Guía práctica para la selección de insertos de mecanizado

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Guía práctica para la selección de insertos de mecanizado
Technical Report · April 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.24174.82242
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Daniel Martinez Krahmer

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Guía práctica para la selección de insertos de mecanizado
Por Daniel Martinez Krahmer
Introducción
De la sola lectura del título de este trabajo, se desprende que al menos el mismo servirá
para cumplir con dos objetivos principales:
- Constituir un material de utilidad práctica, que ayude a establecer una metodología
para la selección de insertos, y sus correspondientes portainsertos,
- Enfocar el trabajo en la producción, porque el único tipo de herramientas al que nos
referiremos es al inserto de fijación mecánica.
Por otra parte, hablar de insertos, significa hacerlo de metales duros, y estos son según
Sandvik “todo material cuya dureza es superior a la de cualquier tipo de acero de
herramientas”. De este modo, el “piso” de nuestro trabajo, en lo que respecta a la selección
de materiales de herramienta, es el llamado metal duro de carburo de tungsteno, o en la
jerga de los talleres denominado “Widia”.
Sin embargo, para comprender como se fueron mejorando algunas propiedades de las
herramientas (por ejemplo la dureza en caliente), vamos a analizar cómo fue la evolución
de los materiales usados para fabricarlas.
Materiales y tratamientos empleados en la fabricación de herramientas de corte

Reseña histórica
Una buena forma de analizar la evolución de los materiales empleados en la fabricación de
herramientas de corte que arrancan viruta, consiste en hacer una reseña histórica.
Es así que, puede considerarse como primer material, al acero al carbono, una aleación
hierro-carbono, en la cual el carbono ocupa un porcentaje en peso de hasta un 1,7% con
otros pocos elementos como son el fósforo, azufre, manganeso y silicio; todos ellos,
residuos del proceso de fabricación. Este material alcanzaba una dureza a temperatura
ambiente importante mediante un temple cuyo enfriamiento se realizaba en agua (el
temple al agua, dada la severidad del medio de temple, producía normalmente fisuras sobre
la herramienta, además de heterogeneidad en la dureza debido a que el agua se evapora
en contacto del material caliente, disminuyendo la velocidad de enfriamiento y variando así
la misma). Se obtenía así un acero con una dureza a temperatura ambiente comprendida
entre los 63 a 66 HRC (entre 770 a 860HV), el cual, dada su reducida temperatura de
Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

revenido, sólo permitía emplear bajas velocidades de corte para mecanizar metales (se
entiende por temperatura de revenido, aquella que una vez alcanzada por el material de la
herramienta, produce una drástica caída de la dureza, y consecuentemente de la capacidad
de corte de la herramienta involucrada, como se ve en la Figura 1). Esta situación se traducía
como una baja dureza a elevada temperatura.
Para esta clase de aceros, la temperatura de revenido se sitúa en un rango comprendido
entre los 200ºC a 250ºC. Dado que la temperatura que alcanza el filo de la herramienta
durante el corte, depende fundamentalmente de la velocidad de corte empleada, una baja
temperatura de revenido, implica necesariamente una baja velocidad de corte, y como
consecuencia directa, se producían tiempos de mecanizado muy prolongados.
Con el objeto de visualizar el progreso de las velocidades de corte (o la disminución de los
tiempos de fabricación resultantes con el uso de herramientas construidas con este
material), conforme fueron apareciendo nuevos materiales, daremos como referencia una
velocidad de corte de 5m/min, cuando se cortaba acero recocido sin alear de medio
carbono, con una herramienta de acero al carbono.
Esta clase de aceros no se emplean en la actualidad, para la fabricación de herramientas de
corte por arranque de viruta.
Un salto tecnológico enorme ocurrió a partir del año 1900 a raíz de las investigaciones
llevadas a cabo por la dupla de ingenieros Fredrick Taylor y Maunsel White en las
instalaciones de la empresa Bethlehem Steel Corporation de Estados Unidos, que tenían
por objetivo alcanzar un material para herramientas de corte que permitiese trabajar en
condiciones cada vez más severas, para aumentar así el rendimiento de las herramientas
usadas para el mecanizado de piezas metálicas.
Luego de innumerables experiencias, variando elementos y composiciones químicas, y tras
haber mecanizado alrededor de 400.000 kg de acero forjado, obtuvieron un acero al que
denominaron acero rápido o acero de alta velocidad (como resulta más apropiadamente
de traducir su denominación en inglés, High Speed Steel), cuya última evolución del año
1910, incluía un 18% de tungsteno, 4% de cromo, 1% de vanadio y hierro balance (durante
el posterior advenimiento de la normalización, este acero fue designado como AISI T1, un
grado de acero que se fabrica hasta el día de hoy).
Si bien para estos aceros, la dureza a temperatura ambiente es similar a la de un acero al
carbono, su principal ventaja, que permitió elevar la velocidad de corte de referencia hasta
los 30m/min, radica en que los aleantes empleados retardan el ablandamiento que se

produce durante el revenido, elevando esta temperatura a valores mayores de 550ºC,
permitiendo así, un marcado aumento de la velocidad de corte.
En la Figura 1, se puede observar en forma comparativa las curvas de dureza en caliente
correspondientes a aceros al carbono y rápido. Inclusive, la curva perteneciente al acero
rápido muestra una particularidad distintiva de ellos, denominada dureza secundaria, por
la cual el acero presenta a alta temperatura (en el gráfico, alrededor de los 600ºC), una
dureza tal que, a pesar del revenido, conserva valores similares, a los que el mismo acero
posee a temperatura ambiente.
Figura 1: Curvas típicas de dureza en caliente para aceros al carbono y rápido

(Fuente: Metal cutting, Trent E., página 135)
En otro orden de cosas, si bien se conocía desde principios del 1900 la capacidad del
molibdeno de sustituir parcialmente al tungsteno otorgando al acero rápido similares
características, no fue posible desde el punto de vista industrial hasta el año 1923,
promover dicha sustitución parcial, en virtud de las dificultades que presentaba el
tratamiento térmico de estos aceros al molibdeno (poseen un rango de temperatura de
temple muy estrecho y una marcada tendencia a la descarburación).
Fue quizás a raíz y a partir de la segunda guerra mundial, donde el tungsteno escaseaba
dado que se trataba de un material estratégico, que tomaron a partir de su surgimiento en
Estados Unidos una mayor preponderancia estos aceros rápidos al molibdeno,
preponderancia que se extiende hasta nuestros días. De todos ellos, es el AISI M2 el más
conocido en la actualidad (0.8% de carbono, 6% de tungsteno, 5% de molibdeno, 4% de
cromo, 2% de vanadio y hierro balance).

Para finalizar con el acero rápido, es de hacer notar que ha sido en el pasado y sigue siendo
hoy tal la importancia del mismo que (alrededor del 45% de las herramientas que se
fabrican a nivel mundial son construidas en acero rápido), con el objeto de mejorar aún más
sus características, se produjeron, entre otros de menor relevancia, dos avances muy
significativos que se impusieron a nivel industrial-comercial: el primero alrededor del año
1970 y que se trata de la fabricación de lingotes de estructura y composición homogénea
utilizando un método de fabricación por pulvimetalurgia (son estos los denominados
aceros rápidos pulvimetalúrgicos), y el segundo, alrededor del año 1980, que constituye una
técnica de producción de recubrimientos duros muy finos a baja temperatura, conocida
como PVD (Physical Vapour Deposition). Mediante esta técnica se recubren herramientas
de acero rápido preponderantemente con nitruro de titanio TiN (el primer revestimiento
por PVD obtenido en 1980 fue de carburo de titanio. El de nitruro de titanio llegaría recién
en 1985). Por último, es interesante comentar que las composiciones de los “modernos”
aceros rápidos son prácticamente iguales a las que idearon Taylor y White.
La forma comercial de las herramientas de acero rápido se muestra en la figura 2.
Figura 2: Formas comerciales de herramientas de acero rápido. Para torneado (izquierda)

y fresado
Continuando con el avance de los materiales empleados en la fabricación de herramientas

de corte, en el año 1927, técnicos alemanes de la acería Krupp, combinaron las
características de un material de elevadísima dureza como es el carburo de tungsteno (WC)
con otro de alta tenacidad como es el cobalto (Co), empleado este último como aglutinante

o liga, aunque a diferencia de los aceros que se producen con técnicas de fusión, partiendo
de estos materiales en forma pulverulenta y utilizando una técnica de fabricación conocida
como pulvimetalurgia. Al material así constituido, la empresa Krupp lo denominó Widia
(cuya traducción es como diamante, en alemán Wie diamant).
Actualmente estos materiales se conocen como metales duros o carburos sinterizados.
La composición de los primitivos metales duros era de un 6% de cobalto y 94% de carburo
de tungsteno (conocidos desde 1955 como metales duros de calidad ISO K).
Las primeras pruebas por esos años, sólo lo mostraron efectivo para el mecanizado de
fundición y materiales no ferrosos (cuando se mecanizan estos materiales, la temperatura
que se genera en la zona de corte es bastante baja, del orden de los 400ºC), dado que su
uso para mecanizar acero no era posible por la rápida degradación de la herramienta debido
a su prominente craterización, ya que el carburo de tungsteno es inestable a alta
temperatura (según Dearnley, cuando se mecaniza acero con herramientas de metal duro,
la temperatura en la zona de corte varía de 900 a 1000ºC).
Esta situación fue solucionada en el año 1938 por las investigaciones de otra firma alemana,
en este caso la Deutsch Edel Stähl Werke, quien comenzó a sustituir parcialmente el carburo
de tungsteno por carburos de titanio y/o tantalio (TiC, TaC), ambos estables a alta
temperatura, y denominó comercialmente a tales herramientas como Titanic. Una
composición química típica de aquellos primitivos metales duros compatibles para el
mecanizado de aceros fue la siguiente: 79% de carburo de tungsteno, 8% de carburo de
titanio, 4% de carburo de tantalio y 9% de cobalto (conocidos desde 1955 como metales
duros de calidad ISO P).
Este material, que no presenta el fenómeno de revenido de los aceros, llevó la velocidad de
corte de referencia cuando se mecanizaba el acero sin alear de bajo carbono hasta los
150m/min (en consecuencia, el tiempo de fabricación para hacer una pieza de acero sin
alear de bajo carbono, se vio reducida a la quinta parte en comparación con la de igual
pieza, mecanizada con herramienta de acero rápido).
En la Figura 3 se muestran en forma comparativa las curvas típicas de dureza en caliente del
acero rápido y de metales duros con diferentes composiciones químicas (dos de ellas
destinadas al mecanizado de fundición y materiales no ferrosos, y la restante a aceros).

Figura 3: Curvas típicas de dureza en caliente para acero rápido y distintos metales duros
(Fuente: Metal cutting, Trent E., página 185)
Para el metal duro, el avance más significativo ocurrió con la aparición en 1969 de la técnica
de recubrimientos duros finos de alta temperatura denominada CVD (Chemical Vapour
Deposition), que permitió con el transcurso de los años y empleando distintos tipos de
recubrimientos, llevar la velocidad de corte de referencia a los 350m/min.
Este tipo de material, en sus dos variantes; con y sin recubrimiento (coated y uncoated); se
emplea en la actualidad para construir a nivel mundial, casi el 45% restante de herramientas
de corte, aunque en realidad hay un porcentaje de alrededor del 10%, de herramientas
construidas con materiales de aplicación muy específica (materiales exóticos), como
pueden ser: cermets o CT, diamante policristalino o PCD, cerámicas o CC, nitruro de boro
cúbico o CBN, materiales todos provistos en forma de insertos.
En la figura 4 se observa un diagrama circular en tres dimensiones, que muestra la
distribución porcentual aproximada de los materiales que se destinan a nivel mundial para
la fabricación de herramientas de corte.
10%
45%
Acero rapido
Metal duro
Materiales exóticos
45%
Figura 4: Consumo porcentual aproximado de materiales usados en herramientas de corte

a nivel mundial (Fuente: Tönshoff)

A modo de resumen, en la Tabla I, presentamos los hitos históricos referidos a la evolución
de los materiales empleados en la construcción de herramientas por arranque de viruta de
nuestro particular interés, así como la velocidad de referencia asociada a cada uno de ellos.
Tabla I: Evolución de los materiales de herramientas
Año Material Velocidad de referencia (m/min)

1870 Acero al carbono 5
1900-1910 Acero rápido 30
1938 Metal duro (WC+TiC +TaC+Co) 150
1969 Metal duro revestido por CVD 350
1985 Acero rápido revestido con PVD 40
Nota: se entiende por velocidad de corte de referencia, a aquella velocidad de corte que se
emplearía con cada uno de los materiales de herramienta incluidos en la tabla, para
mecanizar un acero recocido sin alear de medio carbono.
Distintas formas comerciales de las herramientas de metal duro se muestran en la figura 5.
En la imagen de la izquierda se tratan de placas soldadas a mangos de acero templado (son
herramientas reafilables y sin recubrimiento), en tanto a la derecha tenemos insertos de
fijación mecánica.
Figura 5: Distintas formas comerciales de placas de metal duro

Requerimientos de un material empleado para construir herramientas de corte
Antes de pasar a analizar con mayor profundidad los materiales empleados en la fabricación
de herramientas de corte, es preciso establecer que condiciones debe cumplir un material
para poder ser empleado en la fabricación de herramientas de corte por arranque de viruta.
Es evidente que tal material, debe como mínimo poseer una dureza a temperatura
ambiente (que se mide en forma sencilla mediante un durómetro) y una dureza en caliente,
mayor en todo momento que la del material a cortar (en el único proceso que emplea
herramientas y que esta situación puede no ocurrir, es en la electroerosión, donde
normalmente el electrodo es más blando que el material a erosionar, aunque justo es decir,
que no hay contacto mecánico entre el electrodo y la pieza) y una tenacidad elevada (se
entiende por tenacidad la capacidad que posee el material para absorber energía, tales
como, variaciones en los esfuerzos de mecanizado, vibraciones autoinducidas en la
máquina, la propia herramienta y el material a mecanizar, dureza heterogénea en el
material de la pieza, irregularidades de la superficie a mecanizar, etc.)
Nota: Algunos autores hacen referencia a la resistencia al desgaste del material, en lugar de
dureza. Sin embargo, no son sinónimos.
Es importante aclarar que desde el punto de vista global de la herramienta, para que esta
pueda cortar otro material, no alcanza con un material de mayor dureza y elevada
tenacidad, sino que además, la herramienta, debe poseer una geometría que genere la
forma de cuña en su filo cortante. Esta situación se analizará más adelante en el apartado
“Geometría de las herramientas de corte”.
Reunidos los requisitos mencionados en dos (dureza y tenacidad), es necesario explicar que
estas propiedades recorren caminos opuestos, es decir, el aumento de una, significa
normalmente la disminución de la otra. Por este motivo, en el caso que la herramienta
adquiera su dureza por tratamiento térmico, y según sea su clase de trabajo (corte
interrumpido, herramienta multicortante), no se le otorga al material durante su
tratamiento térmico la máxima dureza, sino aquella compatible con su función que aporte
la máxima tenacidad (esta situación puede ser evaluada mediante ensayos Charpy). De ahí
que no sean iguales la dureza de una herramienta de acero rápido para torneado (corte
continuo), que para un fresado (corte discontinuo).
Sin embargo, no son estas dos las únicas condiciones a tener en cuenta. Son también
importantes, el coeficiente de rozamiento entre herramienta y viruta, la conductividad
térmica del material de herramienta (el primero incide sobre la cantidad de calor generado
durante el corte y del segundo depende el equilibrio térmico entre las partes de mayor
calentamiento y el resto de la herramienta), la resistencia mecánica, así como el costo del

material y su facilidad para ser mecanizado (sin embargo, hablar de “facilidad” de
mecanizado cuando se mecanizan aceros rápidos, no es del todo correcto, dado que estos
aceros presentan índices de maquinabilidad regulares, cuyo valor es 45 según Avner).
Con el objeto de relacionar la dureza y tenacidad relativa de los materiales citados, se los
presenta en sentido de tenacidad decreciente en la Tabla II.
Tabla II: Dureza a temperatura ambiente y a 500ºC, de algunos materiales empleados en

herramientas de corte por arranque de viruta (Fuentes: Mecanizado por arranque de
viruta, Micheletti G. y Metal Cutting, Trent E.)
Acero Metal duro sin revestir Metal duro sin revestir

