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Refinación
FACULTAD DE QUÍMICA
INGENIERÍA DE CALOR
Integrante:
Sánchez Maldonado Ricardo
CARTA DE TRANSMISIÓN
Por medio de la presente, se hace llegar a usted la propuesta del diseño y la evaluación económica
de una planta de refinación de biocombustible.
El Biodiesel, uno de los biocombustibles más importantes en las reservas de los hidrocarburos, se
desarrolla a partir de grasas y aceites vegetales, en este caso a partir de ácidos grasos de esta
cadena lipídica, los cuales se hacen reaccionar con metóxido de sodio, para obtener sus
correspondientes ésteres metílicos y de esta manera dar paso a la formación de biodiesel.
Es por lo anterior que para aumentar la eficiencia en la combustión del Biodiesel es necesaria la
refinación de este biocombustible en torres de destilación las cuales están acompañadas de
diferentes de equipos de transferencia de calor (intercambiadores de calor).
Propuesta técnica:
Propuesta económica:
Este diseño tiene capacidad para generar hasta 186,580 metros cúbicos de biocombustible, lo que
se traduce a un valor de 174.14 millones de dólares anuales, con un margen de utilidades de hasta
41.7%, es decir $72,624,661.36 de dólares de utilidad anual una vez que la planta se haya pagado.
Así, la viabilidad económica de esta inversión consiste en una inversión de $837,973.33 USD
pagándose hasta en un mes asumiendo que la planta trabaja al 80% de su producción total y que
sus ventas son del 100% del producto
En los siguientes apartados se adjuntan las hojas de datos y resultados pertinentes para el
diseño de la planta de refinación de Biodiesel.
Atentamente
1
Sánchez Maldonado Ricardo __________________
Es muy sabido que la industria petrolera está en sus últimas décadas, por lo que es necesario
comenzar con nuevas opciones de combustible con el fin de que cuando se acabe el petróleo
ya tengamos un sustituto fuertemente afianzado en el mercado y en la industria, evitando
alzas desmesuradas en los precios de combustibles y el desempleo. Es decir, este proyecto
representa uno de los primeros en la industria de los combustibles del futuro.
Por otro lado, la industria automotriz es una que no deja de crecer anualmente. Actualmente
existen 5.5 (359 L x año, en promedio) millones de automóviles tan sólo en la zona
metropolitana del país, y la tendencia sigue en aumento. Estos automóviles representan
1.97millones de metros cúbicos de gasolina al año. Así al subir la demanda de los
combustibles y disminuir la cantidad de estos, es necesario ofrecer una alternativa que nos
beneficie a todos.
COSTOS
La inversión inicial de esta planta de calculó por la capacidad de la torre de destilación, que
es de 42,290 lb/h. En base a eso calculamos la producción anual total y los costos del
producto en el mercado, considerando el tipo de cambio de dólares a pesos como 1 USD =
18.75 pesos mexicanos.
Se prevé que esta inversión se recupere en los primeros meses de servicio, en lo que nos
posicionamos en el marcado, usando el 80% de su capacidad, lo que deja un margen de
utilidades del 36% de toda la producción posible.
Mientras tanto, esta planta tiene costos de operación anuales de $ $37,147,390.33, lo que
abarca energía eléctrica, agua, limpieza y mantenimiento. Lo que representa un 26.66% de
los ingresos de la empresa.
