RECTIFICADO

El rectificado es una operación de mecanizado mediante el uso de abrasivos, donde un abrasivo es

una pequeña partícula dura que posee aristas afiladas y forma irregular, a diferencia de las
herramientas de corte descritas con anterioridad, como el buril. Los abrasivos tienen la capacidad
de remover pequeñas cantidades de material de una superficie mediante un proceso de corte que
genera virutas diminutas.

En el rectificado las herramientas utilizadas se llaman muelas, cuya estructura corresponde a la

disposición de un numero indefinido de aristas cortantes, constituidos por los granos abrasivos,
cada uno de los cuales arrancia una pequeñísima cantidad de material (en el orden de centésimas
de milímetro). Los granos abrasivos están aglomerados en un ligante que tiene como misión dar la
resistencia a la muela.

En el rectificado la herramienta dispone de una cantidad indefinida de granos abrasivos

distribuidos al azar, por esta condición se pueden obtener ángulos de desprendimientos (𝛾)
negativos como aparece en la Figura 1.

Figura 1: Fuente: Module 5 Abrasive Processes (Grinding), IIT Kharagpur

En tales condiciones de formación, cada viruta puede dar lugar a un ángulo de

cizallamiento (𝜙) variable desde el comienzo hasta el final del corte y a coeficientes de
fricción igualmente variables.
La fuerza resultante del proceso da lugar, según la descomposición a, 𝐹𝑡 (fuerza de corte) y
𝐹𝑛 (fuerza de repulsión); a 𝐹𝑠 y 𝐹𝑠𝑛 (fuerzas de cizallamiento tangencial y normal); y a 𝐹𝛾 y
𝐹𝛾𝑛 (fuerzas de rozamiento sobre la cara de corte y su normal correspondiente), como se
muestra en la Figura 2.
 Figura 2: Descomposición de la Fuerza Resultante

Fuente: G.E. Micheleti, Tecnología Mecánica, Mecanizado por Arranque de Viruta, Editorial Blume

La energía introducida al sistema para operaciones de rectificado se transforma en calor

hasta cerca del 80%; de este porcentaje cerca del 85% es cedida a la pieza que se rectifica
a través de las pequeñas secciones de virutas arrancadas; cerca del 5% es arrastrado por la
viruta, y el restante 10% es disipado por los granos abrasivos, por el aglomerante de la
muela y por las pequeñas bolsas de aire que se forman en la superficie de la muela.
El mayor problema no los coloca la cantidad de calor cedida a la pieza, no solamente
porque es la mayor parte del calor cedido sino porque puede determinar en el material
que se mecaniza quemaduras, grietas superficiales, tensiones residuales y errores
dimensionales.
Por estos motivos en el rectificado el uso de fluidos de corte tiene mayor importancia
como refrigerantes que como lubricantes.
DISEÑO DE MUELA ABRASIVA
La muela está constituida de los siguientes componentes (Figura 3):

 Abrasivo
 Aglomerante
 Poros de aire
 Figura 3: Composición de muela abrasiva

Fuente: Grinding of tool steel

La disposición y las proporciones del grano abrasivo, los poros y el puente de unión
(compuesto de aglutinante) determinaran las características de la muela abrasiva

La porosidad de la muela sirve para disminuir la zona de contacto muela-pieza, estos

espacios son importantes para la evacuación de viruta, así como la disipación de la
temperatura de contacto entre la muela-pieza.

REQUISITOS DEL GRANO ABRASIVO

Es importante que el abrasivo cumple los requisitos con respecto a:

•Dureza: más que cualquier otra herramienta de corte, el abrasivo de la muela debe poseer
elevada dureza, ya que sirve para trabajar los materiales más duros.

•Resistencia térmica: debido a que la energía introducida en el proceso (cerca del 80%) se
transforma en calor, la herramienta de corte debe ser mucho más refractario que las otras, es
decir, resiste bien a altas temperaturas
• Friabilidad: se define como la capacidad de los granos abrasivos para fracturarse (romperse) en
piezas más pequeñas. Ésta es una propiedad importante y proporciona a los abrasivos sus
cualidades de auto-afilado, de forma que mantenga las aristas vivas y pueda seguir cortando. La
alta friabilidad indica baja resistencia o baja resistencia a la fractura del abrasivo. Por lo tanto, un
grano abrasivo altamente friable se fragmenta con mayor rapidez bajo el efecto de las fuerzas de
rectificado que uno con baja friabilidad.
• Estabilidad química: esta propiedad definimos si el material del grano abrasivo tiende a
reaccionar o a descomponerse al entrar en contacto con el material de la pieza de trabajo.

