en contacto con el agua y de alto tránsito o donde se requiere una alta performance.
Usos:
Adhesión de mayólicas, cerámicas, azulejos, sobre una base de concreto o albañilería en
interiores.
Fragua Blanca
Descripción:
La FRAGUA O PORCELANA ha sido formulada específicamente para el fraguado de juntas 3
a 12 mm. Entre mayólicas, cerámicas, porcelanato y otros enchapes.
Una vez seca es durable, no se escoge y es sumamente resistente e impermeable.
Usos:
El uso de la fragua es apropiado tanto para áreas residenciales como comerciales de alto
transito con todo tipo de mayólica, cerámica, mármol, porcelanato o granito.
CONCLUSIONES

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos formados por elementos
metálicos y no metálicos unidos primariamente mediante enlaces iónicos y/o covalentes.
En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros y quebradizos con
poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.
Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas con importantes
aplicaciones en la industria.
Los vidrios son productos inorgánicos cerámicos de fusión que se han enfriado hasta un
sólido rígido sin cristalización.
Tienen propiedades especiales como transparencia dureza a la temperatura ambiente y
excelente resistencia a la mayoría de los ambientes.