2
producción por hora (lb/h) 42260
producción por hora (g/h) 19169136
producción por hora (ml/h) 21299040
producción por hora (L/h) 21299.04
Producción total por diseño 186579590.4
(L/año)
Diseño de la planta
Costos de equipo
3
AVS Chemical horizontal
ductile iron chasing up to
150 lb/in2
Bomba 3 HP; 18
GMP; 41.42
AVS Chemical horizontal $ 2,964.02
ductile iron chasing up to
150 lb/in2
Precalentador Longitud; 20´
Número de tubos; 248
Área; 1298.6 ft^2
Tubos de 1“ 16 BWG $ 20,715.67
Diámetro de coraza; 2.5 ft
Diseño cuadrado vertical
Cabezal fijo
Stainless steel 304
Termosifón Longitud; 5 ft
Número de tubos; 2
Área; 25.43 ft^2 $ 5,143.52
Tubos 1” 16 BWG
Cabezal fijo horizontal
Stainless steel 304
Condensador Longitud; 30´
Número de tubos; 34
Área; 137 ft^2
Tubos de ½ “ 16 BWG $ 6,080.86
Diámetro de coraza; 1 ft
Arreglo cuadrado vertical
Cabezal fijo
Stainless steel 304
Tanque de almacenamiento Diámetro; 24.66 ft
Longitud; 78 ft
Acero inoxidable
Número de tubos; 107
$ 45,358.34
Área; 2790.22 ft^2
Tubo de calentamiento; 1”
16 BWG
Arreglo triangular
Stainless steel 304
Recubrimiento aislante Aislante de fibra de vidrio
con recubrimiento de $ 794.85
aluminio de 0.06 mm
4
Condensador Precalentador
Mantenimiento anual $ 608.09 Mantenimiento anual $ 2,071.57
Costo de agua de servicio $ 402,031.24 Costo de agua de servicio $ 35,547,059.21
. costo total anual $ 402,639.32 costo total anual $ 35,549,130.77
Bomba 1 2 3
Costo de operación
anual $ 2,685.28 $ 2,131.15 $16,287.15
Estado de resultados pro forma para una producción al 80% de la capacidad de diseño.
Ventas $ 174,140,951.04
Costo de ventas $ 50,581,120.33
utilidad bruta $ 123,559,830.71
Gasto de ventas $ 10,000,000.00
Depreciación $ 83,797.33
UAI $ 113,476,033.38
impuestos $ 40,851,372.02
utilidad neta $ 72,624,661.36
Flujo de efectivo $ 72,708,458.69
MEMORIA DE CÁLCULO
Bomba 1 (precalentador)
Para calcular la potencia de esta bomba centrifuga se utilizó la presión de descarga y de
succión de la bomba, para después con ayuda de la densidad de la mezcla, calcular el
trabajo de la bomba en ft:
𝑃. 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑃. 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑊=
𝜌
𝑄∗𝑊
𝑃𝐻 =
3960𝜂𝐵
5
Donde Q (GPM) es el caudal:
𝐹
𝑄=
𝜌
Bomba 2 (recirculación)
Para esta bomba, lo primero que se hace, es dividir el flujo que viene del condensador. Una
parte de este flujo se recircula a la torre de destilación y el resto (destilado) se dirige a la otra
bomba para llegar al tanque de almacenamiento.
𝐶 =𝑅+𝐷
C = flujo de condensado
R = flujo recirculado
D = flujo de destilado
R.A
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 𝐷
=
1.4 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑅
Por lo tanto:
𝐶 = 1.4𝐷 + 𝐷
𝐶 = 𝐷(1.4 + 1)
𝐶
=𝐷
(1.4 + 1)
𝑅 =𝐶−𝐷
Así de esta manera, se obtiene los flujos del recirculado como del destilado. Y ahora se pasa
a utilizar la misma fórmula que en la bomba 1, para obtener la potencia de la bomba
centrifuga:
𝑄 ∗ 𝐻 ∗ 𝑠𝑔
𝑃𝐻 =
3960𝜂𝐵
6
𝑅
𝑄=
𝜌
∆𝑣 2 ∆𝑃 Σ𝐹 𝑊
∆𝑧𝑔 + + + =
2 𝜌 𝜇 𝜇
∆𝑃 Σ𝐹
= −
𝜌 𝜇
Σ𝐹 𝑣 2 (𝐿𝑡 )
− = 𝑓𝐷
𝜇 2𝐷𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑣=
Á𝑟𝑒𝑎
El flujo no lo conocíamos pero se considero de la siguiente manera:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) + 1.4 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( )
ℎ ℎ ℎ
Por lo tanto:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ) = 1.4 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( ) − 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑚𝑜 ( )
ℎ ℎ ℎ
Para el diámetro se consideró que entre más pequeño fuera el diámetro mayor potencia
tendría que tener la bomba y mayor sería el precio. Por lo que se varío hasta tener uno con
una potencia aceptable.