TIPOS DE ABRASIVOS

Los abrasivos comunes en la naturaleza son el esmeril, corindón (alúmina), cuarzo,

granate y diamante. Debido a que estos abrasivos naturales suelen contener cantidades
desconocidas de impurezas y poseen propiedades irregulares, su rendimiento es
inconsistente y poco confiable. Por lo tanto, durante muchos años se han fabricado
abrasivos sintéticos.
Hoy en día, se utilizan cuatro grupos principales abrasivos, que cumplen los requisitos
anteriores:
 Oxido de Alúmina: es el abrasivo utilizado frecuentemente en el rectificado de acero, y
está disponible en varias variantes. Se puede alear con otros óxidos, de los cuales el
más común es el Óxido de Titanio (𝑇𝑖𝑂2 ). La Figura 3muestra cómo varían las
características del abrasivo al alearlo:

Figura 3: Variación de las características del abrasivo al ser aleado

Fuente: Grinding of tool steel

Por ejemplo, el Corindón normal (aleado con 𝑇𝑖𝑂2 ) posee una dureza más baja y
una tenacidad más alta que la alúmina blanca.
La alúmina roja se le conoce como Rubí y esta aleada en un porcentaje menor al 3% de
óxido de Cromo (𝐶𝑟2 𝑂3), que es el que le da su color.

Desafortunadamente, el color de una muela no siempre indica necesariamente el

tipo de abrasivo utilizado en ella, debido a que algunos fabricantes de muelas
colorean sus abrasivos y aglomerantes.
 Carburo de Silicio: es un abrasivo que se utiliza principalmente para el rectificado de
hierro fundido y aceros inoxidables austeníticos, aunque también se puede utilizar
para los aceros de herramienta endurecidos.
El carburo de silicio es más duro que la alúmina, pero inferior al ella debido a su
reactividad química con el hierro y el acero.
Se produce en dos variantes principales: el carburo de silicio negro y una variante
verde.
El carburo de silicio negro contiene al menos 95% de 𝑆𝑖𝐶, es menos duro, pero más
tenaz que 𝑆𝑖𝐶 verde y es eficaz para el rectificado de materiales no ferrosos.

El carburo de silicio verde contiene al menos 97% de 𝑆𝑖𝐶. Es más dura que la variante
negra y se usa para el rectificado de carburo cementado.

 Diamante: a pesar de su alta dureza, rara vez se utiliza para rectificar aceros para
herramientas debido a su baja estabilidad térmica a temperaturas elevadas (lo que produce
difusión).
Tampoco se recomienda el diamante para maquinar aceros simples al carbono o aleaciones
de titanio, níquel y cobalto.
El diamante se utiliza principalmente para el rectificado de materiales cerámicos y de
carburo cementado.

Nitruro de Boro Cúbico (c-BN): es el segundo material más duro (después del diamante),
debido a su estabilidad química (a temperaturas elevadas es químicamente inerte al hierro), es
el material abrasivo a seleccionar para el rectificado de aceros rápidos, aleaciones de
acero, aleaciones de alta temperatura

COMPATIBILIDAD ENTRE LA PIEZA DE TRABAJO Y EL MATERIAL ABRASIVO

Como sucede en la selección de los materiales para herramientas de corte para maquinar
materiales específicos de piezas de trabajo, la afinidad de un grano abrasivo con el material de la
pieza es un factor importante que considerar. Cuanto menor sea la reactividad de los dos
materiales, menor será el desgaste y desafilado de los granos durante el rectificado.

Cabe recordar, que, debido a su estabilidad química, el diamante no puede utilizarse para
rectificar aceros porque se disuelve en el hierro a las altas temperaturas encontradas en el
rectificado.

Por lo general, se hacen las siguientes recomendaciones para la selección de abrasivos:

 Óxido de aluminio: aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleación.