Dureza Vickers
rápido para fundición (*) para acero (*)
A temperatura
770 a 940 1300 a 1500 1600 a 1800
ambiente
A 500ºC 510 a 650 900 a 1100 1000 a 1200
Nota: las durezas se indican en la escala Vickers (HV) dado que la Rockwell escala C (HRC)
está limitada a un máximo de 68 que equivale aproximadamente a 940 HV.
(*) Depende del porcentaje de cobalto. A mayor porcentaje de Co, menor dureza.
Descripción de los materiales y sus tratamientos

El acero rápido
El acero rápido o acero de alta velocidad, es por definición un acero de alta aleación, dado
que el porcentaje de elementos aleantes representa al menos un 18% en peso. Sus cinco
principales aleantes son: tungsteno (W); molibdeno (Mo); cromo (Cr); vanadio (V) y cobalto
(Co).
Los primeros cuatro elementos son de los denominados formadores de carburos, es decir
que, se combinan con el carbono del acero para formar partículas duras. Asimismo son los
responsables del aumento de la temperatura de revenido y de la dureza promedio de los
aceros rápidos. Por el contrario, el cobalto, no se combina con ningún otro elemento, ya
que permanece en solución sólida dentro de la estructura del acero.
El rol específico del carbono y de cada uno de los elementos citados se analiza a
continuación:

Carbono:
Es quien permite la formación de los carburos, además de favorecer la configuración de la
matriz martensítica del acero. Su porcentaje puede variar entre 0,75% a 1,5%.
Tungsteno (también denominado wolframio):

A este elemento se debe el efecto de dureza secundaria que aparece durante el revenido
del acero rápido, a su vez que disminuye la velocidad crítica de temple, permitiendo el
temple al aire.
Dada su primitiva importancia, existen una serie de aceros normalizados AISI denominados
T (de tungsten en inglés), en los cuales el aleante principal es el tungsteno y su porcentaje
puede variar en un amplio rango entre un 12% a 20%, mientras que en los aceros al
molibdeno de la serie de aceros normalizados AISI M (de molybdenum en inglés), el
porcentaje de tungsteno varía en el rango de 1,5% a 6,5%.
Molibdeno:
Es un elemento que otorga al acero rápido propiedades equivalentes a aquellas que
produce el tungsteno. En forma aproximada, una parte de molibdeno (por ejemplo 6%)
puede sustituir a dos de tungsteno (por ejemplo 12%).
Mientras los aceros rápidos serie M (aquí el aleante principal es el molibdeno) requieren de
un tratamiento térmico más controlado, le otorgan al acero de esta serie, una mayor
tenacidad respecto del acero equivalente de la serie T, siempre a un costo
considerablemente menor (hay referencias actuales de una diferencia de costo del 40%
menor a favor de los aceros rápidos serie M respecto de los serie T). Además, el molibdeno,
es de todos los elementos (junto con el cromo), quien más influye positivamente sobre la
templabilidad del acero rápido.
Su porcentaje puede variar en los aceros serie M entre 3,5% a 9,5%.
Cromo:
Mejora la templabilidad del acero, fundamentalmente en el temple de herramientas cuya
sección es importante. Su porcentaje varía en el restringido rango de 4% a 5%.

Vanadio:
En porcentajes mayores al 1%, refuerza el endurecimiento secundario, y controla el
crecimiento del tamaño de grano (el tamaño de grano influye decisivamente sobre la
tenacidad. A menor tamaño de grano, mayor tenacidad).
De todos los carburos que pueden formar parte de un acero rápido, los carburos complejos
de vanadio son los de mayor dureza (2600 HV).
Si su porcentaje ronda el 5%, hay una mayor cantidad en volumen de partículas muy duras,
por lo que se incrementa significativamente la resistencia al desgaste del acero.
Su porcentaje puede variar entre 1% a 5%.
Cobalto:
Cuando está presente, sus cantidades pueden variar entre 5% a 12%, modificando
positivamente la curva de dureza en caliente del acero rápido.
Ya se explicó que los aceros rápidos están normalizados, existiendo dos series denominadas
AISI T y AISI M. A continuación, en la Tabla III, y a modo de ejemplo, se presentan las
composiciones químicas y durezas Vickers mínimas, de algunos de los aceros rápidos más
comunes correspondientes a dichas series:
Tabla III: Aceros rápidos más comunes de las series AISI T y AISI M (Fuente: Metal cutting,
Trent E., Página 141).
Designación C (%) Cr (%) Mo (%) W (%) V (%) Co (%) HV mín.

T1 0,75 4 --- 18 1 --- 823
T6 0,8 4,5 --- 20 1,5 12 969
T15 1,5 4 --- 12 5 5 890
M2 0,85 4 5 6 2 --- 836
M4 1,3 4 4,5 5,5 4 --- 849
M15 1,5 4 3,5 6,5 5 5 869
M35 0,82 4 5 6,5 1,9 5 870
M42 1,1 3,75 9,5 1,5 1,15 8 897

Proceso de fabricación y tratamiento térmico
En la fabricación de las herramientas de acero rápido, el tratamiento térmico ocupa un rol
preponderante. En la Figura 6 se muestran las distintas fases del mismo.
Figura 6: Fases típicas del tratamiento térmico de un acero rápido (Fuente: Mecanizado
por arranque de viruta, Micheletti G., página 225).
El material inicial para todo proceso de fabricación de herramientas de corte, es el lingote

de acero rápido. En consecuencia, las fases son las siguientes:
a) Lingote: El acero fundido que se destina a la fabricación de productos laminados y/o
laminados-forjados, se cuela en moldes denominados lingoteras, donde se solidifica antes
de ser sometido a otros procesos.
La fase lingote de la fabricación del acero, es de suma importancia, pues muchas de las
características metalúrgicas del lingote, persisten a través de todo el proceso posterior de
elaboración, con el consiguiente efecto sobre los productos acabados.
Las lingoteras son generalmente de fundición de hierro, de gruesas paredes (de 40mm a
150mm de espesor), pesadas, ligeramente cónicas o piramidales. El metal se cuela allí y
solidifica, formando el lingote, que puede pesar unas 5 toneladas.
Para evitar las grietas que se producen en las caras laterales, se han propuesto lingoteras
cuyas caras no son planas sino cóncavas en el sentido transversal. Las lingoteras también
pueden ser abiertas o cerradas. En el primer caso, se emplazan sobre una pesada base de
metal, denominada placa de fondo (Figura 7).

Figura 7: Distintos tipos de lingoteras (Fuente: Siderurgia, Pezzano P., página 301)
Respecto del proceso de desoxidación, los lingotes de acero se clasifican en calmados y

efervescentes.
La eliminación del oxígeno en el acero es una fase importante para la obtención de lingotes
sanos, ya que el proceso de fabricación introduce gases en el metal fundido. La solubilidad
es considerablemente mayor en el metal líquido, que en el sólido, por lo que los gases son
expulsados en forma de burbujas durante la solidificación. Muchas de ellas quedan
atrapadas en el lingote sólido, y los huecos que quedan, se denominan sopladuras.
La expulsión de gases, especialmente el oxígeno, durante la solidificación, es rápida,
provocando que el acero colado hierva en el molde. El lingote final presenta una piel sana
y un centro en parte poroso.
Se llama efervescente al acero que solidifica de esta manera.
El oxígeno existente puede eliminarse mediante la adición de desoxidantes en el horno o
en la cuchara de colada, como el silicio, manganeso y aluminio, que no lo expulsan, sino que
se combinan con él, formando óxidos, que quedan como inclusiones en el acero. En
consecuencia, no subsiste oxígeno disuelto que pueda hacer hervir el metal, por lo que no
se producen sopladuras. Un acero de este tipo se llama calmado.
El acero totalmente calmado es el más sano y apto para su uso posterior, mientras que el
efervescente siempre tendrá algún defecto resultante de su porosidad.
De todas formas, el acero no se lo desoxida totalmente, pues es un proceso difícil y muy
caro, lo que basta para justificar el empleo del efervescente siempre que sea posible. Como
sus sopladuras sueldan bien durante la conformación en caliente, a este último, se lo
emplea para la fabricación de chapas y alambres.

Respecto de la estructura de los lingotes, el metal colado comienza a solidificar siempre en
las paredes, en cualquier tipo de molde, progresando hacia el interior según cristales
columnares dendríticos. Al avanzar la solidificación, disminuye continuamente el volumen
de metal (dado su carácter contractivo), por lo que el volumen final es insuficiente para
llenar por completo la cáscara inicial, produciéndose una cavidad central denominada
rechupe.
La adición a la lingotera de una parte superior, denominada mazarota caliente, disminuye
el rechupe, al reducir la velocidad de enfriamiento y aportar material líquido. Finalmente,
el rechupe se produce en la mazarota, reduciendo la pérdida de material del lingote.
Otro fenómeno ligado a la solidificación, es la segregación química. Las diversas porciones
de un lingote, contienen diferentes cantidades de los elementos de aleación. La segregación
aumenta con el enfriamiento lento, por lo que en los lingotes grandes el problema es mayor
aún. Su efecto puede disminuirse parcialmente con un adecuado proceso combinado de
trabajado mecánico de conformación y tratamiento térmico.
La fase lingote de la fabricación de acero, tiene marcada influencia sobre las propiedades
del producto acabado. Las sopladuras, los defectos superficiales y la segregación tienden a
persistir. Las sopladuras no siempre sueldan por completo durante la forja o laminación, y
los defectos superficiales que no se eliminan totalmente, pueden reaparecer en el producto
final.
A las posibles fallas de las herramientas provocadas por los defectos mencionados, se las
designa como fallas provocadas por la materia prima.
b) Forjado: todos los lingotes, sean del acero que sean, son sometidos al proceso de
laminación. Sin embargo, en aquellos lingotes de acero rápido, deben efectuarse
posteriormente, sucesivos procesos de forjado, para destruir la estructura resultante del
bruto de colada, reducir y homogeneizar el tamaño de los carburos y eliminar, en parte, la
segregación química (diferencias en la composición química), defectos todos, provenientes
del propio lingote.
En la Figura 8 se observan sucesivamente de izquierda a derecha: una red de carburos en
una estructura de colada, una red deformada en caliente por forjado, y otra red alineada
(estructura de carburos en banda) por un mayor trabajo de deformación plástica en caliente
(las imágenes corresponden a un acero de herramientas).

Figura 8: Microestructura de un acero de herramientas en bruto de colada y con trabajo
de forjado (100X) (Fuente: INTI-Mecánica)
Estas redes son perjudiciales en los aceros rápidos, principalmente en aquellas

herramientas que por ser de un tamaño importante, el material de partida con que fueron
construidas, presenta escasa reducción por deformación. La resolución de estos
inconvenientes impulsó el desarrollo de los aceros rápidos pulvimetalúrgicos.
En el forjado, se lleva el lingote a temperaturas de entre 950ºC a 1100ºC, calentando
lentamente hasta los 850ºC y rápidamente a la temperatura final (esta temperatura
depende del porcentaje de carbono del acero a forjar).
Luego de la forja, se deja enfriar lentamente el material bajo arena y cenizas, para evitar el
contacto oxidante con el aire.
Por todo lo explicado, debe quedar claro que, a mayor reducción por forjado, se obtiene un
acero de mejor calidad.
c) Recocido: se necesita fundamentalmente para eliminar las tensiones provenientes del

forjado y otorgarle al acero una microestructura que presente el mejor grado de
maquinabilidad, previo a las sucesivas mecanizaciones a las cuales va a ser sometido.
Para ello, se procede a calentar el material aislado de la atmósfera (se cubre con viruta de
fundición), hasta alcanzar una temperatura de 850ºC, y esta se mantiene durante un
período de tiempo de entre 2 a 8 horas. Para finalizar, se enfría lentamente, a razón de
10ºC/hora hasta los 600ºC y se termina el proceso al aire.
d) Mecanizado: según el tipo de herramienta a fabricar, se aproxima por sucesivos

mecanizados (torneado, fresado, agujereado, etc), la forma de la herramienta, a su forma
final (luego del temple y revenido, se termina por rectificado, fase g).

e) Temple: precalentamiento hasta 850ºC, se mantiene el tiempo necesario según sea el
tamaño de la pieza para homogeneizar la temperatura, y luego se lleva hasta la temperatura
de temple en horno de sales (la temperatura de temple para los aceros de la serie M varía
entre 1170ºC a 1225ºC, mientras para los de la serie T, el rango es de 1200ºC a 1300ºC),
manteniendo de 1 a 5 minutos.
Seguidamente, se enfría bruscamente en aceite, al aire o baño de sales.
f) Revenido: finalmente, y sin dejar que la pieza alcance la temperatura ambiente, para
disminuir las tensiones internas resultantes del brusco enfriamiento y minimizar el
porcentaje de austenita retenida (microconstituyente del acero perjudicial en los aceros
rápidos por su baja dureza), se proceden a realizar de dos a tres revenidos en hornos de
sales a temperaturas de entre 540ºC a 600ºC, seguidos de un enfriamiento final de
velocidad moderada en aire calmo.
g) Rectificado: previo enderezado mecánico de las piezas (si es necesario), y limpieza

posterior, se pasa a la fase final de mecanización por rectificado.
Microestructura
A modo de ejemplo en la Figura 9 a la izquierda, se observa la microestructura de un acero
AISI M2 con tratamiento de recocido de globulización, típico de un material en estado de
entrega para ser mecanizado “fácilmente” (dureza promedio 30 HRC).
En la misma figura a la derecha, se muestra la microestructura de un acero rápido AISI M2
con tratamiento de temple y doble revenido (dureza promedio 62 HRC).