7
Para el factor de darcy:
Se calculó el Reynolds y se consideró una tubería de acero comercial con una rugosidad
de 0.00007 y el 𝑓𝐷 encontrado fue de 0.011.
La longitud ya se conocía.
∆𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜) ( )
𝜌
Precalentador
2) Perfil de temperaturas
Perfil de temperaturas
Corriente caliente Corriente Fria
T1 (°F) T2 (°F) t1 (°c) t1 (°F) t2 (°F)
840 709.3232632 25 77 699.3232632
8
1000 Perfil de temperaturas
840
800 709.3232632
699.3232632
600
T (°F)
400
200 77
0
0 10 20 30 40 50 60
Longitud (cm)
Tubos: VSCBP (Corriente caliente)
Coraza: Biodiesel (Corriente fría)
Banco de propiedades
BIODIESEL
(liquido) VSCBP PROPIEDAD
tm (°F) Tm (°F)
T media (°F)
388.161632 774.6616316
47.89461794 0.276698 ρ (lb/ft^3)
0.600852841 0.515787 Cp (Btu/lb°F)
7.231498719 0.060368352 μ (lb/hft)
0.063027143 0.068067406 K (Btu/hft°F)
68.93960866 0.457446713 Prantl (Pr)
9
de (in) 0.989436789
𝑃𝑡 = 1.25 ∗ 𝑑𝑜
𝑐´ = 𝑃𝑡 − 𝑑𝑜
𝛱
4(𝑃𝑡 2 − 4 𝑑𝑜2 )
𝑑𝑒 =
𝛱𝑑𝑜
1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑅𝑑𝑖 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎
10
1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝑐 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜
9) Calcular el gradiente
𝑞 = 𝑈𝐷 𝐴𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1
𝐹𝑇 = 𝐾𝑒𝑟𝑛, 𝑝𝑎𝑔𝑖𝑛𝑎 933 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 1 − 2
𝐴𝑇
𝑁𝑡 =
𝛱𝑑𝑜𝐿𝑡
𝑊𝑡
𝑁𝑡/𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝐺𝑡
𝛱 2
4 𝑑𝑖
13) Número de pasos
𝑁𝑡
𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡 =
𝑁𝑡/𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡
𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑠 =
2
14) Diámetro de la coraza y espaciamiento entre mamparas
𝐷𝑠 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡
𝑊𝑠 ∗ 𝑃𝑡
𝐵=
(𝐺𝑠) ∗ (𝑐´) ∗ (𝐷𝑠)
𝐷𝑠
≤ 𝐵 ≤ 𝐷𝑠
5
15) Caídas de presión
11
Lado tubos
𝑅𝑒𝑖 → 𝑓´
Se obtiene de gráfica del Kern
𝑓´𝐺𝑡 2 𝐿𝑡 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑡
𝛥𝑃𝑡 = ≤ 10 𝑝𝑠𝑖
2𝑔𝑐 𝜌𝑖 𝑑𝑖 𝜙𝑡
Lado coraza
𝑅𝑒𝑜 → 𝑓´
Se obtiene de gráfica del Kern
𝑓´𝐺𝑠 2 𝐷𝑠 (𝑁 + 1) 𝑁 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑠
𝛥𝑃𝑠 = ≤ 10 𝑝𝑠𝑖
2𝑔𝑐 𝜌𝑜 𝑑𝑜 𝜙𝑠
Resultados:
Carga térmica
Q (btu/h) Wf (lb/h) Wc (lb/h)
16487237.48 44,092 244612.8235
Ds(ft) 2.5
B(ft) 0.881848
12
Caídas de presión
DELTA Pt DELTA Ps
(psia) (psia)
57.23843639 0.081446059
Por lo tanto se deben utilizar 6 intercambiadores de calor en serie, para reducir a menos de
10 psia las caídas de presión que se encuentran en los tubos, que es lo máximo a lo que
puede trabajar un intercambiador de calor
Condensador.