 Carburo de silicio: metales no ferrosos, hierros fundidos, aceros inoxidables austeníticos,
carburos, cerámicos, vidrio y mármol.
 Nitruro de boro cúbico: aceros rápidos, aleaciones de acero y aleaciones a alta temperatura
 Diamante: cerámicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos.

TAMAÑO DE GRANO ABRASIVO

Una característica interesante para el abrasivo es su granulometría, es decir, las dimensiones de su

grano, por la relación entre este y el grado de acabado de las superficies mecanizadas. Un grano
grueso sirve solamente para trabajos de desbaste; un grano medio, para rectificado de exteriores
o interiores y afilado medio. El grano fino y semi fino, sirve para afilado y acabados; los granos
super finos, hasta polvos impalpables, sirven para lapeados.

El tamaño de un grano abrasivo se identifica por el número de grano, que es una función del
tamaño de tamiz (Figura 3) que ha servido para separarlos; por ejemplo, un abrasivo de grano 120
pasa a través del tamiz número 120, que tiene 120 x 120 agujeros por pulgada cuadrada. En
resumen, en cuanto más pequeño es el tamaño del grano, más grande será su número.

Figura 3: Tamiz N°1

Fuente:http://contenidos.educarex.es/mci/2008/01/preparacion/herramientas_equipos_preparad
o/abrasivos/granulometria.htm

Los tamaños de grano grueso se utilizan para la rápida tasa de eliminación de material,
cuando se rectifican piezas de trabajo grandes, rectificado de materiales más blandos o
cuando la superficie de contacto de la muela abrasiva es grande.
Los tamaños de grano fino se utilizan para producir un alto acabado superficial, cuando se
rectifican materiales duros o cuando la superficie de contacto de la muela es pequeña.
La Tabla 3, da la serie de granos frecuentemente usados, teniendo presente que los polvos más
finos se obtienen por decantación.

Grano muy grueso No 8 10 12

Grano grueso No 14 16 18 20 24
Grano medio No 30 36 46 60
Grano fino No 70 80 90 100 120
Grano finísimo No 150 180 220
Polvo decantado No 244 300 400 500 600
Tabla 3: Tamaño de grano de los abrasivos

Fuente: G.E. Micheleti, Tecnología Mecánica, Mecanizado por Arranque de Viruta, Editorial Blume

AGLOMERANTES DE LAS MUELAS ABRASIVAS

El aglomerante actúa como soporte entre los granos y debe satisfacer algunos requisitos como:
tenacidad, resistencia al calor, inatacabilidad por el agua; además de poseer características de
porosidad.

Los siguientes aglomerantes se utilizan para unir los granos en la muela de rectificado.

1. Aglomerante cerámico (vitrificado): está constituido por arcillas, feldespato y cuarzo

vitrificado a la temperatura de 1 400°C – 1 600°C.
Las muelas con aglutinantes vitrificados son resistentes, rígidos, porosos y resistentes
a aceites, ácidos y agua. Sin embargo, son quebradizos y carecen de resistencia a
choques mecánicos y térmicos.
El color del disco de rectificado puede modificarse agregando diversos elementos
durante su manufactura; de esta manera, las piedras se pueden codificar por colores
para usarlas con materiales específicos de piezas de trabajo, como ferrosos, no
ferrosos, cerámicos y así sucesivamente como muestra la Figura 5.

Figura 5: Muelas con aglutinante vitrificado

Fuente: http://www.krebs-riedel.de/start.php?left=prod_nav&main=skeb&lang=es

Las muelas abrasivas con aglomerante vitrificado se utilizan comúnmente para el

rectificado de acero para herramientas.
2. Aglomerante al silicato: está formado por arcilla y silicato de sosa liquida, cocida a
temperaturas relativamente bajas (200°C); con este tipo de aglomerante es posible construir
muelas de diámetro muy grandes (hasta 1 500 mm).
Estas muelas están adaptadas para acabados y afilado de herramientas, son menos resistentes
que el cerámico al a acción del agua, por ende, se pueden alterar con el paso del tiempo.