Figura 9: Microestructura de acero AISI M2 con distintos tratamientos
Algunos procesos y tratamientos que pueden ser aplicados sobre aceros rápidos
Acero rápido pulvimetalúrgico
Ya nos habíamos referido al desarrollo de los aceros rápidos pulvimetalúrgicos, impulsados
principalmente por la necesidad de contar con un lingote que posea propiedades químicas
y metalúrgicas uniformes en todas las direcciones.
El acero rápido pulvimetalúrgico se conforma a partir de pequeñas partículas esféricas del
orden de los 50m a 500m de diámetro, producidas por atomización de acero en estado
líquido solidificado en pocos segundos, mediante una corriente de gas inerte (nitrógeno).
La rapidez del proceso de enfriamiento produce en las microesferas así obtenidas, una
estructura homogénea con un tamaño de grano muy fino.
Para consolidar el polvo logrado, se lo encapsula en cilindros de acero, a los cuales se los
somete a la acción de prensas que combinan un proceso de presión y temperatura
denominado HIP (Hot Isostatic Pressing). La temperatura es del orden de los 1150ºC y la
presión alcanza los 1500 bar.
En la Figura 10 se presenta en forma esquemática el proceso de fabricación de los
denominados aceros rápidos pulvimetalúrgicos. Este proceso corresponde a la empresa
sueca Assab-Uddeholm (esta empresa ha denominado comercialmente a la serie de aceros
rápidos pulvimetalúrgicos como ASP 2000).

Figura 10: Proceso de fabricación de aceros rápidos pulvimetalúrgicos (Fuente: Assab-
Uddeholm).
Dado el elevado valor de estos aceros rápidos pulvimetalúrgicos, se emplean con

exclusividad en herramientas muy costosas, herramientas con muy alto contenido de
mecanizado o herramientas de gran tamaño. Normalmente, son ellas: creadores de
engranajes; brochas; fresas de forma, etc.
Recubrimiento TiN-PVD
El proceso de recubrimientos finos, duros, de baja temperatura denominado PVD (Physical
Vapour Deposition o Deposición Física en Fase Vapor), es un proceso genérico mediante el
cual, entre otras aplicaciones, pueden recubrirse herramientas de corte con diferentes tipos
de recubrimientos, ya sean estos monocapa o multicapas. Los habituales son los siguientes:
nitruro de titanio (TiN); carburo de titanio (TiC); carbonitruro de titanio (TiNC); nitruro de
titanio y aluminio (TiAlN) y nitruro de cromo (CrN); etc.
A pesar de ello, es común asociar este proceso (como en el título de este apartado), a un
único revestimiento empleado casi en forma exclusiva sobre las herramientas de acero
rápido, el nitruro de titanio. Esta asociación errónea surge, porque tanto a través de pruebas

de laboratorio, como también de la experiencia práctica por medio de su empleo en la
industria, este recubrimiento ha demostrado que posee muchas ventajas sobre otros,
cuando las herramientas de acero rápido recubiertas con TiN-PVD se aplican al mecanizado
de fundición y muchas clases de aceros (Fuente: Metal cutting, Trent E.).
La técnica de recubrimiento PVD surgió en el año 1980 y su primera aplicación consistió en
un recubrimiento monocapa de carburo de titanio (TiC) sobre un metal duro del tipo
carburo de tungsteno y cobalto (CW + Co). Recién en el año 1985, se produciría el primer
recubrimiento de nitruro de titanio (TiN) sobre una herramienta de acero rápido.
Este recubrimiento realizado a temperaturas menores a 500ºC, que puede entonces ser
aplicado a la herramienta de acero rápido totalmente terminada y que no altera sus
dimensiones finales significativamente, posee un espesor de entre 2m a 5m, una dureza
de unos 2300HV, y un bajo coeficiente de rozamiento de 0,4 (Fuente: Lacalle, 2004).
Al respecto y a manera de referencia, es importante destacar que Micheletti (1980) en su
texto “Mecanizado por arranque de viruta”, capítulo 4, expone valores obtenidos por Finnie
y Shaw, de coeficientes de rozamiento cuando se mecaniza acero SAE 1020 con una
herramienta de acero rápido AISI T1, cuyo valor promedio es de 1,17 mientras el valor
mínimo conseguido resultó ser de 0,87.
Está demostrado que el rendimiento de la herramienta de corte aumenta linealmente con
el espesor del recubrimiento, aunque es justo remarcar, que existe un espesor máximo a
partir del cual comienza a producirse la delaminación del mismo (mecanismo de falla
mediante el cual se producen fisuras subsuperficiales) (Fuente: Yilbas, 1999).
La marcada diferencia de dureza entre el recubrimiento y el sustrato (2300 contra 900HV)
de acero rápido, su pequeño espesor, su bajo coeficiente de fricción, y como consecuencia
de este último, la reducción que produce respecto de la adhesión de viruta sobre la
herramienta de corte, permiten alcanzar notables rendimientos de las herramientas
revestidas respecto de las tradicionales. Estas mejoras se obtienen, a) ya sea incrementando
la velocidad de corte, o b) en el caso de mantenerla similar a la usada con una herramienta
sin revestir, obteniendo una vida útil muy superior (algunos autores reportan valores para
pruebas de rendimiento por agujereado, entre 2 a 100 veces mayor la cantidad de agujeros
realizados por la herramienta revestida respecto de la tradicional, sobre el mismo material
a mecanizar).
Adicionalmente, estos revestimientos han posibilitado, sobre sustratos de metal duro, el
acceso a técnicas de mecanizado en seco o “dry machining”, que cada vez poseen más
adeptos a nivel mundial, ya sea por razones de cuidado de la salud y el medio ambiente,
y/o, de la fuerte influencia de los lubricantes en los costos de fabricación.

El metal duro
Haciendo un poco de historia, el primer paso hacia la concreción del material que
conocemos como metal duro, fue la aparición del horno eléctrico, hace algo más de 130
años. Tal fue así, que en un horno de esta clase, el Dr. Acheson (1891) en los Estados Unidos
obtuvo accidentalmente carburo de silicio, mientras se estaban realizando pruebas con el
objeto de producir diamantes artificiales. Este carburo de silicio aglutinado
convenientemente mediante un ligante tenaz, pudo ser destinado a la fabricación de
muelas para rectificado, pero no así para producir herramientas de corte.
Algunos años más tarde, Henri Moissan en la Universidad de La Sorbona logró producir
variados tipos de carburos fundidos todos ellos de alto punto de fusión, aunque no pudo
encontrarles una aplicación eficaz como material para herramientas de corte, dada su
enorme fragilidad.
Coolidge introdujo en el año 1900 el empleo de una técnica pulvimetalúrgica, con el objeto
de producir a partir de polvo de tungsteno, filamentos para lámparas.
Fue Schröter en los laboratorios de Osram en Alemania (1920), quien a partir de calentar
polvos de tungsteno y carbono obtuvo carburo de tungsteno en polvo, con un tamaño de
grano de unos pocos micrómetros.
Este polvo mezclado con un pequeño porcentaje de polvo metálico del grupo hierro-níquel-
cobalto, compactado y sinterizado, dio como resultado la primera herramienta de metal
duro, que la acería Krupp con el nombre de Widia comenzaría a fabricar en escala industrial
(ya se explicó que este material de carburo de tungsteno y cobalto, sólo se mostró
apropiado para mecanizar fundición, no así para trabajar aceros).
En la Tabla IV, se presentan algunos valores representativos de propiedades de aquellos
carburos más utilizados en la fabricación de herramientas de metal duro.
Tabla IV: Propiedades de algunos carburos (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Tipo de carburo Temperatura de fusión (ºC) Dureza Vickers (HV)

De titanio (TiC) 3200 3200
De tantalio (TaC) 3900 1800
De tungsteno (WC) 2750 2100
La consecución de los trabajos desarrollados por Schröter, permitieron comprobar dos

puntos muy importantes: 1) que el material más eficaz a ser usado como ligante del carburo

de tungsteno era el cobalto y 2) que durante el proceso de sinterizado y alrededor de los
1300ºC (temperatura de sinterización), el carburo de tungsteno es soluble en el cobalto,
fenómeno por el cual la porosidad original del polvo mezclado y prensado mecánicamente,
desaparece.
A manera de comparación, es interesante resaltar que si bien en un acero rápido hay una
cantidad importante de carburos dispersos (entre el 10% al 15% en volumen), esta
proporción en el metal duro tiene un mínimo de 80% en volumen.
Las herramientas constituidas por carburo de tungsteno y cobalto presentan diferentes
propiedades mecánicas, según sea la proporción de cobalto y el tamaño de grano de los
carburos (puede variar entre 0,1m a 10m), según puede apreciarse en la Tabla V.
Tabla V: Propiedades de aleaciones WC-Co (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Tamaño de grano Dureza Vickers Tenacidad Resistencia a la

% Co
del WC (m) HV relativa fractura transversal
3 0,3 2020
3 1,4 1820
6 0,7 1800
6 1,4 1575
9 1,4 1420
9 4,0 1210
15 0,7 1400
15 1,4 1160
Nota: la resistencia a la fractura transversal se asocia con la posibilidad de fractura en
servicio. Esta ocurre sin deformación plástica, hecho que no sucede cuando se determina la
resistencia a la compresión del metal duro.
Se desprende del análisis de los valores presentados en la Tabla V que, a medida que
aumentan el tamaño de grano del carburo de tungsteno y el porcentaje de cobalto,
disminuye la dureza, mientras aumentan la tenacidad y la resistencia a la fractura
transversal.
Para los metales duros del tipo carburo de tungsteno y cobalto, aquel que posee un 6% de
este último, y un tamaño de grano de carburos de 2m, es equivalente (por universalidad
de uso, no de propiedades), al acero rápido AISI M2.

Dado que con el paso de los años, muchas empresas comenzaron a dedicarse a la
fabricación de herramientas de metal duro, con el consiguiente y continuado avance
tecnológico que ello significa. Que además, diferentes composiciones químicas de distintos
fabricantes, producían similares rendimientos en términos de mecanizado, y para no limitar
nuevos desarrollos, surgió la necesidad de ordenar y clasificar los distintos tipos de
carburos, según sea el tipo de aplicación (terminación, mecanizado medio, desbaste) y la
clase de material a mecanizar (acero, acero inoxidable y fundición), de modo tal de servir
como guía a los usuarios para la correcta selección de estas herramientas de corte.
Fue así que nació en el año 1955, el sistema para clasificación ISO de metales duros, que los
segmentó inicialmente en tres grandes grupos:
1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como son todos los
aceros.
2) El grupo M: para el mecanizado de aceros inoxidables.
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, como son la fundición y muchos
materiales no ferrosos.
A modo de referencia para esta clasificación inicial ISO, presentamos la Tabla VI, que
muestra la composición química en volumen de distintos grados de metales duros.
Tabla VI: Distintos grados de metal duro (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Clase ISO WC (%) TiC (%) TaC , NbC (%) Co (%)

P10 36 39 14 11
P20 49,5 27,5 11 12
M40 64 10,5 9 16,5
K20 87 --- 3 10
Nota: el número que acompaña a la clase ISO (la P va de 01 a 50; la M de 10 a 40 y la K de
01 a 30) indica que, a mayor valor, mayor tenacidad y menor resistencia al desgaste.
Si bien la clasificación inicial abarcaba la gama de materiales que mayoritariamente se

emplean para fabricar piezas metálicas (nos referimos a aceros, aceros inoxidables, no
ferrosos y fundición), recientemente (2005) y con el objeto de incluir nuevos materiales
usados en el mecanizado (titanio, aceros templados, materiales aeroespaciales, etc), cuyo
uso es cada vez más frecuente en la industria, así como también contemplar los materiales

de herramientas exóticos (cermet, cerámicos, nitruro de boro cúbico y diamante
policristalino) empleados para fabricar herramientas, se han agregado a la clasificación tres
nuevos grupos, y se modificaron los alcances del grupo K, resultando a la fecha una
clasificación ISO más general, que incluye un total de seis grupos:
1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como son todos los
aceros (color azul).
2) El grupo M: para el mecanizado de aceros inoxidables (color amarillo).
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, aunque sólo la fundición (color rojo).
4) El grupo N: para metales no ferrosos (color verde).
5) El grupo S: para superaleaciones termorresistentes y titanio (color marrón).
6) El grupo H: para aceros templados (color gris).
La clasificación ISO incluye una normalización respecto del color (consignada entre
paréntesis, en el agrupamiento realizado más arriba), que se asigna para cada uno de los
grupos tal como se muestra en la Figura 11. Esta relación grupo-color facilita el proceso de
selección de herramientas de corte, cuando se emplean catálogos de los distintos
fabricantes de herramientas.
Figura 11: Los seis grupos de la Clasificación ISO de metales duros (Fuente: Sandvik)
Es importante destacar que esta normalización está realizada solamente en base al uso de
las herramientas, ya que no establece regulaciones en lo que se refiere a la composición

química de los materiales (de esta forma los fabricantes conservan la confidencialidad de
sus desarrollos, y no se limita su capacidad de innovación).
Desde el punto de vista metalográfico, estos metales duros pueden variar
considerablemente sus propiedades según sea el tipo y tamaño de las partículas duras,
como también dependerán de la clase y proporción del aglomerante usado.
En referencia al metal duro conformado por carburo de tungsteno y cobalto, podemos
agregar que se trata de un metal duro compuesto por dos fases claramente diferenciadas:
la fase dura o carburo de tungsteno es la denominada fase alfa (), mientras la fase blanda,
el cobalto, constituye la llamada fase beta ().
Como ya se ha comentado en más de una oportunidad, un metal duro de estas
características, es apropiado para el mecanizado de fundición.
Si en cambio, se lo empleara para el mecanizado de acero, la inestabilidad del carburo de
tungsteno a alta temperatura (temperaturas tales como las que se obtienen cuando se
mecaniza acero), genera las condiciones apropiadas para que ocurra una migración de
carbono desde el material de la herramienta hacia la viruta, con la consecuente disminución
de la resistencia al desgaste de la herramienta, que se traduce en una pérdida de su
capacidad cortante.
Dado que los carburos de titanio y tantalio son más estables a alta temperatura,
combinándolos en una proporción adecuada con el carburo de tungsteno, se resuelve la
dificultad antes señalada y un metal duro con tal composición, está constituido por tres
fases. Es decir, las fases  y  ya mencionadas, más una tercera fase gamma () adicional,
representada por los carburos de titanio, tantalio y en ocasiones de niobio.
A manera de ejemplo, en la Figura 12 se presentan dos estructuras diferentes de metales
duro, a izquierda, un metal duro clasificación ISO K20 con dos fases ( y ) y a la derecha,
un metal duro clasificación ISO P10 con tres fases (,  y ).