1. Configuración corriente
Se utiliza Contracorriente
2. Perfil de temperaturas
Perfil de temperaturas
T1 (°F) T2 (°F) T3 (°F) t1 (°C) t1 (°F) t2 (°F)
668.0715808 668.0715808 660.0715808 25 77 380
Supuesto de t2 =380 °F no mayor para evitar cruce de temperaturas.
700
600 MEC:16
500
400
300
200
100
0
T1-t1 T2-t2 T3
Trocio=Tburbuja=Tebullicion
4. Carga Térmica
𝑄𝑇 = 𝑄1(𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) + 𝑄2(𝑠𝑢𝑏𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜)
(𝑡𝑏 − 𝑡𝑎)
𝐿𝑀𝑇𝐷1 =
𝑇2 − 𝑡𝑏
ln(𝑇1 − 𝑡𝑎 )
1
∆𝑇 =
𝑄1 1 𝑄2 1
( ) + 𝑄𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷2)
(
𝑄𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷1
14
𝐷𝑠 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡
𝑄𝑇 𝐴𝑠𝑢𝑝
𝐴𝑠𝑢𝑝 = 𝑈𝑑(∆𝑇) 𝑁𝑡 = πdo(Lt) 𝐷𝑆 = 1.25𝑃𝑡√𝑁𝑡
Gs Estimado
𝑊𝐴 𝑊𝑝𝑃𝑡
𝑉𝑡 = 𝜋 𝐵=𝐺𝑠𝐶´𝐷𝑠(espaciamiento mamparas)
𝜌𝐴 𝑑𝑖 2 𝑁𝑡
4
8. Diseño Térmico
Tubos (No hay cambio de fase)
Rdi Agua
0.25
𝐾𝐿 𝐿3 𝜌𝑙 2 𝑔𝑐(𝐵𝐿 )𝐶𝑃𝐿 ∆𝑇
ℎ𝑜2 = ( )
𝑑𝑒 𝑀𝐿 𝐾𝐿
Condensación (Región 1)
1
−1
𝑊𝑝 𝐾 𝜌 𝑔 3
ɼ1 = 2 ℎ𝑜1 = 1.51 ( 𝐿 𝐿 ) (𝑅𝑒1) 3
𝑀𝐿
𝑁𝑡13 𝐿1
1 𝑄1
𝑈1 = 1 1 𝐴1 = 𝑈1(𝐿𝑀𝑇𝐷1)
+ +𝑅𝑑𝑖+𝑅𝑑𝑜
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜1
15
Lado Tubos:
𝑓´(𝐺𝑡 2 )𝐿𝑡𝑁𝑡𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
∆𝑃𝑡 = Arreglo 1-2 Ntpasos=2, ∅𝑡 = 1
2𝑔𝑐(𝑑𝑖)∅𝑡𝜌
Lado coraza:
𝑓´(𝐺𝑠2 )𝐷𝑠(𝑁+1)(𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠) 𝐿𝑡
∆𝑃𝑠 = 𝑁+1= , ∅𝑡 = 1, Npasos=1
2𝑔𝑐(𝑑𝑒)∅𝑡𝜌𝑠 𝐵
16
Anexos Condensador
Resultados:
101325 𝑃𝑎 1 𝐵𝑎𝑟
Pebullicion= 30 PSIA ( 14.7 𝑃𝑆𝐼𝐴 )(100000 𝑝𝑎)= 2.0678 Bar
donde T=626.523 K.