3. Aglomerante elástico (Shellac): está constituido principalmente por goma-laca (Shellac), que
proporciona notable resistencia y elasticidad, también puede ser obtenido de caucho
vulcanizado, a temperaturas entre 150°C – 200°C, pero a un coste superior.
Por tales características estas muelas permiten alcanzar velocidades de corte de hasta 40 o 50
m/s.
Con este tipo de aglomerante se pueden construir muelas de espesor muy pequeño (incluso
de fracciones de milímetro) gracias a su elasticidad que impide la rotura.

4. Aglomerante baquelizado: está compuesto de resinas sintéticas (baquelita) mezcladas con el

abrasivo y cocidas a temperaturas entre 150°C – 200°C. Las muelas de este tipo de
aglomerante pueden alcanzar velocidades aún mayores que las elásticas (hasta 80 – 90 m/s).
Las muelas de diámetros elevados, por razones de coste, están constituidos por una armadura
metálica, y la parte abrasiva está limitada a una corono periférica, como se muestra en la
Figura 6.

Figura 6: Muelas diamantadas con aglomerante en resina/baquelita

Fuente: http://www.marvi-vidrio.com/producto.php?i=68

5. Aglomerantes metálicos: Por medio de técnicas de metalurgia de polvos, los granos

abrasivos (por lo general, diamante o nitruro de boro cúbico) se aglutinan en la
periferia de un disco metálico a profundidades de 6 mm (0.25 pulgada) o menos.
La unión al metal se efectúa bajo alta presión y temperatura.
El disco en sí (el núcleo) se puede fabricar de aluminio, bronce, acero o cerámicos,
dependiendo de si requiere resistencia, rigidez o estabilidad dimensional. Los discos se
pueden recubrir con capas, de manera que una sola capa abrasiva se deposita o suelda
con soldadura fuerte a un disco metálico con una forma particular deseada. Estos
discos son de menor costo y se emplean para pequeñas cantidades de producción.

Figura 7: Muelas diamantadas con aglomerante metálico

Fuente: http://www.marvi-vidrio.com/producto.php?i=73

Una de las características determinantes de las muelas es la resistencia de su

aglomerante, es decir, la capacidad que presenta este para retener el grano abrasivo
solamente mientras puedan cortar, y dejarlos o soltarlos cuando están acabados (para
el corte) a fin de restablecer automáticamente el poder cortante de la muela.
Los inconvenientes que se presentan como consecuencia de una escasa resistencia del
aglomerante son principalmente el desgaste de la muela; y un aglomerante demasiado
resistente determina el embotamiento de la superficie de la muela, con perdida de su
poder de abrasión.
Se utilizan muelas de baja resistencia en los trabajos sobre materiales duros; amplias
superficies de contacto entre la muela y la pieza; baja velocidades de la pieza; alta
velocidad de la muela.
Se utilizan muelas de elevada resistencia cuando las condiciones de trabajo son
opuestas.
IDENTIFICACIÓN DE LAS MUELAS
De acuerdo a las normas ISO, la identificación de la muela consiste en números y letras
en una secuencia particular, que define el abrasivo, el tamaño de grano, el grado y el
aglutinante, un ejemplo sería el mostrado en la Figura xxx:

Figura xxx: Designación de las muelas

Fuente: G.E. Micheleti, Tecnología Mecánica, Mecanizado por Arranque de Viruta, Editorial Blume

Los datos a ser anotados son:

1. Tipo de abrasivo:
Oxido de Aluminio: A
Carburo de Silicio: C
Carburo de Silicio: B
Diamante: D
2. Tamaño de Grano
3. Grado de resistencia del aglomerante:
El grado de una muela abrasiva se refiere a su dureza, es decir, la seguridad del
aglomerante de retener los granos abrasivos.
El grado está determinado principalmente por la cantidad de aglomerante utilizado en
la rueda. Una mayor proporción de aglomerante reduce la cantidad de poros de aire y
produce una rueda más dura.

4. Estructura:
  Grano abierto: los granos van separados a una predeterminada distancia, con
huecos entre ellos. El abrasivo cubre entre un 50% y un 75 % de la superficie.
 Grano cerrado: los granos están unidos unos con otros, sin huecos entre ellos. El
abrasivo cubre un 100% de la superficie.
5. Tipo de aglomerante:
Vitrificado: V
Silicato: S
Baquelizado: B
Elástico: E
Metálico: M