Figura 12: Diferentes estructuras de metal duro (Fuente: El mecanizado moderno, Sandvik,
página III-13).
Proceso de fabricación de metal duro

Una síntesis del proceso de fabricación del metal duro puede observarse en la Figura 13.
Figura 13: Fabricación del metal duro (Fuente: El mecanizado moderno, Sandvik, página
III-14).
El proceso se inicia con la producción de los polvos (etapa 1). Por ejemplo: para producir
polvo de carburo de tungsteno se parte de la mena de tungsteno, ya sea de schelita o de
volframita (ambos minerales de tungsteno). Mientras que, el polvo de cobalto, se obtiene
por reducción de óxido de cobalto.

Efectuando una mezcla previa de los polvos en la proporción necesaria, se pasa a la etapa
de prensado de polvo de metal duro (etapa 2). Esta tarea se realiza en prensas mecánicas
rápidas de simple y doble efecto, a alta presión. Para facilitar el prensado, se adiciona a los
polvos un lubricante que se evapora por acción de la temperatura durante un proceso
posterior (sinterizado).
Como resultado del prensado se obtiene una forma (dependerá de la matriz usada), con
resistencia mecánica similar a la que puede tener una tiza (a pesar de ello, luego de
compactado, el material puede ser manipulado sin ninguna precaución especial), aunque
sus dimensiones no se corresponden con las que tendrá el producto terminado, dado que,
en esta fase, la porosidad del producto compactado puede alcanzar entre un 30% a 50% del
volumen total, y dicha porosidad desaparece durante el sinterizado, sufriendo el compacto
(placa prensada) en esa fase, una contracción lineal de entre un 17% a 20% según sea la
composición química de los polvos compactados.
La tercer fase del proceso es la denominada de sinterizado (etapa 3). Esta etapa se realiza
en un horno eléctrico con una atmósfera severamente controlada. La temperatura de
sinterización depende de la composición química de las herramientas (debe ser inferior a la
menor temperatura de fusión de los componentes), y debe asegurar, para la eliminación de
la porosidad, la aparición de una fase líquida no mayor del 25% (un porcentaje mayor puede
producir deformación en los compactos sinterizados).
En el caso de compactos de carburo de tungsteno y cobalto, la temperatura de sinterizado
es de 1280ºC.
Posteriormente, se pasa a la fase de tratamiento del compacto (etapa 4). Comprende dos
tipos de operaciones: 1) el rectificado que se aplica en casos muy especiales (la mayoría de
las placas son terminadas en el mismo proceso de sinterizado) y 2) el redondeo mecánico
de filos realizado por el tratamiento denominado “honing”, el cual genera radios de filo de
0,02mm a 0,08mm, otorgando una mayor tenacidad al filo y también, mejor adherencia de
todo recubrimiento posterior.
La fase final del proceso de fabricación, es la de recubrimiento (etapa 5). Este último
proceso, es de gran importancia, tanto que en la actualidad casi no se comercializan
herramientas sin recubrimiento (como ya sabemos, los recubrimientos han permitido
crecientes aumentos de la productividad).
Las herramientas de metal duro pueden ser recubiertas por dos técnicas: PVD (analizada en
relación con las herramientas de acero rápido) y la denominada CVD.

La técnica de recubrimiento PVD se emplea en metales duros cuando es necesario disponer
de un filo muy agudo (recordemos que el espesor de recubrimiento es siempre menor a
5m cuando se usa PVD), por ejemplo, para mecanizar acero inoxidable.
Algunas técnicas y tratamientos que se usan en metales duros

Recubrimiento CVD
Los procesos de recubrimientos PVD y CVD constituyen métodos de deposición en estado
gaseoso.
Particularmente, la sigla CVD significa Chemical Vapour Deposition (Deposición química en
fase vapor). Este proceso consiste en la formación de una película sólida sobre una
superficie, con espesor variable y controlado de entre 2m a 12m, formada por reacción
química (activación térmica) entre la superficie del sustrato (en nuestro caso un metal duro)
y un gas. Se trata entonces de un proceso en el cual, según sea la composición del
recubrimiento a realizar, se utiliza la combinación de una mezcla de gases y una
determinada temperatura, para lograr el recubrimiento deseado. En la Figura 14 se muestra
un esquema de un equipo de recubrimiento CVD, preparado para efectuar recubrimientos
mono y multicapa de carburo de titanio, carbonitruro de titanio y óxido de aluminio.
Figura 14: Esquema de equipo de recubrimiento CVD (Fuente: El mecanizado moderno,

Sandvik, página III-31).

A modo de ejemplo, en la Tabla VII según sea el material a depositar, se indican la
combinación de gases así como la temperatura de tratamiento, para los depósitos más
comunes realizados sobre herramientas de metal duro.
Tabla VII: Ejemplos de recubrimientos CVD (Fuente: INASMET Tecnalia)
Material Tipo Gases Temperatura (ºC)

Nitruro TiN TiCl4 + N2 + H2 900 – 1000
Oxido Al2O3 AlCl3 + CO2 + H2 900 – 1100
Carburo TiC TiCl4 + CH4 + H2 900 - 1000
Entre las principales ventajas del proceso CVD se encuentran:

- Versatilidad para depositar variados compuestos y elementos.
- Ajuste preciso del proceso.
- Posibilidad de obtener recubrimientos multicapa.
A manera de ejemplo, en la Figura 15 se presentan, a la izquierda un recubrimiento CVD

bicapa de carburo de titanio-nitruro de titanio (exterior), mientras a la derecha el
recubrimiento CVD es de tres capas de nitruro de titanio cada una de diferente
composición, recubrimientos realizados en ambos casos sobre un sustrato de metal duro.
Figura 15: Recubrimientos CVD de metales duros (Fuente: El mecanizado moderno,

Sandvik, página III-29).
Geometría de las herramientas de corte

Para una herramienta de corte, es condición necesaria pero no suficiente que sea
construida en un material de mayor dureza que el material a mecanizar. Se requerirá

adicionalmente, que la herramienta posea una determinada geometría, representada por
la forma de una cuña sólida. Cuanto más agudo sea el ángulo de filo () de esta cuña, más
sencillo le resultará a la herramienta penetrar el material a mecanizar (Figura 16).
El análisis geométrico de una herramienta de corte se efectúa de manera genérica sobre
una herramienta monocortante, como la que se emplearía en una operación de torneado,
y una vez comprendido su principio de funcionamiento, se lo extrapola a cualquier otro tipo
de herramienta para cortar viruta, incluso, a una herramienta bicortante como es una broca
helicoidal (el análisis geométrico realizado se aplica individualmente a cada uno de los dos
filos cortantes), o a una fresa.
En la Figura 16 puede observarse, a izquierda, una cuña monocortante sólida en tres
dimensiones y a la derecha, su vista lateral.
Figura 16: Geometría de una herramienta monocortante (Fuente: Mecanizado por

arranque de viruta, Micheletti G., página 14).
Esta herramienta elemental está formada por dos caras: la A puede ser denominada
indistintamente como, superficie de ataque, corte, anterior o desprendimiento y la B
llamada de incidencia, dorsal o destalonado (por ejemplo, en una broca helicoidal, la cara A
corresponde a la superficie del canal helicoidal sobre la que desliza la viruta, y la cara B a la
superficie “cónica” frontal de la punta de la broca). Esta última queda siempre enfrentando
a la superficie mecanizada (fondo del agujero).
Estas dos caras, se cortan según una arista o filo cortante, el cual, impulsado por el
movimiento principal de corte, permite desprender material de un determinado espesor
transformándolo en viruta (combinado con el movimiento de alimentación o avance,
producen ambos la generación continua de viruta).
Estas dos superficies forman respectivamente con la normal y la tangente a la superficie
mecanizada, los ángulos denominados:  de ataque o desprendimiento y  de incidencia o
destalonado. Entre ambos queda delimitado el ángulo de filo , representativo de la cuña
sólida.

Tales ángulos, como se explicará en el apartado siguiente, dependen principalmente del
material a mecanizar, como así también del material de la herramienta y del tipo de
operación de mecanizado a realizar (torneado, agujereado, fresado, etc.)
Angulo de ataque 
Este ángulo formado entre la superficie de ataque y la normal a la superficie mecanizada
(en el caso del agujereado, sería una perpendicular a la superficie del fondo del orificio),
tiene vital influencia en el proceso de formación de viruta, ya que mediante la combinación
del filo cortante con la superficie de ataque, provocan su desprendimiento.
El ángulo de ataque, y según sea la clase de material a mecanizar, influye decisivamente
sobre el tipo de viruta que se forma: un ángulo grande favorece la formación de viruta de
tipo continua (principalmente cuando se trabajan materiales tenaces como los aceros) y
permite un trabajo más aliviado del filo de la herramienta (aunque a decir verdad, todo
aumento del ángulo de ataque  genera automáticamente una disminución del ángulo de
filo . Entonces, sólo se utilizarán ángulos grandes cuando se mecanizan materiales blandos,
que no exijan a la herramienta).
Dado que para mejorar la economía de los procesos de mecanizado, existen insertos de una
cara útil y de dos caras, se habla de insertos positivos o negativos, según sea que la cara de
desprendimiento se encuentre por debajo o encima respectivamente, del plano que
generan el eje de la pieza mecanizada y la punta de la herramienta (ver figuras siguientes).
Figura 17: inserto positivo con ángulo =0° (izquierda) y negativo (Fuente: Sandvik)
En ocasiones, aunque el inserto sea de dos caras, si dispone de un rompeviruta, el corte se

vuelve positivo, tal como se observa en la figura que sigue (izquierda, abajo).

Figura 18: Insertos negativos, uno con rompeviruta (izq.), que vuelve el corte positivo
(Fuente: Sandvik)
Angulo de incidencia 
Es el ángulo comprendido entre la superficie de incidencia y la superficie mecanizada, y
tiene por objeto evitar el rozamiento entre ambas superficies, de modo que este ángulo
debe ser siempre mayor que cero.
Mientras el filo de corte desprende viruta, por acción de las fuerzas de mecanizado,
comprime el material a mecanizar que se encuentra inmediatamente debajo de él. Una vez
sobrepasada esta situación, este material ya liberado de las fuerzas cortantes, tiende a
“dilatarse” por efecto de su recuperación elástica, de modo que sólo un ángulo de
incidencia mayor que cero, minimiza el rozamiento entre las partes.
Los valores del ángulo de incidencia  deben ser en todos los casos, los menores posibles
para no debilitar el filo cortante, por disminución del ángulo de filo .
Este ángulo constituye una de las variables que están incluidas en la denominación
normalizada de un inserto. Seguidamente, se muestran algunos ángulos y su letra
normalizada, que corresponde a la segunda letra del nombre de un inserto.
Figura 19: Designación normalizada para los distintos ángulos de incidencia de los insertos
(Fuente: Sandvik)

Condiciones de corte
Inicialmente, en este apartado desarrollaremos al agujereado como proceso de referencia.
Luego completaremos con torneado y fresado.
Para que una broca pueda realizar su trabajo de agujereado requerirá la simultaneidad de
dos tipos de movimientos claramente diferenciados en su función: 1) el denominado
movimiento principal de corte (representado por el giro de la broca a un determinado
número de revoluciones por minuto), que por su sola existencia genera el arranque de
material (si la broca estuviera amarrada a un taladro de mano y girando, con sólo apoyarla,
por ejemplo, sobre un trozo de madera, obtendríamos viruta), mientras 2) el denominado
movimiento de alimentación (representado por un movimiento de desplazamiento lineal
de la broca a un determinado número de milímetros por revolución), combinado con el
primero, que permitirá la generación continua de viruta profundizando así el orificio que se
desea realizar (Figura 20).
Figura 20: Movimiento principal de corte (a) y de alimentación (b) de una broca helicoidal
(Fuente: Alrededor de la máquina-herramienta, Gerling H., página 90)
Asociados a estos movimientos surgen dos parámetros o condiciones de corte, la velocidad

de corte y el avance, que resulta conveniente definirlos con precisión.
Se entiende por velocidad de corte Vc (normalmente medida en m/min), a la velocidad
tangencial que presenta el filo de la broca, medida sobre su diámetro exterior. Esta
velocidad dependerá del material a mecanizar, como también del material y diámetro de la
broca. La velocidad de corte se representa mediante la ecuación (1):

dn
Vc  (1)
1000
En donde:
Vc = velocidad de corte en m/min.
d = diámetro de la broca medido sobre la punta en mm.
n = número de revoluciones por minuto en r.p.m.
Aclaración: si se considera d en mm, n en r.p.m. y se divide por mil, la velocidad de corte
resultará en m/min.
Se entiende por avance por vuelta (fn) a la cantidad de mm que la broca avanza en forma
lineal, por cada revolución que gira la misma. Este avance, que determina el espesor de la
viruta cortada, depende del material a mecanizar, del material de la broca así como de su
diámetro (para igual material a mecanizar y mismo material de broca, una broca de mayor
diámetro tolerará un mayor avance por vuelta que una de menor diámetro, dada su mayor
sección resistente).
Otra forma de referirnos al avance (que nos permitirá calcular el tiempo de agujereado) es
mediante la denominada velocidad de avance Vf (obsérvese que en este caso decimos
velocidad). Se entiende por velocidad de avance a la cantidad de mm que la broca avanza
en forma lineal, por cada minuto de tiempo de corte. Esta velocidad de avance depende
también del material a mecanizar, del material de la broca así como de su diámetro. La
velocidad de avance se representa por medio de la ecuación (2) y surge de multiplicar para
una misma operación, el número de revoluciones a que gira la broca, por su avance por
vuelta:
V f  nfn (2)
En donde:
Vf = velocidad de avance en mm/min.
n = número de revoluciones por minuto en r.p.m.
fn = avance en mm/v.