17
Carga Térmica
Q1 4368669.502
(Btu/h)
Q2 248585.0306
(Btu/h)
QT 4617254.532
(Btu/h) WA (lb/h) 15047.08519
Gradiente
LMTD 1 415.0426271
(°F)
LMTD 2 578.905134
(°F)
ta (°F) 93.31299807
tb (°F) 380
∆T (°F) 421.4654407
Pt (in) 0.625
C' (in) 0.125
de (in) 0.494718394
Ud 80
(Btu/hft^2°F)
Asup (ft^2) 136.9404845
Nt 34.87160803
Nt real 35
Ds (ft) 0.385161444
Ds real (ft) 1
B (ft) 1.82996856
Breal (ft) 2
Vt (ft/s) 2.6917196
Diseño Térmico
Rei 27824.35998
18
hio
(Btu/hft^2°F) 1085.199183
Condensación (Región 1)
Ί1 (lb/hft) 134.3168462
Re2 761.5332269 Laminar
Ћo1
(Btu/hft^2°F) 113.3984681
U1 (Btu/hft^2°F) 85.17923044
A1 (ft^2) 123.5727681
Acalc (ft^2) 124.8990818
Caidas de presión
Lado Tubos
19
Lado coraza
Termosifón
1. Perfil de temperaturas:
Cálculo de temperatura de burbuja
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝐵
log(𝑃°) = 𝐴 − ( )
𝑇+𝐶
𝑆𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐í𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐ó
𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑜𝑢𝑙𝑡:
𝑃𝑌𝑖 = 𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑌𝑖 =
𝑃
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚ó 𝑒𝑛 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 °𝐶
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑡𝑜𝑖𝑛𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝐵
log(𝑃°) = 𝐴 − ( )
𝑇+𝐶
𝑆𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗ó 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐í𝑜
20
𝐵
(𝑃°) = 10𝐴−(𝑇+𝐶)
𝑆𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐í𝑎𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐ó 𝑙𝑎
𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑅𝑎𝑜𝑢𝑙𝑡:
𝑃𝑌𝑖 = 𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑋𝑖 𝑃°𝑖
𝑌𝑖 =
𝑃
𝑆𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚ó 𝑒𝑛 𝐸𝑥𝑐𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 °𝐶
1 𝑦𝑖
− (𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒) = 0
𝑃 𝑃°𝑖
𝑇1 = 840 °𝐹
𝑇2 = 732.1204523 °𝐹
𝑡1 = 722.0505654 °𝐹
Perfil de temperaturas
Corriente caliente Corriente fría
LMTD
T1(°F) T2(°F) t1(°F) t2(°F)
21
732.120452 722.050565 722.120452 43.823037
840 3 4 3 3
Perfil de temperaturas
860
840
820
800
780
760
740
720
700
680
660
2. Consideraciones:
𝐿
= 4 (25%)
𝑉
Se supuso:
Área
𝑞 𝑠𝑢𝑝
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝑞
(𝐴) 𝑠𝑢𝑝
Prediseño
A Lt(f Nt(re Le(f
q/A (BTU/hft^2) sup(ft^2) t) Nt al) t) Le(m)
12.29742 0.782878 1.524018
6141 985 5 699 1 5 532
Tipo de tubos
22
(16 BWG)
D. nominal
(in) 1
di (in) 0.87
do (ín) 1
Arreglo Cuadrado
Pt (in) 1.25
C' (in) 0.25
de (in) 0.98943679
𝐴
𝑁𝑡 =
𝜋𝑑𝑜𝐿𝑡
Para el cálculo de la presión del lado de la ebullición:
∆𝑣 2
= Σ𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎
2
Para calcular la diferencia de velocidades se calcularon las velocidades con la siguiente
fórmula para la parte líquida y la mezcla líquido-vapor:
*La densidad de la mezcla vapor liquido se calculó multiplicando la densidad de vapor por
su fracción y la de líquido por su fracción.
