Introducción.

Lograr que nuestros compañeros conozcan la manera de darle la máxima utilidad a las
líneas de producción con un balance en las mismas; ya que vestimos, usamos y manejamos
productos fabricados en éstas líneas de producción. Así como darles la mayor orientación
posible para que puedan entender los temas que se van a exponer posteriormente.

El balance de línea es una de las herramientas muy importante para el control de la

producción ya que una línea de fabricación es muy importante porque de eso dependen la
optimización y así verificar algún proceso que esté afectando la productividad de nuestra
producción, variables como, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

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 3.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.

El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de

la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica
la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones tales
condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

Ensamble: La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más

partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo.

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Balanceo línea: El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo
aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.

Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre

dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de

trabajo.

Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde

se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).

Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada

estación de trabajo.

Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta

de una división desigual de los puestos de trabajo.

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 3.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de
producción: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen
de producción.

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las

relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse
las tareas en el proceso de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los

elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en
toda la línea.
Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es
dividir un elemento de trabajo. También una secuencia de ensamble distinta puede
producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la
secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

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Peso posicional.

El balanceo de la línea a través del Método de Peso Posicional, se conoce también

como estación del cien por ciento, que se caracteriza por realizar tareas o trabajos
más grandes y por lo tanto las necesidades de tiempo son mayores.

En estas estaciones se limita el caudal de producción de la línea de balanceo. Si el

responsable del área pretende mejorar la línea de producción con la reducción de
costos, es necesario conocer la tasa de producción, mediante la cual es posible
calcular el tiempo del ciclo y este valor es el que impulsa el peso posicional y se
determina la cantidad de estaciones de trabajo que se requieren.

Los cambios en la demanda de los productos y las modificaciones en las máquinas

pueden hacer cambiar este método y que se presente la falta de capacidad para
producir o se acumule un exceso en la demanda

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo

más los de aquellas que la siguen. Las tareas se asignan a las estaciones de
acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las
precedencias.

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así
como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las
precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas

independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento
el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o
sea, las que deben haberse realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un
grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante círculos en
el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecución.
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2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La
capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo
de ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada
estación de trabajo, vendrá dado lo síguete formula

Tc (minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula

mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC.
Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el
tiempo de ejecución total requerida para elaborar una unidad de producto. Si el
resultado no da un número entero se ajustara por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las
tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se
deben cumplir determinadas condiciones:

No debe haber estado asignada a ninguna estación.

Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación
precia.
La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma
estación no puede superar el tiempo de ciclo.
De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores , se selecciona la
que se crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones

de trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente
utilizado para obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e
improductivo. Si a este tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar
un producto (ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del

tiempo de ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado
por el tiempo de ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe

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un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este
hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia máxima.

Método de Kilbridge y Wester.

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar

el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar

el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más

puntualmente en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:

División del trabajo en operaciones o tareas.

Asignación de las tareas a estaciones u operarios.
Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

Determinar el número de operarios.

Minimizar ocio.
Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estación:

Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación.
Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación.

Estrategia basada en la tarea:

Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva.

Herramientas que utilizaremos:

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Diagrama de precedencia: define gráficamente para una observación visual las
restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.
Restricciones de precedencia: también se conocen como requisitos tecnológicos
de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden
ser ejecutados.
Elemento mínimo racional de trabajo: son las tareas más pequeñas
prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
Contenido total de trabajo: es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar
sobre la línea.
Estación de trabajo: es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se
ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
Tiempo de ciclo: es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea
productiva.
Datos de precedencia.

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Digrama de presedencia.

Ejemplo: La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se

requiere 500 unidades diarias, el tiempo de producción real por día es 420 minutos.
a) Número de estaciones de trabajo.

b) Calcular la eficiencia de la línea.

c) asignar la tarea por estación.

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Diagrama de precedencia

TIEMPO DEL CICLO

C= 60 seg x 420 min / 500 piezas = 25200/500= 50.4 seg. por unidad.
Numero teórico mínimo de estaciones de trabajo.
N= 195/ 50.4 = 3.86 = 4 estaciones de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignación.

Asignar tareas con base en el tiempo más largo.

Calculo de la eficiencia.
Eficiencia= 195 / (4) (50.4) = 0.96 = 96%

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Volumen de producción.

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 3.3. Balanceo de líneas de ensamble para la producción simultanea de más
de un modelo.

Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de

fabricación donde solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es
que los elementos del trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en
cuanto a maximizar la eficacia, que enumera en un índice particular de la salida.

Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando
baja la demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo
para el cual fue diseñada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros
productos, la otra necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser
hecho instalando las líneas separadas, dedicadas para otros productos, pero éste
es solamente económico cuando las líneas adicionales ellos mismos están
funcionando eficientemente en el cumplimiento de la mayor demanda. Eso es que
no hay una solución para el plano de demanda total con la mezcla del producto que
varía.

Pasos para un balanceo de líneas de ensamble:

1.- Identificar una lista maestra de tareas u operaciones.

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2.- Determinar número de Operadores y especificar las relaciones
secuenciales considerando las restricciones.

De secuencia de realización de las operaciones.

Tecnológicas, en cuanto a qué operaciones deben realizarse en la misma

estación o por el contrario, no pueden realizarse en la misma estación.

Ejemplo: Se debe de balancear la línea de ensamble que se muestra en la figura.

La producción requerida es de 1200 piezas.

El turno de trabajo es de 8 horas.
El analista planea una eficiencia de 90%.
IP = 1200 unid = 2.5
(8hr) (60min)
El día consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).
El número de operadores teórico para cada estación
será:
NO 1 = (1.25) (2.5) /.90 = 3.47
NO 2 = (.95) (2.5) /.90 = 2.64
NO 3 = (2.18)(2.5)/.90 = 6.06
NO 4 = (1.10)(2.5)/.90 = 3.06
NO 5 = (.83)(2.5)/.90 = 2.31

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3.- Dibujar el diagrama de precedencia.
Diagrama de precedencia. Es una gráfica
donde se establece el número limitado de las
secuencias de elementos que sean física o
económicamente factibles de realizar en un
procedimiento.
Por ejemplo; si para el ensamble final de un
televisor son necesarias las siguientes
operaciones.

4.- Calcular el tiempo de las tareas.

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5.- Determinar el tiempo del ciclo requerido.

6.- Determinar el número de estaciones de trabajo.

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7.- Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma
de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo. (Seleccionar las reglas de asignación.)

8.- Evaluar la Eficiencia.

9.- Estimar el retraso en el balance o la inactividad.

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Estrategias al balancear una línea de ensamble.

Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir
el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble

es dividir un elemento de trabajo.

Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables.

En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble.

Métodos para lograr el balance de operaciones de ensamble.

Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.

Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de trabajo.

Hacer que se muevan los operarios.

Mejorar las operaciones, eliminando movimientos inútiles.

Crear un buffer de productos y operar las maquinas más lentas en horas extras.

Mejorar el desempeño del operario, en particular, en la operación de cuello de

botella.

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 Conclusión.
Es muy importante tener como una de las prioridades minimizar el tiempo de
producción para así poder mejorarla, disminuir mano de obra y obtener mayores
ganancias dentro de una empresa.

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 Bibliografía.
https://www.academia.edu/9609135/BALANCEO_DE_L%C3%8DNEAS_O_BALA
NCE_DE_L%C3%8DNEAS.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-l%C3%ADnea/.
https://www.academia.edu/8105112/BALANCEO_DE_LINEAS_ejercicios.
http://industrialtec2.blogspot.mx/
http://admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-de-lc3adnea-de-
produccic3b3n.

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