Como se aprecia en la Tabla VIII, adjuntada a modo de ejemplo, los fabricantes de brocas,
nos entregan una tabla de condiciones de corte, en la cual nos recomiendan la velocidad de
corte y el avance por vuelta, en función del material a mecanizar y del material de la broca.
Para simplificar la información anexada, se aclara que todos los valores citados
corresponden a brocas de 6mm de diámetro (recordemos que si varía el diámetro,
indefectiblemente va a modificarse el avance por vuelta).
Tabla VIII: Condiciones de corte para agujereado de distintos materiales con brocas
helicoidales de acero rápido (Fuente: Gühring, Alemania)
Material a agujerear Velocidad de corte Avance por vuelta (mm/v)

(m/min)
Titanio 3–5 0,05
Acero de herramientas 10 - 16 0,063
Acero sin alear con %C  0.4 16 - 20 0,08
Acero sin alear con %C  0.4 20 - 30 0,1
Fundición gris 16 – 25 0,125
Bronce 60 - 80 0,16
Dada la importancia de la disminución de los tiempos de agujereado, con el advenimiento
de nuevos materiales de corte, y con el objeto de poner en evidencia esta relación muy
necesaria más adelante, nos referiremos por último en este apartado, al tiempo de
agujereado, y lo relacionaremos, con las condiciones de corte ya mencionadas.
Se entiende por tiempo de agujereado (Ta) a la cantidad de tiempo que le lleva a la broca
realizar un orificio de una profundidad dada.
El tiempo de agujereado resulta de dividir la profundidad del agujero (h) por la velocidad de
avance de la broca (Vf), y se representa por la ecuación (3):
h
Ta  (3)
Vf
En donde:
Ta = tiempo de agujerado en minutos.
h = profundidad del agujero en mm.
Vf = velocidad de avance en mm/min.

Si en la ecuación (1) despejamos el número de revoluciones n, a este lo reemplazamos en
la ecuación (2), y a su vez, esta última se reemplaza en la (3) resulta la ecuación (4):
hd
Ta  (4)
1000 f nVc
Observando esta ecuación, resulta evidente que todo incremento de la velocidad de corte,
traerá aparejado una disminución del tiempo de agujereado, resultando esta la premisa
común en el desarrollo de nuevos materiales para herramientas, como ya se analizó
previamente.
Aclaración: si bien las ecuaciones (1) a (4) fueron presentadas para un proceso de
agujereado, con pequeños retoques, son genéricas. En el caso de tratarse de un proceso de
torneado, n representará el número de revoluciones a que gira la pieza, y en las ecuaciones
(3) y (4) se deberá sustituir el desplazamiento h por la longitud de la pasada de torneado l,
y la variable Ta deberá reemplazarse por la genérica T.
Otra variable, quizás no tan sencilla de ver en el agujereado, es la profundidad de pasada

ap. En ese caso, se representa por la mitad del diámetro que corta cada filo. En cambio, en
el torneado, la profundidad de pasada resulta del espesor a remover en sentido radial, que
surge de apoyar la punta de la herramienta sobre el diámetro del material a cortar, para
luego avanzar radialmente con el carro, la cantidad de mm que se desean quitar en la
pasada.
Para una pasada en particular, la combinación de la profundidad de pasada, el avance y la
velocidad de corte, permiten definir otro parámetro de mecanizado muy importante, que
se denomina volumen de viruta Vv:
Vv  a p f nVc (5)
En donde:
Vv = volumen de viruta en mm3/min.
ap = profundidad de pasada en mm.

Resulta muy sencillo de ver, que a menos de un cambio de la unidad habitual para la
velocidad de corte (de m/min a mm/min), la unidad resultante del producto indicado en (5)
es mm3/min. Este concepto ayudará a mejorar la comprensión de que se entiende por
operaciones de desbaste y terminación.
En una operación de desbaste se persigue como objetivo principal, aproximar el material

de partida a la forma de la pieza terminada, en el menor tiempo posible, y sin interesar la
precisión de las dimensiones de la pieza mecanizada, como tampoco su rugosidad
superficial. Para ello se emplean normalmente, la mayor profundidad de pasada que se
pueda utilizar, combinada con el mayor avance compatible con el inserto empleado, y una
velocidad de corte mediana. La restricción sobre la velocidad de corte se debe a que,
empleando una velocidad elevada, resultará en virtud de la relación de Taylor, una duración
o vida útil de filo baja, razón por la cual se correría el riesgo de tener que cambiar filos de
corte muy seguido, interrumpiendo así el proceso de producción. Esta situación se
acentuaría incluso porque la herramienta de desbaste es aquella que estará la mayor
cantidad de tiempo en contacto con la pieza a mecanizar. Esta combinación de las tres
condiciones de corte en el sentido indicado para cada una, generará un elevado volumen
de viruta arrancado, tal como se espera en toda operación de desbaste.
Antes de analizar lo que sucede con las operaciones de terminación o acabado, nos
referiremos a la ecuación de Taylor y al concepto de vida útil.
La ecuación de Taylor simplificada está representada por la fórmula (6):
Vc Tu  cons tan te (6)
En donde:
Tu = duración o vida útil del filo cortante en minutos (para las herramientas afilables, se
busca emplear condiciones de corte que produzcan una duración de 1h, 2h, 4h u 8h, dado
que se requiere de personal especializado para proceder al reafilado. Para las no afilables,
como es el caso de los insertos intercambiables, dada la facilidad para sustituir el filo
deteriorado, se emplean condiciones que generen una duración de entre 15 a 60 minutos.
Por razones de economía, son habituales 15 minutos en el torneado y 60 minutos en el
fresado.
 = exponente que depende del material de la herramienta (para acero rápido puede valer
entre 0,12 a 0,16 y para metal duro 0,30 a 0,35).

La expresión de Taylor arroja varios conceptos muy interesantes. Por un lado, de las tres
condiciones de corte, incrementos en la profundidad de pasada prácticamente, no afectan
la duración del filo. En el caso del avance, si bien hay cierta influencia, es limitada, mientras
que para la velocidad de corte, esta afectación es MUY importante (las referencias a la
profundidad y al avance pueden realizarse en virtud que al no figurar en la expresión, no
tienen incidencia sobre la vida útil, aunque esto no es estrictamente cierto). Se deduce
entonces que, todo incremento de la velocidad, significará una disminución de la vida útil
Nota: se entiende por vida útil del filo de una herramienta de corte, la cantidad de minutos
que dura el filo en contacto con el material a cortar, hasta que se produce un grado de
desgaste tal que debe ser reemplazado.
En la figura a continuación se muestran en forma gráfica los conceptos comentados
alrededor de la vida útil del filo de una herramienta de corte.
Figura 21: Influencia de las condiciones de corte sobre la vida útil (Fuente: Sandvik)
Puede comprenderse ahora, porque es necesario limitar la velocidad de corte en las
operaciones de desbaste.
Ahora si, podemos retomar nuestro análisis de las operaciones de acabado. En ellas se busca
obtener la pieza terminada, con la precisión dimensional, superficial y de forma indicadas
en el plano de fabricación, habitualmente en una sola pasada. Estos requisitos sólo pueden
alcanzarse empleando una pequeña profundidad de pasada, en combinación con un
pequeño avance (limitado por usar normalmente insertos con radios de punta de 0,4mm,
valor siempre menor a la profundidad de corte dada. Ver gráfico siguiente), y una elevada
velocidad de corte, a los efectos de mantener por un lado, un volumen de viruta, si bien
bajo, lo más alto posible, y por otra parte, porque se sabe que, aumentando la velocidad de
corte, se mejora la rugosidad.

Figura 22: Elección del avance en función de la rugosidad y el radio de punta (Fuente:
Sandvik)
Para finalizar, y asociado al concepto de vida útil, aparece la noción de duración económica
Te. Esto es, la duración del filo de la herramienta de corte, que a una dada velocidad, llamada
velocidad económica, minimiza el costo de la operación. Conocida la duración económica
por aplicación de la expresión (7) a una operación de mecanizado específica (como ser un
torneado), la velocidad económica se calcula usando la fórmula (6).
La duración económica se deduce utilizando la expresión (7):
 1  C 
Te    1 t  tc  (7)
  Cm 
En donde:
Te = duración económica del filo de corte en minutos.
 = exponente de la ecuación de Taylor (adimensional).

Ct = costo del inserto por filo en $/filo.
Cm = costo de máquina en $/min.
tc = tiempo estándar de cambio de filo de inserto en minutos.

Es muy importante el cálculo de la duración económica, porque permite relacionar las
condiciones de corte (a decir verdad, la velocidad de corte), con su incidencia sobre los
costos de producción.
Hasta el momento no lo hemos mencionado, pero nuestro trabajo tiene un límite, la
potencia del motor del husillo.
En la figura siguiente vemos lo que sucede en caso de un torneado:
Figura 23: Método para determinar el consumo de potencia en un torneado (Fuente:

Sandvik)
Si la operación es un fresado, los parámetros de mecanizado y sus fórmulas principales son:

Figura 24: Parámetros y fórmulas en el fresado (Fuente: Sandvik)
En la figura que sigue vemos lo que sucede en caso de un fresado en relación al cálculo de
la potencia:
Figura 25: Método para determinar el consumo de potencia en un fresado (Fuente:

Sandvik)

kc es la denominada tensión unitaria de corte o fuerza de corte específica, y representa la
cantidad de Newtons necesarios para cortar una sección de viruta de 1mm 2. Este valor es
fuertemente dependiente del material, que cuanto más difícil de mecanizar, más alto será
su valor.
Para obtener un valor aproximado podemos recurrir a: 1) un diagrama como el que se
adjunta a continuación, 2) a manuales de fabricantes de insertos, o 3) libros de la
especialidad.
Figura 26: Rango de tensiones unitarias de corte para los distintos materiales agrupados
según las calidades ISO P, M, K, N, S y H (Fuente: Sandvik)
Normalización de insertos
La normalización de los insertos y portainsertos abarca tres aspectos:
1) Denominación de los insertos,
2) Denominación de los portainsertos y,
3) Calidad de los insertos.
Los dos primeros se establecen en la Norma ISO 1832, en tanto que lo relativo a la calidad
de los insertos en la Norma ISO 513.
En relación a los dos primeros podemos decir que, el código de un inserto, o de un
portainserto, es de tipo a) alfanumérico y b) posicional:

a) Alfanumérico, porque está constituido de letras y números;
b) Posicional, porque el significado de cada letra o número depende de la ubicación.
Vamos a comenzar a analizar el código correspondiente a la denominación de un inserto, a
través de un ejemplo indicado en la tabla que sigue:
Tabla IX: Ejemplo del código normalizado de un inserto
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C N M G 09 03 08 P F
1) Forma del inserto

Se representa con una letra:
Figura 27: Distintas formas normalizadas de insertos
La forma influye en:

- El ángulo de punta. A mayor ángulo, mayor robustez, más consumo de potencia,
vibraciones y menor accesibilidad (nos referimos a un inserto con capacidad para producir
formas curvas, rectas, cónicas, con cambios de dirección, sobre una diversidad de
diámetros, todo ello utilizando una sola herramienta).

- La cantidad de puntas útiles: por ejemplo, en herramientas positivas, un cuadrado (S) tiene
4, un triangular (T) 3, un trigon (W) 3, y un romboidal (C, D ó V) 2.
- Los insertos de dos caras tienen el doble de puntas a casi el mismo precio.
En la figura que sigue se muestran en que sentido aumentan (+) o disminuyen (-), la
robustez, accesibilidad, tendencia a las vibraciones y potencia de corte, de acuerdo con la
forma del inserto.
Figura 28: Capacidad de trabajo, según la forma del inserto (Fuente: Sandvik)
A modo de ejemplo, es también interesante analizar como resulta el costo por filo del
inserto (relación entre el precio y la cantidad de puntas útiles), según sea la forma. Para
ello, adjuntamos una gráfica sobre Costo por filo ($/filo) en función del ángulo de punta del
inserto (forma de la placa), para insertos de metal duro recubierto de dos caras:
Figura 29: Diagrama de costo por filo en función del ángulo de punta del inserto (Fuente:
Iscar, referencia Argentina, año 2014).

Del diagrama 29 resulta apropiado comentar que, un inserto de ángulo de punta 80°
(robusto), con tres o seis puntas (como el trigon W), posee la máxima flexibilidad de
mecanizado, por cuanto puede tornear, frentear, hacer conos o radios, a un costo por filo
reducido. Por estos motivos, tiene gran aceptación entre los usuarios.
Dada la gran variedad de formas existentes, Sandvik nos aporta una serie de criterios para
seleccionar la forma de la placa más apropiada a nuestro trabajo. Es así que, un círculo
negro indica “la más adecuada”, y uno blanco “adecuada”.
Por el contrario, cuando la celda está vacía, significa que no es apto.
Figura 30: Factores que afectan a la selección de la forma (Fuente: Sandvik)
2) Angulo de incidencia del inserto

Este tema, desde el punto de vista teórico, fue desarrollado en el apartado “Geometría de
las herramientas de corte”.
Es importante resaltar que, el valor del ángulo de incidencia indicado en el código,
corresponde al del inserto, NO al que resulta en el mecanizado, ya que este último
dependerá del aporte que haga el portainserto.
Ya sabemos que, un ángulo de incidencia durante el mecanizado NUNCA puede ser cero,
entonces un inserto de dos caras, demandará si o si, que el portainserto lo genere, De ahí
que termine resultando un ángulo de ataque negativo. Por esta razón, a un inserto de dos

caras, que posee ángulo de incidencia cero, le corresponde la letra N de “Negative” (ver
figura 17).
Los ángulos de incidencia se identifican mediante una letra. Los más comunes para los
insertos positivos son B, C y E (este último para insertos que mecanizan aluminio). Más
información se puede obtener de la figura 19.
3) Tolerancia del inserto

Existen básicamente dos tipos de tolerancias:
a) La M, denominada de prensado directo, es decir aquella que resulta al final del proceso
de compactado del polvo y su sinterizado,
b) La G, del inglés Grinding = rectificado, cuando partiendo de una placa de tolerancia M, se
la rectifica para darle una mayor precisión.
La inmensa mayoría de los insertos son de tolerancia M. Para probar la precisión de
intercambiabilidad de puntas de insertos CNMG de una misma caja, probamos medir sobre
un torno Mazak con tool setter del Centro SENAI de Sao Caetano do Sul, San Pablo, Brasil, y
la máxima diferencia obtenida fue del orden de los 0,03mm para el total de puntas de los
10 insertos, es decir, 40 valores medidos.
Esto nos muestra que, cuando trabajamos con un torno CNC, en las operaciones de
desbaste, se mide la herramienta al principio del proceso, y cuando se cambia de punta, no
es necesario volver a hacerlo, por cuanto NO nos interesa la dimensión que deja la
herramienta. Por el contrario, en las operaciones de terminación, SI debemos controlar la
medida.
La tolerancia del inserto no es una variable sobre la cual el usuario de insertos se deba
preocupar, por cuanto este tipo de herramientas están fabricadas en matrices y la
variabilidad de medidas entre ellas es mínima, como ya se comentó anteriormente.
4) Tipo de inserto
Veamos la figura siguiente:

Figura 31: Tipo de inserto (Fuente: Sandvik)
Nos resulta ahora evidente que, para que un inserto sea de dos caras, su segunda letra
deberá ser una N (ángulo de incidencia 0), pero su cuarta letra tendrá que ser G o A.
Tipo A = inserto de dos caras, con agujero central para ser fijado con palanca,
Tipo M = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con palanca,
Tipo G = inserto de dos caras, con rompevirutas y agujero central para ser fijado con
palanca,
Tipo T = inserto de una cara, con rompeviruta y agujero central para ser fijado con tornillo
(ver bisel).
5) Longitud de arista (mm)

• Son los primeros DOS dígitos numéricos.
• La longitud de arista nos da una idea del tamaño del inserto.
• A mayor longitud, mayor precio del inserto.
• Hay que emplear el inserto de menor tamaño que pueda resolver nuestro
mecanizado.
• La profundidad de pasada que puede cortar un inserto es como máximo un 50% ó
60% de su longitud de arista.
• En la figura de más abajo, se puede observar el rango de medidas del largo de arista,
para las distintas formas de insertos más comunes.