𝐿 𝜌𝐺 𝜇𝐿
𝑋 2 = ( )1.8 ( ) ( )0.2
𝐺 𝜌𝐿 𝜇𝐺
𝑣 2 (𝐿𝑒)(𝜌𝐺)
𝛥𝑃𝐺100 = 𝑓𝐷
2𝑑𝑖
ρG=densidad solo de vapor
𝛱
𝐴= (𝑑𝑖)2
4
23
𝑊𝑔𝑎𝑠
𝑣=
𝐴
𝑑𝑖 ∗ 𝑣 ∗ 𝜌𝐺
𝑅𝑒𝐺 =
𝜇
𝐸
𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎, 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 1 𝑖𝑛
𝐷
𝑓𝐷 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑜𝑑𝑦
6 ft
2 ft
11.12 ft
9.12 ft
2 ft 6 ft 2 ft
13.12 ft
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑦 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑐𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 90°
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑟𝑐𝑦 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 𝑦 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
24
𝑆𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑣 2 (𝐿𝑡 )
𝑓𝐷
2𝐷𝑔
𝑃𝑓 = (𝑧 ∗ 𝜌𝑙𝑖𝑞 ) − (𝑧 ∗ 𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙𝑣 )
Verificación:
𝐿𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑦 𝑙𝑎 𝑐𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑠ó 𝑢𝑛 𝐺𝑡
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙
hio
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
Φt
1/3
hio 0.027 ∗ 𝑘𝑡 ∗ 𝑅𝑒𝑡0.8 ∗ 𝑃𝑟𝑡
=
Φt 𝑑0
25
Lado tubos
do μt
Gt (lb/hft^2) Ret Prt Kt (Btu/hft°F) (in) (lb/hft) hio/Φt (Btu/hft^2°F)
500000 589430.8943 0.450104236 0.070460902 1 0.0615 723.2313197
𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝐺𝑠
𝑥𝑒 = 0.25 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙ó 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠
𝑆𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑤
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 ∆𝑡 = 𝑡𝑤 − 𝑡𝑚
∆𝜌 = 𝜌300°𝐹 − 𝜌350°𝐹
𝜌300°𝐹 + 𝜌350°𝐹
𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
2
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝛽 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
∆𝜌
𝛽=
𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
(𝑑𝑒)3 ∗ 𝜌2 ∗ 𝑔 ∗ 𝛽 ∗ ∆𝑡
𝐺𝑟𝑜 =
𝜇2
26
1
2.25[1 + 0.01(𝐺𝑟𝑜)3 ]
𝛹=
log(𝑅𝑒)
𝑊𝑓 ∗ 𝐶𝑝
𝐺𝑧𝑜 =
𝑘 ∗ 𝐿𝑡
ℎ𝑜
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
𝜙𝑠
ℎ𝑜 1.86𝑘𝑜 1
= (𝐺𝑧𝑡)3 (𝛹𝑠)
𝜙𝑠 𝑑𝑒
ℎ𝑖𝑜
𝜙𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝜙𝑡 + 𝜙𝑠
𝐷ó𝑛𝑑𝑒:
𝜇𝑖 0.14
𝜙𝑡 = ()
𝜇𝑤𝑖
𝜇𝑜 0.14
𝜙𝑠 = ( )
𝜇𝑤𝑜
ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑖𝑜 = ( ) (𝜙𝑡)
𝜙𝑡
ℎ𝑜
ℎ𝑜 = ( ) (𝜙𝑠)
𝜙𝑠
Lado coraza
Gs(lb/hft^2) Xe Xtt Re twsup (°F) tm (°F) ∆t (°F) ρ1 300°F (lb/ft^3) ρ2 350°F (lb/ft^3) ∆ρ (lb/ft^3) ρ. Prom (lb/ft^3) β (CEV) (1/F°) g (ft/s^2) Gro ψ Lt (ft) Gzo ho/Φs (Btu/hft^2°F)
300000 0.25 0.038360674 607.8985071 784 722.0855089 61.91449112 40.33457466 39.34653107 0.988043593 39.84055286 0.000495999 32.2 4453.624233 0.94121599 5 16198.37215 23.29762361