Figura 32: Rango de longitud de aristas para las formas de insertos más comunes (Fuente:
Sandvik)
6) Espesor del inserto (mm)
Esta es otra variable con la cual el usuario no interactúa. Simplemente podemos afirmar
que, a mayor espesor, más resistencia mecánica, y que su valor esta en relación con el largo
de arista, por cuanto, a mayor largo, más capacidad tiene el inserto para cortar grandes
profundidades de pasada, y más resistencia requiere.
7) Radio de punta (décimas de mm)

El radio de punta es una variable muy importante para el mecanizador por los siguientes
motivos:
• Los radios de punta se seleccionan pequeños (0,4mm a 0,8mm), para las

operaciones de acabado.
• Para operaciones de desbaste mediano a pesado, se utilizan valores mayores
(0,8mm a 1,2mm).
• Existe una relación entre el avance por vuelta que se puede aplicar a un inserto y su
radio. A mayor radio, más avance.
Los valores normalizados y sus criterios de selección, según se trate de herramientas

negativas (T MAX P) y herramientas positivas (según la época T MAX U ó CoroTurn 107) son
los siguientes:

Figura 33: Radios de punta normalizados y valores recomendados (Fuente: Sandvik)
Veamos cual es el efecto del radio de punta:
Figura 34: Efecto del radio de punta sobre el mecanizado (Fuente: Sandvik)
¿Cuál debiera ser la primera elección? Siempre el radio de punta debe ser MENOR que la
profundidad de pasada.
Figura 35: Criterio de selección del radio de punta (Fuente: Sandvik)

¿Porqué razón esto debe ser así? Por la variación de la fuerza de corte radial, variación que
se termina traduciendo en vibración, y ya sabemos que, la aparición de una vibración
durante el mecanizado es sinónimo de mala terminación superficial y disminución de la vida
útil del filo de la herramienta.
Figura 36: Variación de la fuerza radial con el radio de punta y la profundidad de pasada
(Fuente: Sandvik)
Anteriormente, ya nos habíamos referido en la figura 22 sobre como seleccionar un avance

para un dado radio de punta con objeto de alcanzar una determinada rugosidad (esta
práctica es habitual en las operaciones de terminación).
8 y 9) Rompeviruta del inserto

La designación del rompeviruta se compone de dos letras:
a) La primera puede tener tres variantes: P (aceros), M (aceros inoxidables) y K (fundición).
b) La segunda también presenta tres posibilidades: F para terminación (Finishing), M para
mecanizado medio (Medium) y R para desbaste (Roughing).
Como se desprende de la figura que sigue, para que la viruta se rompa no alcanza con que
el inserto tenga un rompeviruta, sino que la rotura sólo ocurrirá dependiendo de las
condiciones de profundidad de pasada y avance adoptadas.

Figura 37: Diagrama de comportamiento del rompeviruta (Fuente: Sandvik)
A la zona que produce virutas cortas (limitada por la línea de trazos y puntos en la figura
37), se la denomina diagrama de comportamiento del rompeviruta, y su aplicación es
fundamental en procesos de corte continuo (como el torneado), para garantizar una
producción de piezas sin detenciones (las virutas largas producen atascamientos, que
requieren interrumpir el proceso para quitarlos).
Como se indica en la figura siguiente hay rompevirutas diseñados para las operaciones de
terminación, mecanizado medio y desbaste, dados los distintos objetivos buscados en cada
uno de estos procesos.
Figura 38: Diagrama de rompevirutas para acabado (F), mecanizado medio (M) y desbaste
(R), todos ellos aplicados al torneado de acero (P) (Fuente: Sandvik)

Como ejemplo, adjuntamos un diagrama práctico correspondiente a un rompeviruta PR.
Figura 39: Diagrama práctico de comportamiento de un rompeviruta PR (Fuente: Sandvik)
Una cosa más. ¿Qué sucede si aplicamos una pasada / avance mayores al límite superior
indicado? Ciertamente la viruta resultará corta, pero la vida útil del filo disminuirá, por
cuanto lo estaremos esforzando más de la cuenta.
Habiendo completado supuestamente el apartado correspondiente a la designación de un
inserto, queremos preguntarnos:
• Para el ejemplo trabajado, CNMG 090308 – PF, la designación, ¿está completa?
• La respuesta es NO. ¿Qué falta?
• Al final del código, indicar la calidad, por ejemplo: CNMG 09 03 08 – PF ISO P15
Más adelante veremos de que se trata la CALIDAD!!!!

Normalización de portainsertos
Tal como lo hicimos en la denominación normalizada de los insertos, vamos a comenzar a
analizar el código correspondiente a la denominación de un portainserto de exteriores, a
través de un ejemplo que se corresponde con el inserto trabajado antes.
Tabla X: Ejemplo de código normalizado de un portainserto
1 2 3 4 5 6 7 8 9
P C L N R/L 16 16 H 09
Lo primero por comentar es que existen tres coincidencias con la designación del inserto.
Las mismas las podemos apreciar sucesivamente en las figuras 40, 41 y 42.
2, 4 y 9) Coincidencias con el inserto
Figura 40: Forma de la placa (Fuente: Sandvik)

Figura 41: Angulo de incidencia de la placa (Fuente: Sandvik)
Figura 42: Tamaño de la placa (longitud de arista) (Fuente: Sandvik)
1) Sistema de sujeción de la placa

Históricamente el primer sistema de fijación fue mediante una brida superior, ya que los
insertos no tenían orificio central. Luego apareció la fijación por tornillo, por palanca, y las
de mayor rigidez que combinan una de estas últimas, con una brida superior. Se indican por
medio de una letra.
Figura 43: Algunos de los sistemas de fijación de placas (Fuente: Sandvik)

Sucesivamente se pueden observar los despieces de los sistemas de fijación más comunes:
P (por palanca), M (sujeción doble, por tornillo y brida), y S (por tornillo).
Figura 44: Despiece de los sistemas de fijación más habituales (Fuente: Sandvik)
3) Angulo de posición del inserto

Este ángulo, indicado con una letra, y dependiente de la forma del inserto, si bien no tiene
mayor importancia para el usuario, de alguna manera explica la flexibilidad que tiene la
herramienta en cuanto a realizar mayor variedad de operaciones de mecanizado (si es
mayor de 90°, la flexibilidad aumenta). Asimismo, y dependiendo su valor (menor de 90°),
puede haber una influencia negativa en piezas largas o huecas, al inducir un aumento de la
vibración durante el mecanizado, por un incremento de la fuerza radial. Algunos de los
valores normalizados se pueden apreciar en la figura a continuación.
Figura 45: Algunos ángulos de posición normalizados (Fuente: Sandvik)

5) Sentido de la herramienta
Sucesivamente se muestran los tres sentidos posibles: izquierdo L (left), neutro N y derecho
R (right).
Figura 46: Valores normalizados para el sentido de la herramienta (Fuente: Sandvik)
6 y 7) Alto y ancho del mango (mm)

Habitualmente, las secciones de los mangos de los portainsertos son cuadrados (16x16mm;
20x20mm; 25x25mm), aunque existe un caso rectangular (32x25mm). Esto es así porque,
la mayor componente de los esfuerzos de corte, es la fuerza de corte, producida por el
empuje de la viruta sobre la cara de ataque del inserto. Por esta razón se aumenta la altura,
incrementando el momento de inercia, en la dirección de la fuerza de corte.
8) Longitud del portainserto (mm), con el inserto incluido

Esta variable está representada por una letra que la norma la asocia con una longitud en
mm. Dicha tabla se muestra en la figura siguiente:

Figura 47: Designación normalizada de la longitud del portainserto (Fuente: Sandvik)
Vamos a completar ahora la designación de los insertos, sumando la calidad del mismo.
Calidad del inserto

DEFINICION: se entiende por calidad de un inserto a la capacidad que tiene de mecanizar
un determinado material (acero, hierro gris), en condiciones de corte específicas
(terminación, mecanizado medio, desbaste). Para nada se refiere a si esta mejor o peor
fabricado, ni tampoco a su composición química. Lo que se encuentra normalizado es la
APLICACIÓN.
Una idea muy fuerte que no debemos olvidar es que, el metal duro y sus “hermanos
mayores”, a diferencia del acero rápido, no son materiales de aplicación general. Todo lo
contrario, sólo sirven para un determinado fin. Sírvase citar como ejemplo un inserto de
PCD, cuya única finalidad es el torneado de Aluminio y sus aleaciones.
La primera normalización en relación a los metales duros surgió alrededor del año 1955.
La misma estuvo vigente hasta el año 2004 (donde se amplió), habiendo definido
inicialmente tres grupos de calidad (ISO 513):
Grupo ISO P = materiales que producen viruta larga (aceros)
Grupo ISO M = aceros inoxidables
Grupo ISO K = materiales que producen viruta corta (fundición de hierro gris, y no ferrosos)
Nota: los colores son normalizados.

Todo material de herramienta, requiere dureza y tenacidad. Dureza para que el filo
conserve la forma, y tenacidad para soportar cargas variables, choques, impactos. Estas
propiedades se contraponen, ya que el aumento de una significa siempre la reducción de la
otra. Es así que, un material que genera viruta continua (acero), no necesita tenacidad, sino
un filo que no se desgaste. En tanto que, un material que forme viruta corta (hierro gris),
ante la variabilidad de los esfuerzos de corte, requiere más tenacidad. Resumidamente,
según sea el tipo de viruta, deberá ser la calidad de la placa.
Figura 48: Grupos de calidades ISO P, M y K, y sus respectivas virutas (Fuente: Sandvik)
¿Entonces, porque el acero inoxidable está en el medio? Porque para mecanizarlo, se
necesitan filos agudos, y un filo agudo debe ser tenaz. Como consecuencia de todo lo
comentado, la dureza aumenta desde ISO K hacia ISO P, en tanto que la tenacidad recorre
el camino opuesto.
En la terminación el filo corta muy poco material, y es imprescindible que conserve la forma,
para poder alcanzar la tolerancia y rugosidad deseada. Por el contrario, en el desbaste, el
material puede tener irregularidades de forma, cascarillas, defectos (porosidad, rechupes,
pliegues). Todos ellos deben poder ser absorbidos por un filo tenaz. Así sucede en cada
grupo (P, M, ó K), y es por estas razones que en cada grupo hay calidades intermedias.
A modo de ejemplo, incluimos la figura que sigue, que se corresponde con las calidades ISO
P para el torneado de acero:

Figura 49: Grupo de calidad ISO P para el torneado de acero (Fuente: Sandvik)
La segunda ola de normalización se produjo en el año 2004.

Tuvo por finalidad incluir los nuevos materiales de herramientas, así como también nuevos
materiales que se mecanizan. De este modo resultó ampliada a seis grupos de calidad:
Grupo ISO P = materiales que producen viruta larga (aceros)
Grupo ISO M = aceros inoxidables
Grupo ISO K = materiales que producen viruta corta (sólo fundición de hierro gris)
Grupo ISO N = aleaciones de aluminio y cobre
Grupo ISO S = materiales termoresistentes (Ti, Ni, Co y Cr)
Grupo ISO H = acero templado

Figura 50: Los seis grupos actuales de calidad (Fuente: Sandvik)
Una metodología para la selección de insertos y portainsertos

Vamos ahora por la finalidad de este trabajo.
En primer lugar vamos a descartar las herramientas de acero rápido, así como también
aquellas de placas de metal duro, soldadas a un mango de acero.
Nos vamos a centrar exclusivamente en los insertos fijados en forma mecánica (tornillo,
palanca, brida, o mixta), de metal duro sin recubrir o “sus hermanos mayores”.
Nos hacemos una primera pregunta: ¿Un problema de mecanizado tiene una solución
única? NO. Igual vamos a trazar un camino a seguir.
¿Cuál es el punto de partida? El plano de fabricación. ¿Qué información tenemos ahí?
Forma, material, una propiedad mecánica (dureza, resistencia a la tracción)
¿Hay algún condicionante para realizar el trabajo? Si, la máquina-herramienta. Tiene una
capacidad de mecanizado (en el caso de un torno, diámetro y largo máximo) y una potencia
de husillo, que puede limitar las condiciones de corte.
Vamos a definir una metodología para casos de torneado, y otra para aquellos de fresado.

Selección de insertos para TORNEADO
Como veremos en la tabla XI, existen diferentes opciones, en cuanto al material de los
insertos, para el mecanizado de un mismo material, e incluso estas opciones pueden variar,
según sea el fabricante del inserto.
Tabla XI: Materiales de insertos para torneado según distintos fabricantes

Material Sandvik Mitsubishi LMT
Acero (P) Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.
recubierto recubierto
Metal duro recubierto
Cermet
Cermet
Acero Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.

inoxidable recubierto recubierto
(M)
Cermet
Fundición (K) Metal duro Metal duro Metal duro sin recub.
recubierto recubierto
Cerámico Nitruro de boro
Nitruro de boro
Nitruro de boro
No ferrosos (N) Metal duro sin Diamante Metal duro sin recub.
recub.
Diamante
Diamante
Superaleaciones Metal duro sin Metal duro Metal duro recubierto

recub. recubierto
(S)
Metal duro Nitruro de boro
recubierto
Materiales Cerámica Nitruro de boro Nitruro de boro

templados (H)
Nitruro de boro

Si queremos considerar aspectos económicos, tengamos en cuenta que, del inserto más
barato al más caro, el orden es el siguiente (ejemplo TNMG de 16mm):
• Metal duro sin recubrimiento (5,4 U$S);
• Metal duro recubierto (6,6 U$S);
• Cermet (9 U$S);
• Cerámico (de 9 U$S a 18 U$S);
• Nitruro de boro (110 U$S);
• Diamante policristalino (135 U$S).
En relación a la profundidad de pasada

Recordemos que este factor no influye en la vida útil del inserto. Entonces, si nos
encontramos frente a un desbaste, emplearemos la mayor profundidad compatible con la
máquina y la longitud de arista del inserto.
Figura 51: Influencia de la profundidad de pasada en el mecanizado (Fuente: Sandvik)
Otro dato importante es que los fabricantes de las herramientas suelen calificar a las
operaciones según sea el valor de la profundidad de pasada (ap):

Tabla XII: Tipo de operación y rango de profundidad de pasada para distintos fabricantes
Área de Sandvik Mitsubishi LMT (ap)

corte (ap) (ap)
Terminación 0,1mm a hasta 0,1mm a 1,5mm

2mm 0,5mm
Corte ligero 0,5mm a

1,5mm
Corte o 0,3mm a 1,5mm a 1,5mm a 5mm

mecanizado 6mm 4mm
medio
Corte semi- 4mm a

pesado 7mm
Corte o 0,3mm a 7mm a 5mm a 15mm

mecanizado 12mm 10mm
pesado
En relación al avance
Como ya sabemos, el avance está limitado por el radio de punta de la placa. Su incidencia
sobre la duración del filo es poco significativa. Otras influencias se muestran en la figura a
continuación:
Figura 52: Influencia del avance en el mecanizado (Fuente: Sandvik)

En relación a la velocidad de corte
La velocidad de corte es determinante en el tiempo de mecanizado, y la duración del filo.
Tanto es así, que los fabricantes de insertos contienen en sus manuales tablas que muestran
como ajustar la velocidad, para alcanzar una determinada vida. Otras influencias se reflejan
en la figura que sigue:
Figura 53: Influencia de la velocidad de corte durante el mecanizado (Fuente: Sandvik)
¿Y qué pasa con la potencia?