1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
27
𝑅𝑑𝑖 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎
Factores de obstrucción
1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝑐 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜
𝑆𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛:
𝑞
Á𝑟𝑒𝑎𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 =
𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
UD Acalculada
(Btu/hft^2°F) (ft^2)
140.1266172 12.29788249
𝑞 𝑞
𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 ( ) 𝑠𝑒𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑙 ( )
𝐴 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝐴 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜
q/Acalculada (q/A)supuesto
6140.773971 6141
Tanque de Almacenamiento:
Para poder Diseñar el banco de tubos del calentador en el tanque de almacenamiento del
destilado se realizaron los siguientes pasos:
V = 1,000,000 L
28
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
=3
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
Usamos las siguientes fórmulas para poder encontrar la longitud y el diámetro de
nuestro tanque:
𝐷 2
𝜋 (2 ) 𝐿 = 𝑉 (1)
𝐷2
𝜋 𝐿=𝑉 (2)
4
𝐿 2
( )
3
𝜋 𝐿=𝑉 (3)
4
𝐿2
( )
9
𝜋 𝐿=𝑉 (4)
4
𝐿3
( )
9
𝜋 =𝑉 (5)
4
𝐿3 4𝑉
= (6)
9 𝜋
3 4𝑉9
𝐿=√ (7)
𝜋
dm ft
L 225.45 73.9665378
D 75.15 24.6555126
𝑞 = ℎ 𝐴𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷
Despejando 𝐴𝑇
𝐴𝑇 = 𝐴𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 + 2𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
29
𝜋 2
𝐴𝑇 = 𝜋 𝐷 𝐿 + 2 𝐷
4
𝜋 2
𝐴𝑇 = 𝜋 𝐷 𝐿 + 𝐷
2
AT 6684.146952 ft^2
ℎ = 0.3(∆𝑡)0.25
h 1.474265266 BTU/hft^2°F
*Suponemos T2
Wc=q/Cpc*(T1-T2)
Wc 118250.4682 lb/h
Densidad:
𝑃𝑀
𝜌=
𝑅𝑇
Cp: lo calculamos con el libro Kern (pág. 910)
Viscosidad: la calculamos con tablas del Kern (pág. 930)
Conductividad: la calculamos con el libro Kern (pág. 907)
30
Tm (°F) GC (CO2)
ρ (lb/ft^3) 842
Cp (Btu/lb°F) 0.148713259
μ (lb/hft) 0.27
k (Btu/hft°F) 0.07502
PM(Kg/Kgmol) 1.2276
P(atm) 44
t1(°F) 932
t2(°F) 842
T (°F) 660.2
LMTD 223.7919042
(16 BWG)
D. nominal (in) 1
di (in) 0.87
do (ín) 1
Arreglo Triangular
Pt (in) 1.25
31
C' (in) 0.25
de (in) 0.710915638
ℎ𝑖𝑜 0.027 𝑘𝑖
= (𝑅𝑒𝑡 )0.8 (𝑃𝑟𝑡 )0.33
𝑄𝑡 𝑑𝑜
𝑙𝑏
*Se supuso un Gt = 500,000 ℎ𝑓𝑡 2
hio/Φt (Btu/hft^2°F)
10.22598121
𝑑𝑖 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑖
Ret
5798453.746
Lado Tanques
Convección natural (banco de tubos)
0.25
𝑘 3 𝜌2 𝐶𝑝 𝛽 ∆𝑇
ℎ𝑜 = 116 [ ( )]
𝜇 𝑑𝑜
Se calcularon con las ecuaciones dadas por el ING. Carlos Álvarez Maciel.