Es nuestro factor limitante. Si bien la idea en un desbaste es aumentar la profundidad y el
avance tanto como sea posible, sumado al hecho que, si usamos insertos para mecanizar,
la velocidad de corte será elevada, con esta combinación de factores, sólo si la maquina
posee el motor de husillo adecuado, podremos hacer el mecanizado en las condiciones
previstas.
Las variables y la expresión del consumo de potencia se ven en la figura siguiente:

Figura 54: Variables de influencia sobre la potencia de corte en el torneado (Fuente:
Sandvik)
La acción del rompeviruta
En el caso de un proceso de torneado (corte continuo):
• Es muy importante garantizar la rotura de viruta, ya que en caso de no lograrlo, hay
que detener la producción para sacar los enredos. Asimismo, la viruta ocupa mucho
más volumen, razón por la cual se necesita más espacio para su deposición.
• ¿Todos los materiales producen viruta larga? No.
• Para controlar la viruta, ¿basta que un inserto tenga un rompeviruta? No. Es
necesario operar a unas condiciones de profundidad y avance tal que se pueda
alcanzar la rotura.
• ¿Hay otra razón por la que es importante analizar la forma física de las virutas? Si.
Porque es una forma de determinar la naturaleza del proceso de arranque de viruta.
• En la bibliografía hay dos enfoques: 1) el de la Norma ISO 3685 que se basa en la
forma, pero no explica el porqué de la misma, y 2) el de Asthakov que las clasifica
según como sucede el proceso de desprendimiento de viruta.

Figura 55: Tipos de viruta según la Norma ISO 3685
Figura 56: Mecanismo de formación y tipos de viruta en el mecanizado de materiales

dúctiles según Ashtakov

Figura 57: Mecanismo de formación y tipos de viruta en el mecanizado de materiales
frágiles según Ashtakov
Como ya veremos a continuación, en la resolución de un problema de torneado, la

metodología para seleccionar un inserto de corte está basada en el diagrama de
comportamiento del rompeviruta.
A modo de ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un diagrama práctico que se
corresponde al torneado medio (semidesbaste) de un acero de medio carbono, con un
inserto de rompeviruta ISO PM:

Figura 58: Diagrama de comportamiento práctico de un torneado con rompeviruta PM
(Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 1) torneado de acabado

Se desea cilindrar una pieza de acero de baja aleación SAE 9840 de 245HB de dureza. La
operación es de acabado, con el objetivo de obtener una rugosidad media Ra de 0,6m con
una profundidad de pasada de 1 mm.
Se pide:
- Obtener la geometría de la plaquita y la calidad óptima para esta operación.
- Fijar las condiciones de corte óptimas para la plaquita seleccionada.
Paso 1: Grupo de calidad del inserto

Dado que se trata de un acero, el grupo de calidad corresponde al ISO P.
Paso 2: Inserto negativo o positivo

Los fabricantes de herramientas suelen tener un programa de fabricación de insertos
negativos y positivos. Por razones de economía, dado que para igual forma, tenemos el

doble de filos disponibles, los mecanizadores suelen optar por los negativos, salvo que,
tengan una máquina de baja potencia, una rigidez reducida, un proceso inestable o se trate
de un mecanizado interior.
En el caso de Sandvik, denominan a este programa de insertos negativos como T MAX P.
Paso 3: Tipo de rompeviruta

Según sea el tipo de rompeviruta del inserto y su aplicación, existen tres geometrías
diferentes para mecanizar acero, tal como se ve a continuación:
Figura 59: Tipos de rompeviruta disponibles para el torneado de acero (Fuente: Sandvik)
Si bien los rangos de mecanizado, en términos de la profundidad de pasada ap, contemplan
en TODOS los casos la posibilidad de cortar 1mm como lo pide el enunciado del problema,
nos vamos a decidir por el rompeviruta PF. ¿Porqué? De todos ellos, es el especialmente
desarrollado para operaciones de terminación. De ahí, su restringido campo de trabajo en
términos de la profundidad de pasada, concretamente ap = (0,3 – 1,5)mm. Por otra parte,
si vemos la ubicación del área, y ya que en la terminación, se usan radios de punta chicos,
sinónimo de avance reducido, es esta la elección más adecuada.
Entonces, por el momento sabemos que se trata de un T MAX P - PF.
Paso 4: Radio de punta de la placa

Vamos a definir el radio de punta del inserto. Para ello, el fabricante de la placa nos facilita
tablas que relacionan la rugosidad con el radio de punta y el avance:

Figura 60: Rugosidad en función del radio de punta y el avance (Fuente: Sandvik)
Analizando esta tabla vemos que, para alcanzar la rugosidad buscada, esto es R a = 0,6m
podemos optar por un radio de 0,4mm asociado con un avance de 0,07mm/v ó por un radio
de punta de 0,8mm con un avance de 0,10mm/v. De ambas posibilidades nos vamos a
quedar con la segunda opción, por cuanto nos permitirá reducir el tiempo de mecanización.
Paso 5: Calidad del inserto

Para resolver este ítem, nos vamos a basar en la tabla de la figura a continuación:
Figura 61: Tabla de calidad del inserto y condiciones en función del acero a mecanizar
(Fuente: Sandvik)

En principio debemos recordar el tipo (acero de media aleación) y la dureza de nuestro
material a mecanizar (245HB), así como también el avance ya seleccionado (0,1mm/v), dado
que se trata de un proceso de acabado.
El material más próximo es CMC 02.2 que posee una dureza Brinell de 275 unidades.
La calidad de mayor resistencia al desgaste, que nos ayudará a que no se modifiquen la
forma y dimensiones de la punta del inserto, es la denominada CT 5005. En este caso se
trata de un Cermet.
Paso 6: Velocidad de corte

Para el material de la tabla (acero de media aleación de 275HB), la calidad del inserto
seleccionada (CT 5005), y el avance de 0,1mm/v corresponde una velocidad de corte de
325m/min.
Paso 7: Ajuste de la velocidad de corte

Dado que la velocidad de corte influye muy fuerte sobre la duración filo, y según sea la
diferencia de dureza entre nuestro material, y el de la tabla, los fabricantes de insertos
proveen a los usuarios de una tabla de corrección:
Figura 62: Tabla de factores de corrección de la velocidad de corte en función de la

diferencia de dureza (Fuente: Sandvik)

Como el material de la tabla de la figura 61 tiene 275HB, y el de nuestro problema, 245HB,
resulta una diferencia de dureza de -30. En consecuencia, el factor es de 1,18 y la velocidad
de corte corregida resulta de 383 m/min.
Paso 8: Factor de corrección de la duración del filo

Tanto las velocidades de corte de catálogo, como las corregidas por diferencia de dureza,
están definidas para una duración de filo de 15 minutos. En el caso de querer una duración
menor o mayor, se deben aplicar los factores de la figura siguiente:
Figura 63: Factor de corrección de la vida de la herramienta (Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 2) torneado en mecanizado medio

Se desea realizar una operación de cilindrado de 80mm de longitud, empleando un torno
CNC. El material a trabajar es una barra de acero inoxidable SAE 304 de 240HB de dureza,
y 52mm de diámetro. La medida final de 45mm, debe obtenerse en una sola pasada. Se
pide:
1) Seleccionar el inserto y su correspondiente portainserto, indicando sus códigos de
pedido respectivos.
2) Establecer las condiciones de corte, y en caso de ser necesario, ajustar las
condiciones de corte.
3) Calcular la fuerza de corte, la potencia y el tiempo de mecanizado.
4) ¿Cuántas operaciones similares podremos realizar con una punta del inserto?
Nota: el problema fue resuelto usando el COROKey quinta edición.

Solución:
1) Como primera medida, Sandvik proporciona dos caminos para resolver el problema,
dado que posee dos programas de fabricación de insertos para torneado: a) el
denominado T-MAX P de insertos negativos, y b) el T-MAX U de positivos.
a) Concepto T-MAX P
Figura 64: Programa de fabricación de insertos T-MAX P (Fuente: Sandvik)

Este programa de fabricación de insertos se refiere a aquellos de tipo negativo (ángulo de
incidencia cero) o dos caras.
Por la robusta geometría de su filo requiere de un proceso de mecanizado rígido, por lo cual
es la primera opción en el torneado exterior.

b) Concepto T-MAX U
Figura 65: Programa de fabricación de insertos T-MAX U (Fuente: Sandvik)
Este programa de fabricación de insertos se refiere a aquellos de tipo positivo (ángulo de

incidencia mayor que cero), o una cara.
Por la geometría aguda de su filo, que genera menores esfuerzos para mecanizar, es la
primera opción en el torneado interior.
En razón de lo comentado, nos vamos a inclinar por el sistema T-MAX P, y como se trata de
acero inoxidable, nos remitimos, en primer lugar, a la página 28 del catálogo (figura 66).
Para poder continuar necesitamos calcular la profundidad de pasada que deberá cortar
nuestro inserto. Entonces:
p = (52mm – 45mm)/2 = 3,5mm

Figura 66: Variedad de insertos T-MAX P para inoxidable con rompeviruta MF (Fuente:
Sandvik)
Analizando el rango de profundidades que pueden alcanzar estos insertos para terminación
(0,1mm a 1,5mm), comprendemos que no se ajustan a nuestra necesidad.
Pasamos entonces a la opción siguiente de mecanizado medio, en página 30:

Figura 67: Variedad de insertos T-MAX P para inoxidable con rompeviruta MM (Fuente:
Sandvik)
Analizando el rango de profundidades que pueden alcanzar estos insertos para mecanizado
medio (0,5mm a 9,5mm), comprendemos que SI se ajustan a nuestra necesidad.
¿Cómo seleccionamos la forma?
- Flexibilidad y robustez: insertos C y W.
- Mayor cantidad de filos: S.
- Desde el punto de vista de resistencia mecánica se considera que, un inserto de
longitud de arista L puede cortar una longitud máxima de entre 0,5L a 0,6L.
Entonces, se debe seleccionar aquel inserto de menor tamaño compatible con
nuestro trabajo.
Podrían ser entonces un CNMG 12, ó un WNMG 08.

Para seleccionar las condiciones de corte, que priorizamos, ¿mejor rugosidad o menor
tiempo?
Quizás habría que armar un pequeño Excel para encontrar la mejor respuesta, pero
suponiendo que nos inclináramos por la forma W 08, tendríamos dos opciones:
Código inserto Profundidad ap Avance fn (mm/v) Velocidad de corte

(mm) Vc (m/min)
WNMG 080408- 0,5 – 4,0 0,12 – 0,45 225 – 140
MM
WNMG 080412- 0,5 – 4,0 0,15 – 0,60 220 - 115
MM
Obsérvese que, la profundidad de pasada a dar, se halla próxima al máximo aceptable para
ambos insertos (4mm). En ese caso, y para simplificar, emplearemos un avance de
0,45mm/v para el primero y 0,6mm/v para el segundo. En el caso de la velocidad de corte,
utilizaremos 140m/min en ambos casos (recordar la idea que el mecanizado no es una
ciencia exacta), y a pesar de la diferencia de dureza con el acero inoxidable de referencia
(+60HB), no hacemos corrección para no trabajar por debajo del rango recomendado.
Entonces, si priorizamos el tiempo será:
Código inserto Avance fn Velocidad de Número de Tiempo

(mm/v) corte Vc revoluciones n T = l / (n*fn)
(m/min) (rpm)
WNMG 0,45 140 857 0,21 min
080408-MM
WNMG 0,60 140 857 0,16 min
080412-MM
2) Para estimar la fuerza de corte, usamos el método práctico de Kronemberg:
Sección de viruta = S = 3,5mm x 0,6mm = 2,1mm2
Fuerza de corte = Fc = Kc * S = 300 x 2,1 = 630kg.

El Kc según Kronemberg sería de unos 300kg/mm2 (ver tabla siguiente material en negrita).
Tabla XIII: Tensión unitaria de corte kc en kg/mm2 para distintos materiales y dos secciones
de viruta
Material Dureza Brinell Sección de viruta S

(HB) 1 mm2 10mm2
Acero extradulce 90 – 120 170 126
Acero dulce 120 – 140 210 154
Acero semiduro 140 – 170 250 185
Acero duro 170 – 195 300 225
Acero duro tratado 195 - 235 360 268
Acero al Cr Ni 225 - 265 315 225
Acero al Cr Ni 265 - 380 400 283
Acero al Cr Ni 380 - 450 500 355
Acero de 480 600 460
herramientas tratado
Acero al Mn 180 - 230 315 225
Acero fundido 120 – 140 170 126
Acero fundido 140 -170 200 145
Fundición gris blanda 160 80 63
Fundición gris 220 100 77
semiblanda
Fundición gris dura 300 125 98
Fundición aleada 400 158 126
Para finalizar, calculamos la potencia de corte:
N = (Fc*Vc) / (4500*rendimiento) = (630 * 140) / (4500 * 0,9) = 21,8 HP
3) Como ya sabemos, y dado que las condiciones de corte de los catálogos están
establecidas para una duración de 15min:
En consecuencia, si para tornear una pieza necesitamos 0,16 min, con una punta podremos
tornear un total de 93 piezas.