Tm (°F) 660.2
ρ (lb/ft^3) 43.3687316
32
Cp (Btu/lb°F) 0.688644181
μ (lb/hft) 0.882542547
k (Btu/hft°F) 0.0629
β (CEV)
ρ. Prom (lb/ft^3) (1/F°) Lt (ft) ho (Btu/hft^2°F)
Temperaturas de pared.
ℎ𝑖𝑜
∅𝑡
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
+
∅𝑡 ∅ 𝑠
Temperatura de pared
tw(F) 682.9699898
μ (lb/hft) 0.07018
øt
1.068965517
33
hio
10.93122129
1
𝑈𝑐 =
1 1
+
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
Uc (Btu/hft^2°F)
9.465841151
Rdi Rdo
0.002 0.001
Rdi: Aire
1
𝑈𝐷 =
1
𝑈𝐶 + 𝑅𝑑𝑖 + 𝑅𝑑𝑜
Ud(Btu/hft^2°F)
9.204457357
2789.951005
34
10. Número de Tubos.
𝐴𝑇
𝑁𝑡 =
𝜋 𝑑𝑜𝐿𝑡
Número de Tubos
177.6137974
Aislante
1) Estimar el espesor del aislante (X)
𝐷1 = 𝐷𝑠" + 2𝑥
4) Como se conocía la temperatura en la capa externa del aislante (T1), también se puede
suponer
5) Como conocemos la temperatura del fluido que va por interior del tubo del aislante
Ts=Ts’=Ts”, estas temperaturas corresponden al perfil de temperaturas que describe el
sistema, son iguales porque no cambia la fase del material del recubrimiento. En este caso
el fluido que va por interior del tubo es el flujo de destilado de palmitato de metilo. Conociendo
estas temperaturas, se puede determinar una Tm, para encontrar una valor de conductividad
térmica.
𝑇1 + 𝑇𝑠"
𝑇𝑚 =
2
; 𝐾𝑖 𝑎 𝑇𝑚
∆𝑇 0.25
ℎ𝑐 = 0.50 ( )
𝑑𝑜
Donde:
∆T = T1- Ta (ambiente), en °F
do= D1 en pulgadas
35
𝑇1 4 𝑇𝑎 4
0.173𝜀 ((100) − (100) )
ℎ𝑟 =
𝑇1 − 𝑇𝑎
Donde:
T1, Ta; °R
𝜀: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
ℎ𝑎 = ℎ𝑐 + ℎ𝑟
𝜋𝐿(𝑇𝑠 − 𝑇𝑎)
𝑄=
1 𝐷1
𝑙𝑛 ( )
2𝐾𝑖 𝐷𝑠"
10) Se determina el calor a través de la fórmula para una sola pared.
𝑄 = 𝜋𝐷1ℎ𝑎𝐿(𝑇1 − 𝑇𝑎)
11) Para encontrar el valor verdadero del espesor del aislante se debe cumplir que el Q (9)
y el Q (10) deben ser iguales, cambiando la temperatura (T1) y el espesor de aislante.
𝑄 (9) = 𝑄(10)
CONCLUSIONES
A simple vista este es un proyecto muy rentable ya que tenemos márgenes de utilidad altos,
sin embargo sólo consideramos costos de equipo. Así que cuando se consideren los costos
de mano de obra, instalación, permisos y controles de calidad, nos daremos una mejor idea
de cómo se comportará esta planta y si es rentable o no.
Para reducir los costos de operación es importante diseñar la planta en conjunto, ya que los
“desechos” de algunos equipos pueden funcionar para otros, así ya no se tendría que pagar
servicios extras.
La industria química no tiene un margen de ganancias tan alto como otras. Si bien lo
compensan con ventas de miles de toneladas, los costos unitarios suelen ser altos, así como
sus responsabilidades con los trabajadores, clientes y medio ambiente, y aun así algunas
estarían ganando centavos por cada galón o litro vendido. En este caso la utilidad por cada
litro de biocombustible es de 0.34 centavos de dólar.
36