Nota:
El rendimiento incluido en el cálculo de la potencia se debe a que entre el motor que aporta
la energía, y el lugar donde se produce el corte del material, existe una cadena cinemática
(compleja en las máquinas mecánicas, muy simple en las CNC), la cual posee juegos y
rozamientos. De ahí, que el motor deberá suministrar una potencia adicional para
compensarlos.
El valor del rendimiento es muy difícil de precisar. A modo de ayuda, presentamos en la
tabla siguiente valores indicados por distintos autores, que pueden usarse como referencia:
Tabla XIV: Rendimiento de máquinas para la estimación de la potencia de corte
Fuente Comentarios
Dino - Solamente se refiere a máquinas convencionales.

Ferraresi
- Indica que el rango habitual es de 0,6 a 0,8.
- Que en el caso que la máquina tuviera un motor para cada movimiento

(CNC), el rendimiento aumenta.
Horst Witte - Para movimientos lineales 0,6 (avance).
- Para movimientos rotativos 0,8 (husillo).
Anselmo - En máquinas convencionales, donde los movimientos se trasmiten con

Diniz engranajes, desde 0,6 a 0,8.
- En las máquinas CNC, como no suele haber cadena cinemática, y los

servomotores pueden variar en forma continua la velocidad sugiere 0,9.
Caspar - Se refiere a considerar un valor promedio de 0,75.

Stemmer
- Que a medida que aumenta la velocidad, el rendimiento disminuye.
Anibal - Solamente menciona el estado de las máquinas.

Maiocchi
- Dice que si bien el rango puede ir de 0,6 a 0,9 puede adoptarse un valor de
0,7 que tiene una buena representatividad.

Selección de insertos para FRESADO
Para desarrollar este proceso, vamos a tomar como referencia una operación de fresado
frontal. En ella, el eje de la herramienta es perpendicular a la superficie mecanizada, tal
como puede observarse en la figura que sigue:
Figura 68: Operación de fresado frontal (Fuente: Alrededor de la Máquina-herramienta,

Gerling)
En contraste con lo que sucede en el torneado, en este proceso no se le presta tanta

importancia a la rotura de viruta, por cuanto la misma se halla garantizada, dado que se
trata de un mecanizado de tipo interrumpido.
Por esta razón es importante comprender también que, para generar un corte progresivo,
se requieren al menos de dos dientes en contacto. Esto sucede ya sea aumentando el ángulo
de abrace, o usando fresas de mayor número de dientes.
Entonces, ¿cómo seleccionamos una herramienta para fresado?

Figura 69: Criterios de selección de una herramienta para fresado (Fuente: Sandvik)
• ¿Cuál es el punto de partida? El plano de fabricación.

• ¿Qué información tenemos allí? Forma, material, una propiedad mecánica (dureza,
resistencia a la tracción).
• ¿Hay algún condicionante para realizar el trabajo? Si, la máquina-herramienta.
Tiene una capacidad de mecanizado (en el caso de una fresadora, dimensiones y
peso de la pieza) y una potencia de husillo, que puede limitar las condiciones de
corte.
En la figura anterior vemos que, existen fresas de igual diámetro con distinto número de
dientes, así como los insertos pueden pasar de un filo agudo (L=Ligth), a uno con bisel o
faceta negativa (H=Heavy). De esta forma, se agrupan las operaciones en fresado ligero,
mediano o pesado según sean las necesidades del mecanizador. Por ejemplo, alcanzar
buena terminación (fresado ligero), o una alta tasa de arranque de viruta (fresado pesado).
Para más información ver la figura que sigue:

Figura 70: Distintos tipos de operaciones de fresado (Fuente: Sandvik)
Problema de mecanizado resuelto: 3) planeado con fresa frontal

Se desea planear una placa de acero SAE 1038 con dureza HB180 de 400mm x 3" x 1",
debiendo reducir su espesor a 22mm en una pasada, con una fresa de insertos de metal
duro intercambiables. Se pide:
1) Seleccionar la fresa del catálogo Corokey, indicando su código de pedido.
2) Establecer los parámetros de corte.
3) ¿Cuál será el avance de la mesa de la fresadora?
4) Tiempo de fresado.
Tener en cuenta que:
V f  nf z z (8)
En donde:
Vf = velocidad de avance de la mesa de la fresadora en mm/min.
n = número de revoluciones a que gira la fresa en r.p.m.
fz = avance por diente en mm/(v*dientes).
z = número de dientes de la fresa (adimensional).

Paso 1: Tipo de inserto (ángulo de posición)
Según sea el tipo de proceso a efectuar, será el inserto a elegir. Abajo tenemos más
precisiones:
Figura 71: Tipos de insertos para operaciones de fresado (Fuente: Sandvik)
Dado que una operación de planeado es un proceso de los más habituales en fresado, nos
inclinamos por una herramienta de aplicación general, como es aquella de ángulo de
posición 45° (centro en la figura de arriba), denominada por Sandvik como CoroMill 245.
Paso 2: Diámetro de la fresa

Siempre que sea posible, y por razones de economía, debiera seleccionarse una fresa que,
con su diámetro pueda mecanizar todo el ancho en una pasada. De lo contrario, el tiempo
aumentará ostensiblemente, y tanto más, cuanto más chico sea el diámetro de la fresa.
Dado que en nuestro caso, tenemos que planear una placa de 76,2mm de espesor,
utilizaremos el diámetro comercial mayor, más próximo a esta medida, es decir, 100mm.

Figura 72: Fresas CoroMill 245 – Dimensiones y algunos datos de mecanizado (Fuente:
Sandvik)
Paso 3: Cantidad de dientes cortantes
Dependerá de la estabilidad del proceso (se refiere al agarre, voladizo de la herramienta,
rigidez de la máquina), tal como se indica a continuación:

Figura 73: Cantidad de dientes de una fresa según la estabilidad del proceso (Fuente:
Sandvik)
Seleccionando para nuestro problema una fresa de diámetro 100mm y paso medio o
normal, corresponde una cantidad de dientes z=7 (ver figura 72).
En consecuencia, el código de pedido para el cuerpo de la fresa es:
R245 - 100Q32 - 12M (ver figura 72).
Paso 4: Código del inserto

Lo primero que se define es la calidad del inserto. Dado que el proceso lo fuimos encarando
como una operación de mecanizado medio, la calidad surge de la figura que sigue:

Figura 74: Insertos destinados a operaciones de fresado mediano a pesado (Fuente:
Sandvik)
De esta última tabla, para un trabajo de condiciones normales, la parte final de la

designación del inserto es – PM GC 4030.
En relación a la calidad GC 4030, de la figura siguiente, y en la columna titulada como

“Fresado”, podemos observar que se trata de una calidad recubierta, con un amplio campo
de aplicación sobre aceros.

Figura 75: Calidad de insertos para fresado de los grupos ISO P, M y K (Fuente: Sandvik)
Para completar el código del inserto tenemos que recurrir a la siguiente figura:

Figura 76: Código completo del inserto y sus respectivas condiciones de corte (Fuente:
Sandvik)
En consecuencia, el código para los insertos es:
R245 – 12 T3 M – PM GC4030 (ver figura 76)
Paso 5: Condiciones de corte

Las fresas CoroMill 245 pueden cortar hasta 6mm de profundidad, mientras nuestra
profundidad de pasada es de 3,4mm.
La velocidad de corte y el avance por diente recomendados son (ver figura 76):
Vc = 215 m/min
fz = 0,24 mm/ v
Como la dureza de nuestro material a mecanizar, es la misma que la del material de

referencia, no ajustaremos la velocidad por diferencia de dureza.

Sin embargo, trabajar a una velocidad de corte para alcanzar una duración de 15 minutos
puede resultar antieconómico en el fresado, dado que alcanzado el tiempo indicado, habrá
que reemplazar simultáneamente SIETE puntas.
Por este motivo, ajustaremos la velocidad de corte, para tener una duración de 60 minutos.
Entonces, aplicando la tabla de la figura 63, corresponde un factor de corrección de 0,7.
Finalmente, la velocidad de corte corregida resulta Vc = 150 m/min.
Paso 6: Cálculo de la velocidad de avance

Para calcular la velocidad de avance, primero tendremos que determinar el número de
revoluciones a que girará la fresa de 100mm de diámetro, para disponer sobre el filo de
corte de la velocidad tangencial recomendada de 150 m/min:
n = (1000*Vc)/(3,14*d) = 478 rpm
Con este valor, podemos pasar a obtener la velocidad de avance:
Vf = n * fz * z = 803 mm/min
Paso 7: Cálculo del tiempo de mecanizado

Para determinar el tiempo de mecanizado, se divide la carrera de la fresa necesaria para
planear la placa, es decir, a la longitud propia del material, y a la misma se le debe sumar al
menos la mitad de un diámetro de la fresa, para el posicionado de la misma, antes de
comenzar a cortar el metal, por la velocidad de avance:
Tiempo = (largo + d/2)/Vf = 0,56 min
Selección de herramientas y condiciones de corte. Ejemplos

Con el objeto de continuar practicando la selección de herramientas y condiciones de corte,
en operaciones de torneado, roscado con inserto, torneado de terminación, agujereado con
brocas con insertos, y fresado, se sugiere resolver los siguientes problemas:

Problema 1: ECONOMIA DE MECANIZADO
Determinar la duración económica para cada una de las herramientas involucradas
(Torneado; agujereado y tronzado), ajustando las condiciones de corte en cada caso al
material de la pieza (Acero SAE 1045 HB220).
Nota: la pieza se realizará en un torno CNC, cuyo costo horario es de 70$/hora.
Problema 2: ROSCADO EN TORNO CNC

Se desea realizar una rosca exterior M22x2.5mm, en una pieza de acero SAE 4140 con
HB240, en un torno CNC. Se pide:
1) Código de pedido de un inserto de perfil completo.
2) Código de pedido de un inserto de perfil en V.
3) Profundidad total de la rosca (h = 0.65 * p).
4) Cantidad de pasadas recomendadas.
5) Ajustar las condiciones de corte al material del problema.
6) Tiempo total aproximado de roscado.
7) Cantidad de roscas por filo.
Problema N°3: TORNEADO DE ACABADO

Dada una barra de acero inoxidable de dureza Brinell HB 260, se desea realizar una pasada
de terminación de 1mm de profundidad. Teniendo en cuenta que el inserto utilizado
presenta un radio de punta de 0,4mm, cual deberá ser el avance utilizar para alcanzar una
rugosidad media aritmética de 1,2m. Y si el radio de punta fuera de 0,8mm?.
2
1000 f n
Ra  (9)
32 rp
En donde:
Ra = rugosidad media aritmética en m.

rp = radio de punta del inserto en mm.
Problema 4: AGUJEREADO
Se desea realizar sobre una placa (Espesor de placa 1,5 pulgadas) de acero inoxidable
austenítico de dureza Brinell HB260, un orificio pasante de 21mm de diámetro, en un centro
de mecanizado, utilizando una broca con insertos (Tipo Coromant U), apropiada para la
realización de agujeros cortos.
1) Elegir la herramienta del Corokey, indicando su código de pedido.
2) Establecer las placas central y periférica, dando su código de pedido y calidad
correspondiente.
3) Ajustar las condiciones de corte al material en cuestión.
4) Determinar el número de revoluciones a que deberá girar la herramienta.
5) ¿Cuál será la velocidad de avance de la broca?
Problema 5: MATRICERIA
Sea el caso de una matriz de acero ya desbastada con dureza de HB450 y un sobrematerial
constante y regular de 0.50mm. Siendo que la terminación será realizada con una fresa de
metal duro integral para copiado de punta esférica y diámetro 10mm. Se pide:
1) Determinar el diámetro efectivo de trabajo.
2) Número de revoluciones n de la herramienta.
3) Velocidad de avance de la mesa.
De  2a p  f  a p  (10)
En donde:

De = diámetro efectivo del contacto entre la fresa y la pieza en mm.
ap = profundidad de pasada en mm.
f = diámetro de la fresa en mm.
Bibliografía
MICHELETTI, Gianfranco. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA, Blume, Barcelona,
España, 1980.
GERLING, Heinrich. ALREDEDOR DE LA MAQUINA-HERRAMIENTA. Reverté, Barcelona,
España, 1992.
SANDVIK COROMANT. EL MECANIZADO MODERNO, Primera Edición, Suecia, 1994.
TRENT, Wrigth. METAL CUTTING, Cuarta edición, Elsevier, USA, 2000.
LOPEZ DE LACALLE, Norberto, MECANIZADO DE ALTO RENDIMIENTO, Ediciones Técnicas
Izaro, Bilbao, España, 2004.
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Technical Report · April 2017

Daniel Martinez Krahmer

Didactic servopress for plasticine forging View project

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Materiales y tratamientos empleados en la fabricación de herramientas de corte

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Figura 1: Curvas típicas de dureza en caliente para aceros al carbono y rápido

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Figura 2: Formas comerciales de herramientas de acero rápido. Para torneado (izquierda)

Continuando con el avance de los materiales empleados en la fabricación de herramientas

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Figura 4: Consumo porcentual aproximado de materiales usados en herramientas de corte

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Tabla I: Evolución de los materiales de herramientas

Año Material Velocidad de referencia (m/min)

Figura 5: Distintas formas comerciales de placas de metal duro

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Tabla II: Dureza a temperatura ambiente y a 500ºC, de algunos materiales empleados en

Acero Metal duro sin revestir Metal duro sin revestir

Descripción de los materiales y sus tratamientos

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Tungsteno (también denominado wolframio):

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Designación C (%) Cr (%) Mo (%) W (%) V (%) Co (%) HV mín.

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El material inicial para todo proceso de fabricación de herramientas de corte, es el lingote

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Respecto del proceso de desoxidación, los lingotes de acero se clasifican en calmados y

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

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Estas redes son perjudiciales en los aceros rápidos, principalmente en aquellas

c) Recocido: se necesita fundamentalmente para eliminar las tensiones provenientes del

d) Mecanizado: según el tipo de herramienta a fabricar, se aproxima por sucesivos

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g) Rectificado: previo enderezado mecánico de las piezas (si es necesario), y limpieza

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Dado el elevado valor de estos aceros rápidos pulvimetalúrgicos, se emplean con

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Tipo de carburo Temperatura de fusión (ºC) Dureza Vickers (HV)

La consecución de los trabajos desarrollados por Schröter, permitieron comprobar dos

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Tabla V: Propiedades de aleaciones WC-Co (Fuente: Metal cutting, Trent E.)

Tamaño de grano Dureza Vickers Tenacidad Resistencia a la

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

Clase ISO WC (%) TiC (%) TaC , NbC (%) Co (%)

Si bien la clasificación inicial abarcaba la gama de materiales que mayoritariamente se

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Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

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Proceso de fabricación de metal duro

Proyecto FOAR N° 6502 "Fortalecimiento de competencias de instructores de Metalmecánica"

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Algunas técnicas y tratamientos que se usan en metales duros

Figura 14: Esquema de equipo de recubrimiento CVD (Fuente: El mecanizado moderno,

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Tabla VII: Ejemplos de recubrimientos CVD (Fuente: INASMET Tecnalia)